一种铝合金压铸模具的制作方法

1.本实用新型涉及铝合金压铸模具装置领域，具体涉及一种铝合金压铸模具。


背景技术：

2.压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺，它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。
3.现有的铝合金压铸模具在浇注过程中由于只有一个浇筑通道，一方面导致金属液的流速过慢，易在浇筑通道内堆积，造成浇注通道堵塞，影响装置的浇注效率，另一面降低装置实用性，此外，现有的铝合金压铸模具在成型过程中是通过自然冷却的方式使铝合金部件成型，此方式不仅冷却效率低下，浪费时间，而且在取模时铝合金部件表面仍然具有一定的温度，容易烫伤他人，降低装置功能性。


技术实现要素：

4.（一）要解决的技术问题
5.为了克服现有技术不足，现提出一种铝合金压铸模具，解决了现有的铝合金压铸模具在浇注过程中由于只有一个浇筑通道，一方面导致金属液的流速过慢，易在浇筑通道内堆积，造成浇注通道堵塞，影响装置的浇注效率，另一面降低装置实用性，以及现有的铝合金压铸模具在成型过程中是通过自然冷却的方式使铝合金部件成型，此方式不仅冷却效率低下，浪费时间，而且在取模时铝合金部件表面仍然具有一定的温度，容易烫伤他人，降低装置功能性的问题。
6.（二）技术方案
7.本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种铝合金压铸模具，包括下模座、上模座、模腔和模柱，所述下模座上端中部设置有所述模腔，所述下模座上方设置有所述上模座，所述上模座底端中部设置有所述模柱，所述模腔两侧均设置有导向孔，所述模柱两侧均设置有导向柱，所述上模座上端设置有螺纹孔，所述下模座底端两侧均设置有安装板，所述安装板上设置有安装孔，所述上模座一侧壁上设置有浇注孔，所述浇注孔一侧设置有导流管，所述导流管一端设置有三通，所述三通上设置有分流管，所述下模座一侧壁上设置有进水口，所述下模座另一侧壁上设置有排水口，所述进水口与所述排水口之间设置有冷却管，所述进水口以及所述排水口一侧壁处均设置有防尘盖。
8.进一步的，所述模腔成型于所述下模座上，所述模柱成型于所述上模座上。
9.通过采用上述技术方案，所述模柱与所述模腔的规格相对应，进而可使装置压铸成预期的铝合金部件。
10.进一步的，所述导向孔成型于所述下模座上，所述导向柱成型于所述上模座上。
11.通过采用上述技术方案，所述导向孔与所述导向柱相结合，可使所述上模座与所
述下模座紧密贴合。
12.进一步的，所述螺纹孔成型于所述上模座上，所述安装板与所述下模座焊接，所述安装孔成型于所述安装板上。
13.通过采用上述技术方案，所述螺纹孔可便于将所述上模座进行固定，所述安装板上的所述安装孔便于将所述下模座进行固定。
14.进一步的，所述浇注孔成型于所述上模座上，所述导流管与所述浇注孔插接，所述导流管内嵌于所述上模座，所述三通与所述导流管插接，所述分流管与所述三通插接，所述三通以及所述分流管均内嵌于所述上模座。
15.通过采用上述技术方案，当所述上模座与所述下模座紧密贴合后，此时金属液经所述浇注孔进入所述导流管，并经所述三通对其进行分流，使其进入所述分流管中，最后再流入所述模腔内。
16.进一步的，所述进水口成型于所述下模座上，所述排水口成型于所述下模座上，所述冷却管与所述进水口以及所述排水口均插接，所述冷却管内嵌于所述下模座。
17.通过采用上述技术方案，当金属液在所述模腔内成型时，将所述进水口与外界水管相连，进而使水在所述冷却管内流动并经所述排水口排出，可加快装置的冷却效率，使铝合金部件快速成型，且由于所述冷却管是缠绕在所述模腔外壁上的，进而可使金属液冷却均匀，保证装置的成型效果，同时在取模时铝合金部件表面温度不会烫伤他人，提高装置功能性。
18.进一步的，所述防尘盖与所述进水口以及所述排水口均通过合页连接。
19.通过上述技术方案，所述防尘盖可在装置闲置时对所述进水口以及所述排水口进行密封，防止其灰尘进入所述冷却管中。
20.（三）有益效果
21.本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：
22.1、为解决现有的铝合金压铸模具在浇注过程中由于只有一个浇筑通道，一方面导致金属液的流速过慢，易在浇筑通道内堆积，造成浇注通道堵塞，影响装置的浇注效率，另一面降低装置实用性的问题，本实用新型通过设置三通和分流管，在金属液浇注过程中，三通可将金属液进行分流使其通过分流管进入模腔内，一方面可加快金属液的流速，防止其造成浇注通道堵塞，保证装置的浇注效率，另一方面提高装置实用性。
23.2、为解决现有的铝合金压铸模具在成型过程中是通过自然冷却的方式使铝合金部件成型，此方式不仅冷却效率低下，浪费时间，而且在取模时铝合金部件表面仍然具有一定的温度，容易烫伤他人，降低装置功能性的问题，本实用新型通过设置进水口、排水口和冷却管，当金属液在模腔内成型时，将进水口与外界水管相连，进而使水在冷却管内流动并经排水口排出，可加快装置的冷却效率，使铝合金部件快速成型，且由于冷却管是缠绕在模腔外壁上的，进而可使金属液冷却均匀，保证装置的成型效果，同时在取模时铝合金部件表面温度不会烫伤他人，提高装置功能性。
附图说明
24.图1是本实用新型所述一种铝合金压铸模具的结构示意图；
25.图2是本实用新型所述一种铝合金压铸模具中下模座的剖视图；
26.图3是本实用新型所述一种铝合金压铸模具中上模座的剖视图。
27.附图标记说明如下：
28.1、安装板；2、安装孔；3、导向孔；4、导向柱；5、螺纹孔；6、上模座；7、模柱；8、浇注孔；9、进水口；10、防尘盖；11、下模座；12、模腔；13、排水口；14、冷却管；15、导流管；16、三通；17、分流管。
具体实施方式
29.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
30.如图1
‑
图3所示，本实施例中的一种铝合金压铸模具，包括下模座11、上模座6、模腔12和模柱7，下模座11上端中部设置有模腔12，下模座11上方设置有上模座6，上模座6底端中部设置有模柱7，模柱7与模腔12的规格相对应，进而可使装置压铸成预期的铝合金部件，模腔12两侧均设置有导向孔3，模柱7两侧均设置有导向柱4，导向孔3与导向柱4相结合，可使上模座6与下模座11紧密贴合，上模座6上端设置有螺纹孔5，下模座11底端两侧均设置有安装板1，安装板1上设置有安装孔2，螺纹孔5可便于将上模座6进行固定，安装板1上的安装孔2便于将下模座11进行固定，上模座6一侧壁上设置有浇注孔8，浇注孔8一侧设置有导流管15，导流管15一端设置有三通16，三通16上设置有分流管17，当上模座6与下模座11紧密贴合后，此时金属液经浇注孔8进入导流管15，并经三通16对其进行分流，使其进入分流管17中，最后再流入模腔12内，下模座11一侧壁上设置有进水口9，下模座11另一侧壁上设置有排水口13，进水口9与排水口13之间设置有冷却管14，当金属液在模腔12内成型时，将进水口9与外界水管相连，进而使水在冷却管14内流动并经排水口13排出，可加快装置的冷却效率，使铝合金部件快速成型，且由于冷却管14是缠绕在模腔12外壁上的，进而可使金属液冷却均匀，保证装置的成型效果，同时在取模时铝合金部件表面温度不会烫伤他人，提高装置功能性，进水口9以及排水口13一侧壁处均设置有防尘盖10，防尘盖10可在装置闲置时对进水口9以及排水口13进行密封，防止其灰尘进入冷却管14中。
31.如图1
‑
图3所示，本实施例中，模腔12成型于下模座11上，模柱7成型于上模座6上，导向孔3成型于下模座11上，导向柱4成型于上模座6上，螺纹孔5成型于上模座6上，安装板1与下模座11焊接，安装孔2成型于安装板1上。
32.如图1
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图3所示，本实施例中，浇注孔8成型于上模座6上，导流管15与浇注孔8插接，导流管15内嵌于上模座6，三通16与导流管15插接，分流管17与三通16插接，三通16以及分流管17均内嵌于上模座6，进水口9成型于下模座11上，排水口13成型于下模座11上，冷却管14与进水口9以及排水口13均插接，冷却管14内嵌于下模座11，防尘盖10与进水口9以及排水口13均通过合页连接。
33.本实施例的具体实施过程如下：通过螺纹孔5快速将上模座6进行安装固定以及通过安装孔2快速将下模座11安装固定，安装固定好之后，使上模座6向下移动，通过导向柱4与导向孔3结合，使上模座6与下模座11紧密贴合，此时，此时金属液经浇注孔8进入导流管15，并经三通16对其进行分流，使其进入分流管17中，最后再流入模腔12内，当浇注完成后，将进水口9与外界水管相连，进而使水在冷却管14内流动并经排水口13排出，可加快装置的
冷却效率，使铝合金部件快速成型，且由于冷却管14是缠绕在模腔12外壁上的，进而可使金属液冷却均匀，保证装置的成型效果，同时在取模时铝合金部件表面温度不会烫伤他人，提高装置功能，此外，防尘盖10可在装置闲置时对进水口9以及排水口13进行密封，防止其灰尘进入冷却管14中。
34.上面的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。