一种铸造零件用的切割装置的制作方法

本发明涉及切割设备技术领域，尤其是涉及一种铸造零件用的切割装置。

背景技术：

熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。一经焙烧。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。相对于单个零件生产，铸件无疑可以大大加快生产效率，而小型铸件通常都是一次成型一组多个连续的铸件，这样就需要对这些连续的铸件进行单个铸件的拆分，现有技术中，已有专门的切割装置对单个铸件进行拆分。

如申请号为cn201620448290.0的中国发明专利公开了一种铸造零件的切割装置，包括机架，机架上固定有固定座，固定座活动连接有移动座，移动座上设有切割平台，移动座的侧端竖直立有支架，支架上设有位于切割平台正上方的气缸，固定座的左侧固定有切割机，气缸推杆的前端设有压板。

上述切割装置通过压板顶压铸件利用切割机对连续的铸件进行逐个切割，快速实现拆分铸件，提高加工效率；但是，上述切割装置仅有固定座和移动座之间的滑动连接，其灵活性较低，使用过程中局限性较大，对于不同规格大小的铸件不能准确的做出调整和切割。因此，需要提出一种新的方案来解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的之一是提供一种铸造零件用的切割装置，其具有实用灵活，切割准确，适用范围广，自动化程度高的优点。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种铸造零件用的切割装置，包括底座，所述底座的顶部滑动安装有横向滑动块，所述横向滑动块上滑动安装有纵向滑动块，所述横向滑动块的滑动方向与纵向滑动块的滑动方向相互垂直，所述纵向滑动块的顶部转动安装有转动平台，所述转动平台的顶部设置有用于安装铸件的安装结构，所述底座的侧壁上设置有立板，所述立板靠近横向滑动块的一侧设置有用于对铸件进行切割的切割结构。

通过采用上述技术方案，在利用切割装置对铸件进行切割时，首先将铸件安装在安装结构上，利用横向滑动块与纵向滑动块的滑动，来控制铸件的位置，并配合转动平台的转动，调整铸件与切割架构之间的角度，最后切割结构配合横向滑动块和纵向滑动块对铸件进行切割。安装结构能够实现铸件的快速安装和拆卸；利用横向滑动块和纵向滑动块的滑动，能够在水平面上对铸件进行任意移动，使用非常灵活；转动平台用来调整铸件安装的角度，使切割位置更加准确；该切割装置结构紧凑，灵活性较强，切割适用范围较广，且自动化程度高，适合推广使用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装结构包括卡接部和顶紧部；

所述卡接部包括第一安装板、转盘和卡接板，所述第一安装板固定安装在转动平台顶部的一侧，所述转盘转动安装在第一安装板的侧壁上，所述卡接板固定安装在转盘远离第一安装板的一侧；

所述顶紧部包括第二安装板、伸缩气缸、支杆、连杆和滑动抵紧杆，所述第二安装板固定安装在转动平台远离第一安装板的一侧，所述滑动抵紧杆滑动安装在第二安装板上，所述支杆固定安装在第二安装板的侧壁上，所述支杆远离第二安装板的一端与连杆相铰接，所述伸缩气缸固定安装在第二安装板靠近支杆的一侧，所述连杆的一端与滑动抵紧杆相铰接，另一端与伸缩气缸的活塞杆相铰接。

通过采用上述技术方案，在对铸件进行安装时，首先将铸件的一端卡接在卡接板之间，再将升缩气缸的活塞杆伸出，活塞杆推动连杆带动滑动抵紧杆与铸件的另一端相抵接，使铸件紧紧安装在卡接板和滑动抵紧杆之间。利用卡接板对铸件进行卡接，安装比较稳定，在进行切割时，切割精度更加准确，切割成型效果更好，同时，利用伸缩气缸控制滑动抵紧杆的滑动，使其安装更加自动化，减少了人力劳动，抵紧效果更好。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一安装板的一侧安装有驱动电机，所述驱动电机通过第一减速器与转盘相连接。

通过采用上述技术方案，在第一安装板上安装驱动电机，并将驱动电机通过第一减速器与转盘相连接，利用驱动电机带动转盘进行转动，进一步提高了生产的自动化。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一安装板靠近转盘的一侧设置有限位桶，所述限位桶的两侧分别设置有与桶内连通的第一气口和第二气口，第一气口位于限位桶靠近第一安装板的一侧，所述限位桶的侧壁上开设有缺口，所述限位桶内部呈密封状态，所述转盘靠近其外圈的一侧在缺口内转动，所述限位桶内滑动安装有与转盘相抵接的伸缩抵紧杆。

通过采用上述技术方案，在第一安装板上设置限位桶，并在限位桶的侧壁开设缺口，使转盘在缺口内转动，当转盘转动一定角度后，驱动电机停止转动，通过向第一气口内通气，使伸缩抵紧杆与转盘相抵紧，对转盘进行固定，防止在切割过程中转盘发生转动，提高了切割过程中的稳定性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述转动平台的顶部固定设置有辅助滑轨，所述辅助滑轨上滑动安装有辅助滑动块，所述辅助滑动块与第一安装板相固定连接，所述辅助滑轨上转动安装有辅助螺纹杆，所述辅助螺纹杆与辅助滑动块相螺纹连接，所述辅助螺纹杆的一端连接有转动把手。

通过采用上述技术方案，在转动平台上设置辅助滑轨，并在辅助滑轨上设置辅助滑动块，利用辅助螺纹杆带动辅助滑动块和第一安装板在辅助滑轨上移动，进而控制第一安装板与第二安装板之间的距离，使安装结构上能够安装不同规格铸件，提高了切割装置的使用范围，适合广泛推广使用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述切割结构包括升降支座、切割支架、砂轮、切割电机、轮盘和皮带，所述升降支座固定安装在立板的一侧，所述切割支架滑动安装在升降支座上，所述切割电机和轮盘固定安装在切割支架上，所述砂轮安装在轮盘的一端，所述切割电机和轮盘之间通过皮带相连接。

通过采用上述技术方案，切割过程中，切割电机通过皮带带动砂轮对铸件进行切割，同时，将切割支架滑动安装在升降支座上，实现对砂轮的升降，砂轮的升降配合横向滑动块的横向移动，实现对铸件完整的切割，使用灵活，自动化程度高。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述升降支座上转动安装有升降螺纹杆，所述升降螺纹杆上螺纹安装有升降螺纹块，所述升降螺纹块与切割支架相固定连接，所述升降支座的顶部安装有升降电机，升降电机通过第二减速器与升降螺纹杆相连接。

通过采用上述技术方案，切割支架在升降的过程中，升降电机通过第二减速器带动升降螺纹杆转动，进而控制升降螺纹块在升降螺纹杆上的移动，最终实现切割支架的升降。升降螺纹杆和升降螺纹块之间的螺纹配合，保证了铸件切割过程中的精度，使铸件切割更加准确。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述切割支架上设置有防护罩，所述砂轮位于防护罩内。

通过采用上述技术方案，在切割支架上设置防护罩，防护罩对铸件在切割过程中起到防护的作用，防止切割的火花到处飞溅，提高了生产过程中的安全性。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.安装结构能够实现铸件的快速安装和拆卸；利用横向滑动块和纵向滑动块的滑动，能够在水平面上对铸件进行任意移动，使用非常灵活；转动平台用来调整铸件安装的角度，使切割位置更加准确；该切割装置结构紧凑，灵活性较强，切割适用范围较广，且自动化程度高，适合推广使用；

2.利用卡接板对铸件进行卡接，安装比较稳定，在进行切割时，切割精度更加准确，切割成型效果更好，同时，利用伸缩气缸控制滑动抵紧杆的滑动，使其安装更加自动化，减少了人力劳动，抵紧效果更好；

3.通过在第一安装板上设置限位桶，并在限位桶的侧壁开设缺口，使转盘在缺口内转动，当转盘转动一定角度后，驱动电机停止转动，通过向第一气口内通气，使伸缩抵紧杆与转盘相抵紧，对转盘进行固定，防止在切割过程中转盘发生转动，提高了切割过程中的稳定性。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是图1中a部分的局部放大示意图。

图中，1、底座；2、横向滑动块；3、纵向滑动块；4、转动平台；5、安装结构；51、卡接部；511、第一安装板；512、转盘；513、卡接板；52、顶紧部；521、第二安装板；522、伸缩气缸；523、支杆；524、连杆；525、滑动抵紧杆；6、立板；7、切割结构；71、升降支座；72、切割支架；73、砂轮；74、切割电机；75、轮盘；76、皮带；8、驱动电机；9、第一减速器；10、限位桶；11、第一气口；12、第二气口；13、缺口；14、伸缩抵紧杆；15、辅助滑轨；16、辅助滑动块；17、辅助螺纹杆；18、转动把手；19、升降电机；20、升降螺纹杆；21、第二减速器；22、防护罩；23、升降螺纹块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1和图2，为本发明公开的一种铸造零件用的切割装置，包括长方体状的底座1，底座1的顶部滑动安装有长方体状的横向滑动块2，横向滑动块2远离底座1的一端滑动安装有长方体状的纵向滑动块3，纵向滑动块3远离横向滑动块2的一端转动安装有长方体状的转动平台4，转动平台4远离纵向滑动块3的一端设置有用于安装铸件的安装结构5，底座1的侧壁上焊接有长方体状的立板6，立板6靠近横向滑动块2的一端设置有用于对铸件进行切割的切割结构7。

在利用切割装置对铸件进行切割时，首先将铸件安装在安装结构5上，利用横向滑动块2与纵向滑动块3的滑动，来控制铸件的位置，并配合转动平台4的转动，调整铸件与切割架构之间的角度，最后切割结构7配合横向滑动块2和纵向滑动块3对铸件进行切割。

安装结构5包括卡接部51和顶紧部52，其中，卡接部51包括长方体状的第一安装板511、圆盘状的转盘512和弧形的卡接板513，第一安装板511安装在转动平台4顶部的一侧，转盘512转动安装在卡接板513上，卡接板513通过螺栓固定安装在转盘512远离第一安装板511的一侧。第一安装板511远离卡接板513的一端通过螺栓固定安装有驱动电机8，驱动电机8通过第一减速器9与转盘512相连接。

顶紧部52包括第二安装板521、伸缩气缸522、支杆523、连杆524和滑动抵紧杆525，第二安装板521和支杆523均呈长方体状，伸缩气缸522和支杆523通过螺栓固定安装在第二安装板521远离第一安装板511的一端，连杆524铰接在支杆523远离第二安装板521的一端，滑动抵紧杆525滑动安装在第一安装板511远离转动平台4的一端，支杆523的一端与滑动的抵紧杆远离第一安装板511的一端相铰接，支杆523的另一端与伸缩气缸522的活塞杆相铰接。

在对铸件进行安装时，首先将铸件的一端卡接在卡接板513之间，再将升缩气缸的活塞杆伸出，活塞杆推动连杆524带动滑动抵紧杆525与铸件的另一端相抵接，使铸件紧紧安装在卡接板513和滑动抵紧杆525之间。利用卡接板513对铸件进行卡接，安装比较稳定，在进行切割时，切割精度更加准确，切割成型效果更好。在对铸件进行切割时，对一侧的铸件切割过后，需要对铸件杆进行转动，驱动电机8通过第一减速器9与转盘512相连接，利用驱动电机8带动转盘512进行转动。

第一安装板511靠近转盘512的一侧通过螺栓安装有圆筒状的限位桶10，限位桶10的两侧分别开设有第一气口11和第二气口12，第一气口11和第二气口12均与限位桶10内部相连通，第一气口11位于限位桶10靠近第一安装板511的一侧，限位桶10的侧壁开设有半圆形的缺口13，限位桶10的内部呈密封状态，转盘512靠近其外圈的一侧在缺口13内转动，限位桶10靠近第一安装板511的一侧滑动安装有伸缩抵紧杆14。

在第一安装板511上设置限位桶10，并在限位桶10的侧壁开设缺口13，使转盘512在缺口13内转动，当转盘512转动一定角度后，驱动电机8停止转动，通过向第一气口11内通气，使伸缩抵紧杆14与转盘512相抵紧，对转盘512进行固定，防止在切割过程中转盘512发生转动，提高了切割过程中的稳定性。

转动平台4顶部靠近第一安装板511的一侧通过螺栓固定连接有长方体状的辅助滑轨15，辅助滑轨15上滑动安装有长方体状的辅助滑动块16，辅助滑动块16与第一安装板511通过螺栓相固定连接，辅助滑轨15上转动安装有辅助螺纹杆17，辅助螺纹杆17与辅助滑动块16之间通过螺纹连接，辅助螺纹杆17远离第一安装板511的一端固定连接有圆盘状的转动把手18。

利用辅助螺纹杆17带动辅助滑动块16和第二安装板521在辅助滑轨15上移动，进而控制第一安装板511与第二安装板521之间的距离，使安装结构5上能够安装不同规格铸件，提高了切割装置的使用范围。

切割结构7包括升降支座71、切割支架72、砂轮73、切割电机74、轮盘75和皮带76，升降支座71通过螺栓固定安装在立板6靠近横向滑动块2的一端，升降支座71整体呈匚字形，升降支座71的两端之间转动连接有升降螺纹杆20，升降螺纹杆20上通过螺纹安装有长方体状的升降螺纹块23，升降螺纹块23与切割支架72之间通过螺栓相固定连接；切割电机74和轮盘75均通过螺栓固定安装在切割支架72上，切割电机74和轮盘75之间通过皮带76相连接，砂轮73安装在轮盘75远离皮带76的一端，升降支座71的顶部通过螺栓固定安装有升降电机19，升降电机19通过第二减速器21与升降螺纹杆20之间相连接。

切割过程中，切割电机74通过皮带76带动砂轮73对铸件进行切割，同时，将切割支架72滑动安装在升降支座71上，实现对砂轮73的升降，砂轮73的升降配合横向滑动块2的横向移动，实现对铸件完整的切割；切割支架72在升降的过程中，升降电机19通过第二减速器21带动升降螺纹杆20转动，进而控制升降螺纹块23在升降螺纹杆20上的移动，最终实现切割支架72的升降。

切割支架72上通过螺栓安装有半圆状的防护罩22，砂轮73位于防护罩22内，防护罩22对铸件在切割过程中起到防护的作用，防止切割的火花到处飞溅，提高了生产过程中的安全性。

底座1和横向滑动块2通过齿轮和齿条的相互啮合，并通过电机提供动力，实现两者之间的滑动。纵向滑动块3和横向滑动块2之间通过电机带动丝杠转动实现两者之间的相对滑动。转动平台4和纵向滑动块3之间通过齿轮相互啮合，并通过电机提供动力，实现转动平台4的转动。上述三种传动方式均为现有技术，可通过本领域人员轻松实现，此处不再进行详细赘述。

本实施例的实施原理为：在进行铸件切割时，首先将铸件杆卡接在卡接板513之间，通过顶紧部52对铸件杆进行固定，利用横向滑动块2和纵向滑动块3的滑动，配合切割结构7对铸件进行切割，切割过程中可通过转动平台4的转动对铸件杆的角度进行调整。

利用横向滑动块2和纵向滑动块3的滑动，能够在水平面上对铸件进行任意移动，使用非常灵活；转动平台4用来调整铸件安装的角度，使切割位置更加准确；该切割装置结构紧凑，灵活性较强，切割适用范围较广，且自动化程度高，适合推广使用。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。