磨削装置及磨床的制作方法

本实用新型属于磨削加工技术领域，尤其涉及一种磨削装置及磨床。

背景技术：

磨削装置是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床，大部分的磨削装置在使用的过程中，先将工件放置在工作平台上，再将磨具下移直至磨具抵紧在工件表面上后，再驱动磨具高速旋转，从而对工件的表面进行打磨加工；但是，在实际的使用过程中，磨具会随着使用次数增加而逐渐地磨损，从而造成前后磨削加工得到工件的尺寸差异大，工件的一致性差，且后期得到工件的加工精度也无法得到保证。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种磨削装置以及磨削装置，旨在解决现有技术中的磨削装置由于磨具逐步地磨损而造成工件一致性差的的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种磨削装置，包括机架、升降驱动机构、安装架、旋转驱动机构、浮动机构、检测机构和控制装置，所述机架上设有用于供工件放置的工作平台；所述升降驱动机构安装于所述机架上，所述升降驱动机构的驱动端上设有升降板；所述安装架滑动安装于所述升降板上并能够相对于所述升降板上下滑动，所述旋转驱动机构安装于所述安装架上，所述旋转驱动机构的驱动端上设有上磨具，所述上磨具位于所述工作平台的正上方；所述浮动机构包括凸块和横向布置的浮动槽，所述凸块位于所述浮动槽内并于所述浮动槽内上下移动；所述检测机构用于检测所述凸块在所述浮动槽内的位置；所述检测机构、所述升降驱动机构和所述旋转驱动机构均与所述控制装置电性连接；所述浮动槽设置于所述安装架上，所述凸块设置于所述升降板上；或者，所述浮动槽设置于所述升降板上，所述凸块设置于所述安装架上。

可选地，所述检测机构包括第一槽型传感器和用于触发所述第一槽型传感器的第一遮挡片，所述第一槽型传感器安装于所述安装架上，所述第一遮挡片安装于升降板上；或者，所述第一槽型传感器安装于所述升降板上，所述第一遮挡片安装于安装架上；

当所述凸块抵紧于所述浮动槽的上表面时，所述第一遮挡片位于所述槽型传感器的检测槽内并触发所述第一槽型传感器反馈信号给所述控制装置；

所述检测机构还包括第二槽型传感器和用于触发所述第二槽型传感器的第二遮挡片，所述第二槽型传感器与所述控制装置电性连接；

所述第二槽型传感器安装于所述安装架上，所述第二遮挡片安装于升降板上；或者，所述第二槽型传感器安装于所述升降板上，所述第二遮挡片安装于安装架上；

当所述凸块抵紧于所述浮动槽的下表面时，所述第二遮挡片位于所述第二槽型传感器的检测槽内并触发所述第二槽型传感器反馈信号给所述控制装置。

可选地，所述浮动机构还包括两个横向布置的长条块，两个所述长条块平行间隔设置，两个所述长条块之间的间隔形成所述浮动槽。

可选地，所述磨削装置还包括缓冲气缸，所述缓冲气缸安装于所述安装架上，所述缓冲气缸的驱动端朝下设置并与所述升降板连接。

可选地，所述升降板上设有呈竖向布置的滑轨，所述安装架的侧面设有滑块，所述滑块滑动安装于所述滑轨上。

可选地，所述升降驱动机构包括第一旋转驱动件、第一传动组件、丝杆和螺母，所述丝杆呈竖向设置，所述旋转驱动机构的驱动端通过第一传动组件与所述丝杆连接并用于驱动丝杆转动，所述螺母安装于所述升降板上并与所述丝杆螺接。

可选地，所述升降驱动机构还包括两个呈竖向设置的支撑气缸，两个所述支撑气缸均安装于所述工作平台上，所述升降板的相对两侧均设有连接块，两个所述支撑气缸的驱动端分别与两个所述连接块连接。

可选地，所述旋转驱动机构包括第二旋转驱动件、第二传动组件和呈竖向设置的转动轴，所述转动轴可转动安装于所述安装架上，所述第二旋转驱动件的驱动端通过第二传动组件与所述转动轴连接并用于带动所述转动轴转动，所述上磨具与所述转动轴连接。

可选地，所述工作平台上设有下磨具和转动驱动机构，所述转动驱动机构安装于所述机架上，所述转动驱动机构的驱动端与所述下磨具连接并用于带动下磨具转动，所述下磨具位于所述上磨具的正下方。

本实用新型提供的磨削装置中的上述一个或多个技术方案至少具有如下技术效果之一：该磨削装置在预设的磨削量的确定的过程中，需要上磨具抵接在工件上，此时，调整磨削量是以工件为基准来调整磨削量，那么长时间的使用过程中，那么该磨削装置每次的磨削加工均是以当时对应的工件为基础进行磨削量的调整，这样完全消除上磨具的磨损所带来的问题，保证工件尺寸的一致性；另外，可以通过调节升降驱动机构的行程，自由设置磨削量，保证刀具的加工质量。

本实用新型采用的另一技术方案是：一种磨床，包括上述磨削装置。

具体地，本实用新型实施例的磨床，由于采用了上述的磨削装置，调整磨削量是以工件为基准来调整磨削量，那么长时间的使用过程中，那么该磨削装置每次的磨削加工均是以当时对应的工件为基础进行磨削量的调整，这样完全消除上磨具的磨损所带来的问题，保证工件尺寸的一致性；另外，可以通过调节升降驱动机构的行程，自由设置磨削量，保证刀具的加工质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的磨削装置的结构示意图。

图2为沿图1中a-a线的剖切视图。

图3为图1中箭头b所指部件的第一视角的结构示意图。

图4为图1中箭头b所指部件的第二视角的结构示意图。

图5为图1中箭头b所指部件的第三视角的结构示意图。

图6为图3中所示部件的一个视角的爆炸图。

图7为图3中所示部件的另一个视角的爆炸图

图8为图1中箭头c所指部件的结构示意图。

图9为图8中所示部件的爆炸图。

图10为本实用新型另一实施例提供的磨床的结构示意图。

其中，图中各附图标记：

10—磨削装置11—机架12—升降驱动机构

13—安装架14—旋转驱动机构15—缓冲气缸

16—浮动机构17—转动驱动机构20—第一输送机构

30—行星盘机械手40—第二输送机构50—工件机械手

60—行星盘70—料盘111—工作平台

112—固定架113—拖链121—升降板

122—第一旋转驱动件123—第一传动组件124—丝杆

125—螺母126—支撑气缸127—轴承座组件

132—滑块133—安装座134—安装板

141—上磨具142—第二旋转驱动件143—第二传动组件

144—转动轴161—凸块162—浮动槽

163—长条块171—下磨具172—主轴

173—转动套174—转动盘175—第三旋转驱动件

176—第三传动组件177—第四转动驱动件178—第四传动组件

181—带轮182—皮带183—轴承

184—防护罩1121—导向轨1212—滑轨

1213—导向块1214—连接块1311—第一槽型传感器

1313—第三槽型传感器12111—第一遮挡片12112—第二遮挡片

12113—第三遮挡片。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～10描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1～10所示，在本实用新型的一个实施例中，提供一种磨削装置10，该磨削装置10包括：

机架11，机架11上设有用于供工件放置的工作平台111；

升降驱动机构12，安装于机架11上，升降驱动机构12的驱动端上设有升降板121；

安装架13，滑动安装于升降板121上并能够相对于升降板121上下滑动；

旋转驱动机构14，安装于安装架13上，旋转驱动机构14的驱动端上设有上磨具141，上磨具141位于工作平台111的正上方；

浮动机构16，浮动机构16包括凸块161和横向布置的浮动槽162，凸块161位于浮动槽162内并于浮动槽162内上下移动；

检测机构，用于检测所述凸块161在所述浮动槽162内的位置；

控制装置，所述检测机构、所述升降驱动机构12和所述旋转驱动机构14均与所述控制装置电性连接；

浮动槽162设置于安装架13上，凸块161设置于升降板121上；

或者，浮动槽162设置于升降板121上，凸块161设置于安装架13上。

本实施例中，本实用新型实施例的磨削装置10的浮动槽162设置于安装架13上，凸块161设置于升降板121上时，该磨削装置10工作时，将工件放置的工作平台111上后，启动升降驱动机构12，升降驱动机构12带动升降板121下降，升降板121带动与之连接的安装架13下移，安装架13下移的过程中，安装架13上安装的上磨具141也随之下降，当凸块161抵紧在浮动槽162的下表面时，此时上磨具141抵紧在工件上后，且升降驱动机构12无法带动上磨具141下移，同时，检测机构检测到凸块161抵紧在浮动槽162的下表面时，反馈信号至控制装置，控制装置发出指令驱动升降驱动机构12上移，使得凸块161的上表面与浮动槽162的上表面的距离等于预设的磨削量后14，再启动旋转驱动机构带动上磨具141转动，对工件进行磨削加工，在磨削加工的过程中，浮动槽162不断地相对于凸块161下移直到凸块161抵紧在浮动槽162的上表面后，从而完成了工件磨削操作，当凸块161抵紧在浮动槽162的上表面后，上磨具141无法再下移无法对工件进行加工，且在此过程中，浮动槽162不断地相对于凸块161下移的距离为预设的磨削量，即上磨具141下移的距离为预设的磨削量，工件的加工的准确性好。

本实施例中，本实用新型实施例的磨削装置10的浮动槽162设置于升降板121上，凸块161设置于安装架13上时，该磨削装置10工作时，将工件放置的工作平台111上后，启动升降驱动机构12，升降驱动机构12带动升降板121下降，升降板121带动与之连接的安装架13下移，安装架13下移的过程中，安装架13上安装的上磨具141也随之下降，当凸块161抵紧在浮动槽162的上表面时，此时上磨具141抵紧在工件上后，且升降驱动机构12无法带动上磨具141下移，同时，检测机构检测到凸块161抵紧在浮动槽162的上表面时，反馈信号至控制装置，控制装置发出指令驱动升降驱动机构12上移，使得凸块161的下表面与浮动槽162的下表面的距离等于预设的磨削量后14，再启动旋转驱动机构带动上磨具141转动，对工件进行磨削加工，在磨削加工的过程中，浮动槽162不断地相对于凸块161下移直到凸块161抵紧在浮动槽162的上表面后，从而完成了工件磨削操作，当凸块161抵紧在浮动槽162的下表面后，上磨具141无法再下移无法对工件进行加工，且在此过程中，凸块161不断地相对于浮动槽162下移的距离为预设的磨削量，即上磨具141下移的距离为预设的磨削量，工件的加工的准确性好。

本实施例中，该磨削装置10在预设的磨削量的确定的过程中，需要上磨具141抵接在工件上，此时，调整磨削量是以工件为基准来调整磨削量，那么长时间的使用过程中，那么该磨削装置10每次的磨削加工均是以当时对应的工件为基础进行磨削量的调整，这样完全消除上磨具141的磨损所带来的问题，保证工件尺寸的一致性；另外，可以通过调节升降驱动机构12的行程，自由设置磨削量，保证刀具的加工质量。

进一步地，参阅图2所示，下面以浮动槽162设置于安装架13，凸块161设置于升降板121上为例进行说明，当凸块161位于浮动槽162的上壁面抵接时，安装架13无法相对于升降板121下移，上磨具141无法下移，也就无法对工件进行磨削加工，从而避免上磨具141对工件的过度加工，加工效果好；当凸块161位于抵紧于浮动槽162的下壁面时，安装架13无法相对于升降板121上移移，上磨具141无法上移，但是上磨具141可以随着工件的磨削加工下移，而逐步地对工件进行加工，从而实现工件的逐步加工。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图3、图4和图6所示，所述检测机构包括第一槽型传感器1311和用于触发所述第一槽型传感器1311的第一遮挡片12111，所述第一槽型传感器1311安装于所述安装架13上，所述第一遮挡片12111安装于升降板121上；或者，所述第一槽型传感器1311安装于所述升降板121上，所述第一遮挡片12111安装于安装架13上；当所述凸块161抵紧于所述浮动槽162的上表面时，所述第一遮挡片12111位于所述第一槽型传感器1311的检测槽内并触发所述第一槽型传感器1311反馈信号给所述控制装置；所述检测机构还包括第二槽型传感器(图未示)和用于触发所述第二槽型传感器的第二遮挡片12112，所述第二槽型传感器与所述控制装置电性连接；所述第二槽型传感器安装于所述安装架13上，所述第二遮挡片12112安装于升降板121上；或者，所述第二槽型传感器安装于所述升降板121上，所述第二遮挡片12112安装于安装架13上；当所述凸块161抵紧于所述浮动槽162的下表面时，所述第二遮挡片12112位于所述第二槽型传感器的检测槽内并触发所述第二槽型传感器反馈信号给所述控制装置。具体地，本实用新型实施例的磨削装置10的浮动槽162设置于安装架13上，凸块161设置于升降板121上时，该磨削装置10工作时，当所述凸块161抵紧于所述浮动槽162的下表面时，即上磨具141抵紧在工件上时，此时，第二遮挡片12112位于第二槽型传感器的检测槽内，从而触发第二槽型传感器反馈信号给控制装置，控制装置发出指令停止升降驱动机构12的运动，并控制升降驱动机构12去调整升降板121的位置，使得凸块161与浮动槽162的上表面之间距离等于预设的磨削量，提高加工的准确性，与此同时，控制装置启动旋转驱动机构14，旋转驱动机构14带动上磨具141转动，进而对工件进行加工；当加工完成后，此时所述凸块161抵紧于所述浮动槽162的上表面时，第一遮挡片12111位于第一槽型传感器1311的检测槽内，从而触发第一槽型传感器1311反馈信号给控制装置，控制装置发出指令停止升降驱动机构12的运动以及停止旋转驱动机构14停止工件的加工，从而实现工件的全自动加工以及高精度加工。具体地，本实用新型实施例的磨削装置10的浮动槽162设置于升降板121上，凸块161设置于安装架13上时，该磨削装置10工作时，当所述凸块161抵紧于所述浮动槽162的上表面时，即上磨具141抵紧在工件上时，此时，第一遮挡片12111位于第一槽型传感器1311的检测槽内，从而触发第一槽型传感器1311反馈信号给控制装置，控制装置发出指令停止升降驱动机构12的运动，并控制升降驱动机构12去调整升降板121的位置，使得凸块161与浮动槽162的下表面之间距离等于预设的磨削量，提高加工的准确性，与此同时，控制装置启动旋转驱动机构14，旋转驱动机构14带动上磨具141转动，进而对工件进行加工；当加工完成后，此时所述凸块161抵紧于所述浮动槽162的下表面时，第二遮挡片12112位于第二槽型传感器的检测槽内，从而触发第二槽型传感器反馈信号给控制装置，控制装置发出指令停止升降驱动机构12的运动以及停止旋转驱动机构14停止工件的加工，从而实现工件的全自动加工以及高精度加工。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图6和图7所示，提供的该磨削装置10的浮动机构16还包括两个横向布置的长条块163，两个长条块163平行间隔设置，两个长条块163之间形成浮动槽162，凸块161位于两个长条块163之间并受到两个长条块163的阻挡，从而起到限位的作用。具体地，通过两个长条块163之间的间隔形成浮动槽162，其结构简单，便于制作，并且，长条块163的结构强度好，也可以起到稳定支撑凸块161的作用，保证加工的稳定可靠性。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图6和图7所示，提供的该磨削装置10还包括缓冲气缸15，缓冲气缸15安装于安装架13上，缓冲气缸15的驱动端朝下设置并与升降板121连接。具体地，缓冲气缸15可以起到支撑上磨具141和旋转驱动组件的作用，避免凸块161处的受力过大而损坏，同时，也可以减少工件承受上磨具141的重力，使得工件与上磨具141之间的磨削力适中，避免上磨具141的损坏。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图6和图7所示，提供的该磨削装置10的升降板121上设有呈竖向布置的滑轨1212，安装架13的侧面设有滑块132，滑块132滑动安装于滑轨1212上。具体地，在滑块132和滑轨1212的导向作用下，安装架13的移动稳定可靠，可以保证上磨具141磨削加工的稳定性和可靠性，提高工件磨削加工的质量好。

进一步地，滑轨1212和滑轨1212的数量均可以为两个、三个或者四个，滑轨1212和第二滑块132一一对应地滑动连接，滑轨1212和滑轨1212的数量越多，安装架13上下移动的稳定性更好，可以有效地保证工件磨削加工质量。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图6和图7所示，提供的该磨削装置10的工作平台111上固定安装有固定架112，固定架112上设有呈竖向设置的导向轨1121，升降板121上设有导向块1213，导向块1213滑动安装于导向轨1121上。具体地，固定架112为导向轨1121提供安装基体；并且，通过导向块1213在导向轨1121滑动，对升降板121的上下移动起到导向的作用，保证升降板121上下移动的稳定性，避免升降板121的上下移动出现倾斜或者偏移，保证工件磨削加工具有良好的加工质量。

进一步地，导向轨1121和导向块1213的数量均可以为两个、三个或者四个，导向轨1121和导向块1213一一对应地滑动连接，导向轨1121和导向块1213的数量越多，升降板121上下移动的稳定性更好，可以有效地保证工件磨削加工质量。

进一步地，参阅图2所示，滑轨1212和导向块1213分别安装于升降板121的相对两侧面，这样布置有利于其他部件的布置，也可以避免出现运动干涉的问题。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图5和图6所示，提供的该磨削装置10的升降驱动机构12包括第一旋转驱动件122、第一传动组件123、丝杆124和螺母125，丝杆124呈竖向设置，旋转驱动机构14的驱动端通过第一传动组件123与丝杆124连接并用于驱动丝杆124转动，螺母125安装于升降板121上并与丝杆124螺接。具体地，第一旋转驱动件122输出的旋转动力通过第一传动组件123传递给丝杆124，使得丝杆124转动，丝杆124转动的过程中，螺接于丝杆124上的螺母125沿丝杆124的轴线上下移动，由于螺母125安装在升降板121上，从而带动升降板121的上下移动。

进一步地，丝杆124的两端均通过轴承座组件127可转动地安装于固定架112上，丝杆124的转动更为顺畅稳定，保证升降板121上下移动的稳定性。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图5和图6所示，提供的该磨削装置10的升降驱动机构12还包括两个呈竖向设置的支撑气缸126，两个支撑气缸126均安装于工作平台111上，升降板121的相对两侧均设有连接块1214，两个支撑气缸126的驱动端分别与两个连接块1214连接。具体地，支撑气缸126的驱动端往复伸缩，可以带动升降板121的上下移动，并且，支撑气缸126可以起到支撑升降板121的作用，分担一部分的升降板121、安装架13以及旋转驱动机构14的重力，避免升降板121、安装架13以及旋转驱动机构14等部件直接全部压在丝杆124和螺母125的连接处而导致丝杆124和螺母125损坏，起到保护丝杆124和螺母125的作用，也可以延长该磨削装置10的使用寿命。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图4和图6所示，提供的该磨削装置10的旋转驱动机构14包括第二旋转驱动件142、第二传动组件143和呈竖向设置的转动轴144，转动轴144可转动安装于安装架13上，第二旋转驱动件142的驱动端通过第二传动组件143与转动轴144连接并用于带动转动轴144转动，上磨具141与转动轴144连接。具体地，第二旋转驱动件142的动力通过第二传动组件143传递给转动轴144并带动转动轴144转动，转动轴144转动的过程中带动上磨具141高速转动，从而实现工件的磨削加工。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图2、图6和图7所示，提供的该磨削装置10的安装架13包括安装座133和安装板134，第一旋转驱动件122和安装座133分别安装于安装板134的相对两侧并分别位于升降板121的相对两侧，转动轴144安装于安装座133内，缓冲气缸15安装于安装板134上并位于第一旋转驱动件122和安装座133之间。具体地，安装座133和第一旋转驱动件122分别位于升降板121的相对两侧，这样整个旋转驱动机构14的部件分别均匀，其重心靠近升降板121设置，使得升降板121带动整个旋转驱动机构14上下移动更为稳定可靠，也可大大防止旋转驱动机构14的倾斜。更具体地，安装座133上设有安装孔，转动轴144通过轴承183安装于安装孔内，使得转动轴144的转动更为顺畅稳定，保证上磨具141加工的稳定可靠。

进一步地，参阅图4所示，第一旋转驱动件122位于固定架112内并与固定架112通过拖链113连接，第一旋转驱动件122随升降板121上下移动更为稳定可靠。

进一步地，固定架112上设有两个上下间隔的第三槽型传感器1313，升降板121上设有与第三槽型传感器1313配合使用的第三遮挡片12113，当升降板121移动到上下行程的终点时，第三遮挡片12113分别位于对应的第三槽型传感器1313的检测槽，从而获取升降板121的位置，避免升降板121过度移动而导致部件受损，使得加工更为安全稳定。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1和图2所示，提供的该磨削装置10的工作平台111上设有下磨具171和转动驱动机构17，转动驱动机构17安装于机架11上，转动驱动机构17的驱动端与下磨具171连接并用于带动下磨具171转动，下磨具171位于上磨具141的正下方。具体地，刀具放置在下磨具171上后，升降驱动组件带动下磨具171下移，从而将工件夹持在上磨具141和下磨具171之间；当上磨具141转动对工件的上表面进行磨削加工的同时，下磨具171在转动驱动机构17的带动下转动，转动的下磨具171对工件的下表面加工，同时完成工件的双端面磨削加工，提高生产效率。

进一步地，参阅图2、图7和图8所示，转动驱动机构17包括主轴172、转动套173、转动盘174、第三旋转驱动件175、第三传动组件176、第四转动驱动件177和第四传动组件178，下磨具171的中部开设有避让孔，转动套173套设于主轴172外并与主轴172可转动连接，主轴172的两端凸伸出转动套173外，转动套173可转动地安装于机架11上，转动套173的上端与下磨具171连接，主轴172的上端与转动盘174连接，转动盘174位于避让孔内，第三旋转驱动件175通过第三传动组件176与主轴172的下端连接并用于驱动主轴172转动，进而驱动与之连接转动盘174转动；第四旋转驱动件通过第四传动组件178与转动套173的下端连接并用于驱动转动套173转动，进而驱动与之连接下磨具171转动；转动盘174上设有若干个沿其圆周方向均匀间隔设置的第一定位销，工作平台111上设有沿下磨具171的周缘间隔设置并靠近其周缘设置的第二定位销，当工件需要放置行星盘60内进行磨削加工时，将装载有工件的行星盘60沿主轴172的圆周方向均匀间隔地放置在下磨具171上，同时，行星盘60的相对两侧的圆齿分别啮合在第一定位销和第二定位销上，当主轴172带动转动盘174转动时，带动行星盘60绕主轴172的轴线公转和绕行星盘60自身的轴线自转，同时，转动套173带动下磨具171转动，这样工件下表面可以得到充分地磨削加工，其加工性能好。

进一步地，第一旋转驱动件122、第二旋转驱动件142、第三旋转驱动件175和第四旋转驱动件均为电机，第一传动组件123、第二传动组件143、第三传动组件176和第四传动组件178均为同步带轮181组件，电机的输出轴与同步带轮181组件内的一个带轮181连接，另一带轮181分别与对应的丝杆124、转动轴144、主轴172和转动套173连接，电机的输出轴转动，带动与之连接的带轮181转动，该带轮181通过皮带182带动另一个带轮181转动，另一个带轮181带动与之对应的连接丝杆124、转动轴144、主轴172和转动套173转动。

进一步地，转动套173通过轴承183安装在机架11上，使得转动套173的顺畅稳定可靠；转动套173与主轴172也通过轴承183连接，这样可以避免主轴172与转动轴144之间发生干涉，保证工件的磨削加工的顺利进行。

更进一步地，上磨具141和下磨具171均为砂轮。

进一步地，上磨具141、下磨具171和第二传动组件143的外侧均围设有防护罩184，避免工件加工产生的废屑飞溅出磨削装置10外，便于清理。

在本实用新型的另一个实施例中，参阅图1和图10所示，提供了一种磨床，包括上述磨削装置10。

具体地，本实用新型实施例的磨床，由于采用了上述的磨削装置10，调整磨削量是以工件为基准来调整磨削量，那么长时间的使用过程中，那么该磨削装置每次的磨削加工均是以当时对应的工件为基础进行磨削量的调整，这样完全消除上磨具141的磨损所带来的问题，保证工件尺寸的一致性；另外，可以通过调节升降驱动机构12的行程，自由设置磨削量，保证刀具的加工质量。

进一步地，参阅图10所示，工作平台111上还设有第一输送机构20、行星盘机械手30、第二输送机构40和工件机械手50，第一输送机构20、第二输送机构40和磨削装置10依次并排设置，工作时，装载有工件的料盘70放置第一输送机构20上，第一输送机构20将料盘70输送到预设位置，工件机械手50将第一输送机构20上的工件移动到位于第二输送机构40上的行星盘60内，第二输送机构40将装载有工件的行星盘60输送到预设位置后，行星盘机械手30再将行星盘60拉入下磨具171上，然后磨削装置10对工件进行磨削加工，加工完成后，行星盘机械手30将磨削装置10内的行星盘60移动到第二输送机构40上，再由工件机械手50将行星盘60内加工完成的工件移动到料盘70上，最后料盘70在第一输送机构20的输送下，进入下一加工工序，如此，便完成了工件上下料的自动化操作。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。