本发明属于五金工具制造技术领域，尤其是涉及一种用于钳体打磨的双头单机加工装置。
背景技术：
钳子是一种使用广泛的五金工具，可用于剪切电线、铁丝、薄铁皮等。如图11所示，钳子由左右中心对称的两个钳体10组成，钳体10分别包括钳头13和钳柄14；而钳子顶部的钳头13是钳子的主要工作单元。在钳头13上，分别设置有用于剪切的外刃口18、内刃口17和方口16，以及用于装配的磨盘15。
对于成熟的五金工具，售价较低，如何提高加工工艺，提升产品质量以及减少加工成本是所有加工厂商的重要目标，而在加工中如何实现高效、精准定位是高效生产的必要保障。
现有的钳子加工技术中，钳头的上述四要素分别由两道工序分八个加工工位完成，左钳体和右钳体分别做四次装夹、四个加工工位，通过人工装夹，生产效率低下，劳动强度大。
且大多加工装置都只能刀具移动，而夹紧待加工钳体的装置位置都是固定不变的，这就对要实现多方位多角度加工的刀具的设计要求更高，且结构复杂，成本高，不利于推广。
专利申请号：2012102531468，专利名称：多工位钳子数控铣床，本发明涉及多工位钳子数控铣床。本发明结构为左立铣主轴箱与左立轴铣刀转动连接，与左旋转滑座连接，活动连接在左旋转滑座导轨上，工作台与十字滑座连接及导轨上，十字滑座在床身导轨上，右立铣主轴箱与右立轴铣刀转动连接，与右旋转滑座连接，并活动连接在右旋转滑座导轨上，侧卧铣成型刀与侧卧铣主轴箱转动连接，侧卧铣主轴箱与左立柱连接及导轨上。本发明解决了钳子刃口上三个要素和成型面需要四道工序、四个人次完成所带来的劳动效率低、耗时及产品质量不易控制等缺陷。本发明劳动生产率提高一倍以上；工件一次装夹、完成四道工序加工且各加工要素都由数控控制，工件加工精度可靠，质量得以保证。该专利并没有公开由单机控制双头铣刀的结构。
专利申请号：2014204330059，专利名称：一种钳子刃口数控铣床，本发明公开了一种钳子刃口数控铣床，用于对钳件的铣削，数控铣床包括机座、设于机座上的铣削机构，铣削机构包括设于机座上的立柱、在竖直平面内转动的设于立柱上用于对钳件进行铣削的立铣机构、沿上下方向滑动的设于立柱的一侧用于对钳件进行铣削的卧铣机构、沿送料方向滑动的设于机座上用于夹持钳件的夹具机构，机座上设有两个铣削机构，两个卧铣机构相互靠近的设置，两个立铣机构分别位于两个卧铣机构相向的两侧。本发明的优点在于将两个铣削机构同时设置在机座的左右两端，将两个铣削机构之间的距离大幅缩短，能够同时对左右两个钳件进行加工，这样一个工人能够同时操作两台机床，大幅提高了工作效率，加工精度可靠，质量得以保证。该专利并没有公开由单机控制双头铣刀的结构。
技术实现要素：
本发明为了解决上述问题，提供一种结构简单、加工效率高、加工品质好的双头单机加工装置。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：
一种用于钳体打磨的双头单机加工装置，包括1组电机、2组加工一种用于钳体打磨的双头单机加工装置，其特征在于：包括1组电机、2组加工模块、操作台和2组夹持组件，所述电机通过立柱固定在操作台上；所述2组加工模块设置在操作台上，并分别位于立柱两侧；所述2组夹持组件设置在操作台上，并分别设置在加工模块的前方；所述电机通过至少1根皮带与加工模块的动力输入轴连接。
优选的，所述电机通过1根皮带与2组加工模块的动力输入轴连接，所述电机的两侧分别设置有作用于皮带的第一张紧轮；所述2组加工模块之间设置有作用于皮带的第二张紧轮；所述第二张紧轮通过可伸缩的支撑件设置在操作台上。
优选的，所述电机通过2根皮带分别与2组加工模块的动力输入轴连接；所述电机的两端分别设置有作用于同侧皮带的第一张紧轮；所述电机与加工模块之间设置有作用于皮带的第二张紧轮；所述第二张紧轮通过可伸缩的支撑件设置在操作台上。
优选的，所述夹持组件包括夹持机构；所述夹持机构包括第一驱动部件、夹紧块、限位杆和机架；所述第一驱动部件设置在机架上，所述第一驱动部件的动力输出端与夹紧块连接；所述限位杆设置机架上，所述夹紧块沿限位杆滑动；所述夹紧块自由端的上部排列有多根定位杆；所述定位杆活动贯穿与定位杆同侧的机壁。
优选的，还包括用于将待加工钳体运送至夹持组件的进料机构；所述进料机构设置在夹持机构的上方；所述进料机构包括第二驱动部件固定块、第二驱动部件、第二推料板、第一滑轨以及置料板；所述置料板固定在机架上；所述置料板上固定有第一滑轨；所述第二驱动部件通过第二驱动部件固定块与机架连接，所述第二驱动部件的动力输出端与第二推料板连接；所述第二推料板沿第一滑轨滑动。
优选的，所述机架的顶部设置有辅助板，所述辅助板延伸至置料板上方；所述辅助板上开设有第一通孔；所述第二推料板位于辅助板的第一通孔上方；所述置料板的上表面、夹紧块的上表面与机架的上表面齐平；所述辅助板的下表面与机架的上表面齐平。
优选的，所述夹持机构还包括第一推料板；所述机架的前后机壁之间设置有与前后机壁平行的过渡板；所述第一驱动部件设置在机架的后机壁上；所述限位杆的一端与后机壁连接，另一端与过渡板连接；所述夹紧块自由端的下部设置有第一推料板；所述夹紧块自由端的上部和第一推料板均能活动贯穿过渡板；所述机架前机壁底部开设有出料口；所述第一推料板能活动贯穿所述出料口；所述过渡板的上方设置有用于限制钳体运动方向的限位装置。
优选的，还包括用于将待加工钳体运送至下一工位的送料机构；所述送料机构设置在夹持机构夹持端；所述送料机构包括安装板、第二滑轨、第三推料板、第三驱动部件固定块、第三驱动部件；所述安装板与机架的出料口连接；所述安装板上固定有第二滑轨；所述第三驱动部件通过第三驱动部件固定块与安装板连接，所述第三驱动部件的动力输出端与第三推料板连接。
优选的，所述机架上设置有排渣通道；所述排渣通道的进料端位于夹持组件的下方，所述排渣通道的出料端与外界连通。
优选的，所述机架底部设置有储水槽；所述排渣通道的底板倾斜设置，底板上开设有第二通孔与储水槽连通；所述第二通孔上设置有滤网。
本发明具有的优点和积极效果是：
1、本发明采用单个电机控制2个加工模块，代替原来的每个加工模块设置1个电机的方式，不仅节省了成本，还简化了结构，不占用空间，在原来相同空间下可以安装多台机器，应用范围广。
2、本发明采用全自动进料、夹持、送料结构，可以对钳子体的自动化运输，代替原来的人工运输，不仅提高了产品的质量，还提高了加工效率。
3、本发明设置有储水槽和排查通道，不仅能够回收在加工过程中的废水，并对废水进行循环，节约了能源，还收集了废铁屑，保护了环境。
附图说明
图1是本发明第一视角的结构示意图。
图2是本发明的后视图。
图3是实施例1和实施例2张紧轮位置布局示意图。
图4是实施例3张紧轮位置布局示意图。
图5是本发明第二视角的结构示意图。
图6是本发明机架的结构示意图。
图7是本发明夹持组件的结构示意图。
图8是本发明省略进料机构的结构示意图。
图9是本发明省略送料机构的结构示意图。
图10是本发明夹持机构的结构示意图。
图11是钳体的结构示意图。
附图标号说明：
1、电机；2、加工模块；3、操作台；4、夹持组件；5、第一张紧轮；6、第二张紧轮；61、支撑件；7、皮带；8、滑块；9、滑槽；10、钳体；13、钳头；14、钳柄；15、磨盘；16、方口；17、内刃口；18、外刃口；101、第一输出轴；102、第一皮带轮；103、立柱；21、加工端；22、动力输入轴；23、第二皮带轮；31、排渣口；32、储水槽；41、夹持机构；42、进料机构；43、送料机构；411、辅助板；412、第一驱动部件；413、夹紧块；414、机架；415、定位杆；416、第一推料板；417、过渡板；418、安装柱；4181、第一限位块；419、限位杆；421、第二驱动部件；422、第二推料板；423、第一滑轨；424、第二驱动部件固定块；425、置料板；431、安装板；432、第二滑轨；433、第三推料板；434、第三驱动部件固定块；435、第三驱动部件。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以下结合附图具体说明本发明提供的一种用于钳体打磨的双头单机加工装置。
实施例1
参看图1、图2，一种用于钳体打磨的双头单机加工装置，包括1组电机1、2组加工模块2、操作台3和2组夹持组件4，电机1通过立柱103固定在操作台3上；2组加工模块2设置在操作台3上，并分别位于立柱两侧；2组夹持组件设置在操作台3上，并分别设置在加工模块2的前方；电机1通过至少1根皮带与加工模块2的动力输入轴22连接。在具体操作中，加工模块2通过燕尾槽与立柱103活动连接，可以根据待加工工件的形状调整好加工模块2的高度。
参看图3，在本实施例中，电机1通过1根皮带与2组加工模块2的动力输入轴22连接。在具体实施中，电机1的输出轴和加工模块2的动力输入轴22上设置有皮带轮，皮带套设在皮带轮上。电机1的两侧分别设置有作用于皮带的第一张紧轮5；2组加工模块2之间设置有作用于皮带的第二张紧轮6；第二张紧轮6通过可伸缩的支撑件61设置在操作台3上。在具体实施中，当加工模块2的高度发生变化时，皮带轮之间所需的皮带长度会发生变化，此时通过调整支撑件61的高度，从而实现对皮带张紧度的调整。由于加工模块2的动力输入轴22在电机1的带动下同向转动，如果要实现加工端21的相对转动，那么加工模块2上可以设置有反向齿轮箱，用于转换加工端21的转动方向。
参看图7-图10，在本实施例中，夹持组件4包括夹持机构41；夹持机构41包括第一驱动部件412、夹紧块413、限位杆419和机架414；第一驱动部件412设置在机架414上，第一驱动部件412的动力输出端与夹紧块413连接；限位杆419设置机架414上，夹紧块413沿限位杆419滑动；夹紧块413自由端的上部排列有多根定位杆415；定位杆415活动贯穿与定位杆415同侧的机壁。
在本实施例中，还包括用于将待加工钳体运送至夹持组件4的进料机构42；进料机构42设置在夹持机构41的上方；进料机构42包括第二驱动部件固定块424、第二驱动部件421、第二推料板422、第一滑轨423以及置料板425；置料板425固定在机架414上；置料板425上固定有第一滑轨423；第二驱动部件421通过第二驱动部件固定块424与机架414连接，第二驱动部件421的动力输出端与第二推料板422连接；第二推料板422沿第一滑轨423滑动。
在本实施例中，机架414的顶部设置有辅助板411，辅助板411延伸至置料板425上方；辅助板411上开设有第一通孔，该第一通孔的竖向投影面积位于初始状态下夹紧块413的竖向投影面积内，同时位于置料板425竖向投影面积内；第二推料板422位于辅助板411的第一通孔上方，可作用位于第一通孔内的待加工钳体。置料板425的上表面、夹紧块413的上表面与机架414的上表面齐平，辅助板411的下表面与机架414的上表面齐平，即置料板425、夹紧块413和机架414的上表面均位于同一水平面，且都紧贴辅助板411的下表面，这就使得第一通孔与置料板425和夹紧块413上表面形成一容纳腔体，用于放置待加工钳体，并有限位的功能，使得待加工钳体能沿着既定的方向，被第二推料板422从置料板425运送至夹紧块413上。
参看图5、图6，在本实施例中，机架414上设置有排渣通道31；排渣通道31的进料端位于夹持组件4的下方，排渣通道31的出料端与外界连通。
在本实施例中，机架414底部设置有储水槽32；排渣通道31的底板321倾斜设置，底板321上开设有第二通孔与储水槽32连通；第二通孔上设置有滤网。
在具体操作中，启动电机1，电机1带动加工模块2的动力输入轴22转动，从而带动加工端21工作。
初始状态的第二推料板422处于在第一滑轨423的运动末端位置，第二驱动部件421的动力输出端处于伸长状态，故而第二推料板422处于远离第二驱动部件421的状态，此状态为送料运动的始端位置，此时的夹紧块413处于辅助板411的第一通孔下方。
开始工作时：第二推料板422处于初始位置，机械手或其它形式便会将上一工位夹持过来的待加工钳体投放至置料板425上，此时的第二推料板422在第二驱动部件421的作用下将待加工钳体进行横向的推送，待加工钳体会从置料板425的位置平稳的推送至夹紧块413上。
与此同时，当需要将待加工钳体继续进行夹持动作，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下后退，直至待加工钳体到达夹紧块413的定位杆415上，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下前进，直到待加工钳体被机架414和夹紧块413夹紧，然后加工模块2对钳体进行加工。
实施例2
参看图1-图2，一种用于钳体打磨的双头单机加工装置，包括1组电机1、2组加工模块2、操作台3和2组夹持组件4，电机1通过立柱103固定在操作台3上；2组加工模块2设置在操作台3上，并分别位于立柱两侧；2组夹持组件设置在操作台3上，并分别设置在加工模块2的前方；电机1通过至少1根皮带与加工模块2的动力输入轴22连接。在具体操作中，加工模块2通过燕尾槽与立柱103活动连接，可以根据待加工工件的形状调整好加工模块2的高度。
参看图3，在本实施例中，电机1通过1根皮带与2组加工模块2的动力输入轴22连接。在具体实施中，电机1的输出轴和加工模块2的动力输入轴22上设置有皮带轮，皮带套设在皮带轮上。电机1的两侧分别设置有作用于皮带的第一张紧轮5；2组加工模块2之间设置有作用于皮带的第二张紧轮6；第二张紧轮6通过可伸缩的支撑件61设置在操作台3上。在具体实施中，当加工模块2的高度发生变化时，皮带轮之间所需的皮带长度会发生变化，此时通过调整支撑件61的高度，从而实现对皮带张紧度的调整。由于加工模块2的动力输入轴22在电机1的带动下同向转动，如果要实现加工端21的相对转动，那么加工模块2上可以设置有反向齿轮箱，用于转换加工端21的转动方向。
参看图7-图10，在本实施例中，夹持组件4包括夹持机构41；夹持机构41包括第一驱动部件412、夹紧块413、限位杆419和机架414；第一驱动部件412设置在机架414上，第一驱动部件412的动力输出端与夹紧块413连接；限位杆419设置机架414上，夹紧块413沿限位杆419滑动；夹紧块413自由端的上部排列有多根定位杆415；定位杆415活动贯穿与定位杆415同侧的机壁。
在本实施例中，还包括用于将待加工钳体运送至夹持组件4的进料机构42；进料机构42设置在夹持机构41的上方；进料机构42包括第二驱动部件固定块424、第二驱动部件421、第二推料板422、第一滑轨423以及置料板425；置料板425固定在机架414上；置料板425上固定有第一滑轨423；第二驱动部件421通过第二驱动部件固定块424与机架414连接，第二驱动部件421的动力输出端与第二推料板422连接；第二推料板422沿第一滑轨423滑动。
在本实施例中，机架414的顶部设置有辅助板411，辅助板411延伸至置料板425上方；辅助板411上开设有第一通孔，该第一通孔的竖向投影面积位于初始状态下夹紧块413的竖向投影面积内，同时位于置料板425竖向投影面积内；第二推料板422位于辅助板411的第一通孔上方，可作用位于第一通孔内的待加工钳体。置料板425的上表面、夹紧块413的上表面与机架414的上表面齐平，辅助板411的下表面与机架414的上表面齐平，也就是说置料板425、夹紧块413和机架414的上表面均位于同一水平面，且都紧贴辅助板411的下表面，这就使得第一通孔与置料板425和夹紧块413上表面形成一容纳腔体，用于放置待加工钳体，并有限位的功能，使得待加工钳体能沿着既定的方向，被第二推料板422从置料板425运送至夹紧块413上。
在本实施例中，夹持机构41还包括第一推料板416；机架414的前后机壁之间设置有与前后机壁平行的过渡板417；第一驱动部件412设置在机架414的后机壁上；限位杆419的一端与后机壁连接，另一端与过渡板417连接；夹紧块413自由端的下部设置有第一推料板416；夹紧块413自由端的上部和第一推料板416均能活动贯穿过渡板417；机架414前机壁底部开设有出料口；第一推料板416能活动贯穿出料口；过渡板417的上方设置有用于限制钳体运动方向的限位装置，在具体操作中，限位装置可以为扭力弹簧控制的限位块4181，限位块4181位于过渡板417的上方，并通过安装柱418设置在机架414上，待加工钳体可以沿夹紧方向穿过限位块4181，但是不能沿夹紧方向的相反方向穿过限位块4181。
在本实施例中，还包括用于将待加工钳体运送至下一工位的送料机构43；送料机构43设置在夹持机构41夹持端；送料机构43包括安装板431、第二滑轨432、第三推料板433、第三驱动部件固定块434、第三驱动部件435；安装板431与机架414的出料口连接，在具体操作中，该出料口的底部与安装板431处于同一平面。安装板431上固定有第二滑轨432；第三驱动部件435通过第三驱动部件固定块434与安装板431连接，第三驱动部件435的动力输出端与第三推料板433连接。
参看图5、图6，在本实施例中，机架414上设置有排渣通道31；排渣通道31的进料端位于夹持组件4的下方，排渣通道31的出料端与外界连通。
在本实施例中，机架414底部设置有储水槽32；排渣通道31的底板321倾斜设置，底板321上开设有第二通孔与储水槽32连通；第二通孔上设置有滤网。
在具体操作中，启动电机1，电机1带动加工模块2的动力输入轴22转动，从而带动加工端21工作。
初始状态的第二推料板422处于在第一滑轨423的运动末端位置，第二驱动部件421的动力输出端处于伸长状态，故而第二推料板422处于远离第二驱动部件421的状态，此状态为送料运动的始端位置，此时的夹紧块413处于辅助板411的第一通孔下方。
开始工作时：第二推料板422处于初始位置，机械手或其它形式便会将上一工位夹持过来的待加工钳体投放至置料板425上，此时的第二推料板422在第二驱动部件421的作用下将待加工钳体进行横向的推送，待加工钳体会从置料板425的位置平稳的推送至夹紧块413上。
与此同时，当需要将待加工钳体继续进行夹持动作，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下后退，直至待加工钳体到达夹紧块413的定位杆415上，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下前进，直到待加工钳体被机架414和夹紧块413夹紧，然后加工模块2对钳体进行加工。此时第二推料板422在第二驱动部件421的作用下后退至初始位置。
完成加工后，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下后退，待加工钳体在限位块4181的阻挡下从定位杆415落入到第一推料板416上；夹紧块413继续在第一驱动部件412的带动下后退，待加工钳体在过渡板417的阻挡下，从第一推料板416落入到出料口的底部；此时夹紧块413在第一驱动部件412的带动下前进，待加工钳体在第一推料板416的推动下进入到安装板431上。
此时第一推料板416回退，随后第三驱动部件435会带第三推料板433运动，从而将待加工钳子体进行运送至下一个加工工位。
实施例3
参看图1-图2，一种用于钳体打磨的双头单机加工装置，包括1组电机1、2组加工模块2、操作台3和2组夹持组件4，电机1通过立柱103固定在操作台3上；2组加工模块2设置在操作台3上，并分别位于立柱两侧；2组夹持组件设置在操作台3上，并分别设置在加工模块2的前方；电机1通过至少1根皮带与加工模块2的动力输入轴22连接。在具体操作中，加工模块2通过燕尾槽与立柱103活动连接，可以根据待加工工件的形状调整好加工模块2的高度。
参看图4，在本实施例中，电机1通过2根皮带分别与2组加工模块2的动力输入轴22连接，在具体实施中，电机1的输出轴和加工模块2的动力输入轴22上设置有皮带轮，皮带套设在皮带轮上。电机1的两侧分别设置有作用于同侧皮带的第一张紧轮5；电机1与加工模块2之间设置有作用于皮带的第二张紧轮6；第二张紧轮6通过可伸缩的支撑件61设置在操作台3上。在具体实施中，当加工模块2的高度发生变化时，皮带轮之间所需的皮带长度会发生变化，此时通过调整支撑件61的高度，从而实现对皮带张紧度的调整。
参看图7-图10，在本实施例中，夹持组件4包括夹持机构41；夹持机构41包括第一驱动部件412、夹紧块413、限位杆419和机架414；第一驱动部件412设置在机架414上，第一驱动部件412的动力输出端与夹紧块413连接；限位杆419设置机架414上，夹紧块413沿限位杆419滑动；夹紧块413自由端的上部排列有多根定位杆415；定位杆415活动贯穿与定位杆415同侧的机壁。
在本实施例中，还包括用于将待加工钳体运送至夹持组件4的进料机构42；进料机构42设置在夹持机构41的上方；进料机构42包括第二驱动部件固定块424、第二驱动部件421、第二推料板422、第一滑轨423以及置料板425；置料板425固定在机架414上；置料板425上固定有第一滑轨423；第二驱动部件421通过第二驱动部件固定块424与机架414连接，第二驱动部件421的动力输出端与第二推料板422连接；第二推料板422沿第一滑轨423滑动。
在本实施例中，机架414的顶部设置有辅助板411，辅助板411延伸至置料板425上方；辅助板411上开设有第一通孔，该第一通孔的竖向投影面积位于初始状态下夹紧块413的竖向投影面积内，同时位于置料板425竖向投影面积内；第二推料板422位于辅助板411的第一通孔上方，可作用位于第一通孔内的待加工钳体。置料板425的上表面、夹紧块413的上表面与机架414的上表面齐平，辅助板411的下表面与机架414的上表面齐平，也就是说置料板425、夹紧块413和机架414的上表面均位于同一水平面，且都紧贴辅助板411的下表面，这就使得第一通孔与置料板425和夹紧块413上表面形成一容纳腔体，用于放置待加工钳体，并有限位的功能，使得待加工钳体能沿着既定的方向，被第二推料板422从置料板425运送至夹紧块413上。
在本实施例中，夹持机构41还包括第一推料板416；机架414的前后机壁之间设置有与前后机壁平行的过渡板417；第一驱动部件412设置在机架414的后机壁上；限位杆419的一端与后机壁连接，另一端与过渡板417连接；夹紧块413自由端的下部设置有第一推料板416；夹紧块413自由端的上部和第一推料板416均能活动贯穿过渡板417；机架414前机壁底部开设有出料口；第一推料板416能活动贯穿出料口；过渡板417的上方设置有用于限制钳体运动方向的限位装置，在具体操作中，限位装置可以为扭力弹簧控制的限位块4181，限位块4181位于过渡板417的上方，并通过安装柱418设置在机架414上，待加工钳体可以沿夹紧方向穿过限位块4181，但是不能沿夹紧方向的相反方向穿过限位块4181。
在本实施例中，还包括用于将待加工钳体运送至下一工位的送料机构43；送料机构43设置在夹持机构41夹持端；送料机构43包括安装板431、第二滑轨432、第三推料板433、第三驱动部件固定块434、第三驱动部件435；安装板431与机架414的出料口连接，在具体操作中，该出料口的底部与安装板431处于同一平面。安装板431上固定有第二滑轨432；第三驱动部件435通过第三驱动部件固定块434与安装板431连接，第三驱动部件435的动力输出端与第三推料板433连接。
参看图5、图6，在本实施例中，机架414上设置有排渣通道31；排渣通道31的进料端位于夹持组件4的下方，排渣通道31的出料端与外界连通。
在本实施例中，机架414底部设置有储水槽32；排渣通道31的底板321倾斜设置，底板321上开设有第二通孔与储水槽32连通；第二通孔上设置有滤网。
在具体操作中，启动电机1，电机1带动加工模块2的动力输入轴22转动，从而带动加工端21工作。
初始状态的第二推料板422处于在第一滑轨423的运动末端位置，第二驱动部件421的动力输出端处于伸长状态，故而第二推料板422处于远离第二驱动部件421的状态，此状态为送料运动的始端位置，此时的夹紧块413处于辅助板411的第一通孔下方。
开始工作时：第二推料板422处于初始位置，机械手或其它形式便会将上一工位夹持过来的待加工钳体投放至置料板425上，此时的第二推料板422在第二驱动部件421的作用下将待加工钳体进行横向的推送，待加工钳体会从置料板425的位置平稳的推送至夹紧块413上。
与此同时，当需要将待加工钳体继续进行夹持动作，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下后退，直至待加工钳体到达夹紧块413的定位杆415上，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下前进，直到待加工钳体被机架414和夹紧块413夹紧，然后加工模块2对钳体进行加工。此时第二推料板422在第二驱动部件421的作用下后退至初始位置。
完成加工后，夹紧块413在第一驱动部件412的带动下后退，待加工钳体在限位块4181的阻挡下从定位杆415落入到第一推料板416上；夹紧块413继续在第一驱动部件412的带动下后退，待加工钳体在过渡板417的阻挡下，从第一推料板416落入到出料口的底部；此时夹紧块413在第一驱动部件412的带动下前进，待加工钳体在第一推料板416的推动下进入到安装板431上。
此时第一推料板416回退，随后第三驱动部件435会带第三推料板433运动，从而将待加工钳子体进行运送至下一个加工工位。
以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。