一种用于打磨节叉耳孔的磨床的制作方法

本申请涉及磨床的领域，尤其是涉及一种用于打磨节叉耳孔的磨床。

背景技术：

万向节即万向接头，是实现变角度动力传递的机件，用于需要改变传动轴线方向的位置，而节叉是万向节的传力杆件，其连接位置的光滑度对万向节传动是否顺滑有很大的影响。

目前节叉内孔的磨削，通常使用磨床对其依次进行粗加工和精加工，磨削前，需要先夹持固定节叉位置，再试切对刀，以保证磨削位置的准确性，小尺寸砂轮高速转动对节叉内孔进行打磨的同时，切削液打开对其进行降温，直至打磨完毕。

针对上述中的相关技术，发明人认为使用磨床前需要先试切对刀，即对节叉外壁进行试磨削，以保证定位的准确性，但是节叉外壁进行不必要的磨削后，会导致对刀后的尺寸小于原定尺寸，影响节叉的使用。

技术实现要素：

为了减小节叉外壁不必要的磨损，本申请提供一种用于打磨节叉耳孔的磨床。

本申请提供的一种用于打磨节叉耳孔的磨床采用如下的技术方案：

一种用于打磨节叉耳孔的磨床，包括机架、转动安装在机架一侧沿机架长度方向设置的磨孔件、安装在机架内用于驱动磨孔件转动的驱动件、沿机架长度方向滑动连接于磨孔件用以将节叉限位在内部的限位装置、安装在机架内用以驱动限位装置沿机架长度方向往复移动的步进装置。

通过采用上述技术方案，使用该磨床前，磨孔件先穿过节叉的耳孔，将节叉向内穿入安装在限位装置内。驱动件和步进装置同时启动，驱动件带动磨孔件转动，磨孔件高速转动同时磨削耳孔内壁。步进装置带动限位装置以及节叉沿磨孔件长度方向移动，使节叉耳孔内的各个地方都能磨到，避免了因为磨孔件的部分磨损导致耳孔的磨削均匀度受到影响，同时，该打磨方式无需对刀试磨，节叉不存在多余的磨损。

优选的，所述步进装置包括水平穿出机架的传力杆、转动连接于传力杆位于机架内一端的连接杆、转动连接于连接杆远离传力杆一端的驱动杆以及用以驱动驱动杆转动的驱动电机，所述传力杆穿出机架一端固定连接于限位装置。

通过采用上述技术方案，驱动电机启动后，驱动电机端部的转轴转动带动驱动杆转动，驱动杆转动带动连接杆和传力杆移动，又由于传力杆仅能沿机架长度方向移动，因此形成曲柄摇杆结构。旨在带动传力杆以及限位装置移动，达到节叉移动打磨的效果。

优选的，所述限位装置包括沿传力杆长度方向间隔设置的挡板和限位板以及连接挡板和限位板的固定杆，所述传力杆沿挡板厚度方向穿过挡板且固定连接于挡板，所述限位板侧壁沿其厚度方向开设有供磨孔件穿过的穿设槽。

通过采用上述技术方案，打磨时，节叉位于挡板和限位板之间，且被两者限位，打磨时，节叉耳孔被高速转动的磨孔件抵住，磨孔件将耳孔内壁的毛刺去除，磨孔件穿过穿设槽，达到对磨孔件避让的效果。

优选的，所述固定杆沿机架宽度方向间隔设有两根，所述限位板转动连接于一个固定杆，且抵接于另一个固定杆。

通过采用上述技术方案，当限位板一端转动连接于固定杆，另一端抵接于固定杆时，固定节叉位置时，抬起限位板一端，限位板另一端转动至开启状态，便于节叉穿入挡板和限位板之间，同时也便于磨孔件穿过节叉耳孔，进行打磨，为上料和下料提供了较大的便利。

优选的，抵接于限位板的所述固定杆上固定设有用以定位限位板的定位板，所述定位板沿固定杆长度方向间隔设有两个。

通过采用上述技术方案，限位板转动至与固定杆相抵时，限位板供节叉进入的空间呈闭合状态。由于步进装置会带动限位装置往复移动，限位板移动的过程中，可能会有其运动方向的振动，因此撞击节叉，影响节叉的打磨。设置定位板后，对限位板远离其转动一端也进行限位，减小限位装置移动过程中限位板的晃动。

优选的，所述机架设有限位装置一侧固定设有导杆，所述导杆沿挡板厚度方向穿过挡板，且沿该方向滑动连接于挡板。

通过采用上述技术方案，挡板相对机架移动时，仅由步进装置驱动其移动，由于步进装置传动过程中可能会导致挡板抖动。安装导杆后，对挡板的运动进行导向，使得限位装置的移动更加稳定，提高了使用体验。

优选的，所述机架设有限位装置一侧固定设有储料斗，所述储料斗位于限位装置的下方。

通过采用上述技术方案，打磨完毕的节叉落料至出料斗内，对节叉进行暂存，不需要人力反复放置磨削完毕的节叉，为操作者提供了便利。

优选的，所述储料斗为筛网状，所述机架设有储料斗一侧向内开设有储油腔。

通过采用上述技术方案，打磨节叉耳孔内壁的过程中，需要对打磨部分喷切削液，以达到降温的效果。喷出的切削液储存在储油腔内暂存，便于同一清理。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.磨孔件高速转动同时磨削耳孔内壁，步进装置带动限位装置以及节叉沿移动，使得磨削更加均匀。

2.传力杆、连接杆和驱动杆形成曲柄摇杆结构，带动限位装置移动，达到节叉移动打磨的效果。

3.定位板的安装，对限位板远离其转动一端也进行限位，减小打磨过程中限位板的晃动。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例水平剖视图；

图3是节叉的结构示意图。

附图标记说明：10、机架；11、磨孔件；12、驱动件；20、限位装置；21、挡板；22、限位板；23、穿设槽；24、定位板；25、导杆；26、固定杆；30、步进装置；31、传力杆；32、连接杆；33、驱动杆；34、驱动电机；40、储油腔；41、储料斗；42、导油管；43、阀门；44、出油管；50、节叉；51、耳孔。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种用于打磨节叉耳孔的磨床。参照图1和图2，包括机架10、用以打磨耳孔51的磨孔件11、驱动磨孔件11转动的驱动件12、用以将节叉50限位在内部的限位装置20、用以驱动限位装置20沿机架10长度方向往复移动的步进装置30。步进装置30和驱动件12皆安装在机架10内，机架10设有限位装置20一侧向下开设有储油腔40，机架10外壁的下端还连通有导油管42和控制导油管42开合的阀门43。储油腔40内固定设有用以暂存节叉50的储料斗41，储料斗41周壁为筛网状。

打磨节叉50前，用限位装置20将其位置限定，步进装置30控制限位装置20以及被限位装置20固定的节叉50做往复运动，该过程中，磨孔件11在节叉50内移动，将耳孔51打磨光滑，同时切削液其进行冷却，并进入储油腔40，最后从导油管42被导出。打磨完毕的节叉50暂存在出料斗内。

具体的，参照图2，驱动件12可以为电机，磨孔件11可以为表面粗糙度为ra0.4-ra12.5的杆件，磨孔件11与驱动件12通过螺栓连接。步进装置30沿机架10宽度方向间隔设有两组。步进装置30包括依次连接的传力杆31、连接杆32、驱动杆33以及驱动电机34，驱动电机34固定安装在机架10内，其端部的转轴转动连接于驱动杆33，驱动杆33远离转轴一端转动连接于连接杆32，连接杆32远离驱动杆33一端转动连接于传力杆31，传力杆31沿机架10长度方向穿出机架10，且传力杆31滑动连接于机架10。传力杆31远离连接杆32一端固定连接于限位装置20。

参照图1和图2，限位装置20包括间隔设置的挡板21和限位板22。限位板22侧壁开设有供磨孔件11穿过的穿设槽23，穿设槽23沿限位板22厚度方向开设。挡板21靠近限位板22一侧设有固定杆26，固定杆26沿机架10宽度方向间隔设有两个，且固定连接于限位板22。其中一个固定杆26沿限位板22厚度方向穿过限位板22，且沿该方向滑动连接于限位板22。该固定杆26外固定设有用以定位限位板22的定位板24，定位板24沿固定杆26长度方向间隔设有两个。限位板22设置在两个定位板24之间，且限位板22远离其转动点一端抵接于该固定杆26外壁。

机架10设有限位装置20一侧固定设有导杆25，导杆25沿机架10宽度方向间隔设有两个，导杆25沿挡板21厚度方向穿过挡板21，且沿该方向滑动连接于挡板21。机架10该侧还穿设有可供伸缩的出油管44，出油管44的出油端朝向限位板22和挡板21之间。

进料时，转动限位板22至开启状态，将节叉50置于挡板21和限位板22之间，磨孔件11穿过节叉50的耳孔51，转动限位板22至其端部进入两个定位板24之间，此时，节叉50被限位板22和挡板21限位。打磨时，耳孔51被高速转动的磨孔件11抵住，同时，驱动电机34端部的转轴转动带动驱动杆33转动，驱动杆33转动带动连接杆32和传力杆31移动，限位装置20形成往复运动，带动节叉50轴向移动，磨孔件11将耳孔51内壁的毛刺去除。

本申请实施例一种用于打磨节叉耳孔的磨床的实施原理为：打磨节叉50前，用限位装置20将其位置限定，步进装置30控制限位装置20以及被限位装置20固定的节叉50做往复运动，该过程中，磨孔件11在节叉50内移动，将耳孔51打磨光滑。出油管44喷出的切削液对磨削中的节叉50进行冷却。加工完毕的节叉50放入储料斗41进行暂存。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。