一种高效节能再生铝熔炼装置的制作方法

本实用新型涉及再生铝加工技术领域，具体为一种高效节能再生铝熔炼装置。

背景技术：

再生铝是指废旧铝、废铝合金材料或含铝的废料，由于我国优质铝矿资源相对比较缺乏，只有山西、广西、贵州、河南和江西几个地方有较丰富的铝土矿，从氧化铝生产铝金属的能耗大，工艺复杂，电解铝金属生产还不能满足日益发展的建设发展要求，因此再生铝的回收利用十分重要，是金属铝的一个重要来源，为得到纯度较高的铝液，再生铝需要重新进行熔炼，但传统的再生铝熔炼设备仍然存在诸多不足，热量的散失较大，热量与原料的接触面积较小，无法实现原料内外层的双向加热，降低了热量的利用效率，无法实现再生铝的高效节能熔炼，因此能够解决此类问题的一种高效节能再生铝熔炼装置的实现势在必行。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种高效节能再生铝熔炼装置，增加热量的滞留时间，减少热量的散失，增加热量与原料的接触面积，实现原料内外层的双向加热，提高热量的利用效率，实现对原料的高效节能熔炼，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种高效节能再生铝熔炼装置，包括底板和熔炼炉结构；

底板：其底面四角对称设有底部支架，底板的上表面中部设有燃烧室，燃烧室的内部底面方形孔内壁设有金属网，燃烧室的外弧面开口处通过合页铰接有燃烧室门，燃烧室门的外弧面设有把手，底板的上表面错位设有风机，风机的出风管道与燃烧室外弧面对应的进风口连接；

熔炼炉结构：设置于燃烧室的上端；

其中：底板的上表面设有控制开关，控制开关的输入端电连接外部电源，风机的输入端电连接控制开关的输出端，增加热量的滞留时间，减少热量的散失，增加热量与原料的接触面积，实现原料内外层的双向加热，提高热量的利用效率，实现对原料的高效节能熔炼。

进一步的，所述熔炼炉结构包括第一圆孔、熔炼炉壳体、真空腔和导热腔，所述熔炼炉壳体设置于燃烧室的上端，熔炼炉壳体的壁体内部分别设有真空腔和导热腔，真空腔位于导热腔的外侧，导热腔的下端与燃烧室的内部相通，熔炼炉壳体的上端面设有均匀分布的第一圆孔，第一圆孔与导热腔的内部相通，减少热量的散失，提高热量的利用效率。

进一步的，所述熔炼炉结构还包括圆柱、第二圆孔、环形导热片、圆筒、螺旋片和中心轴，所述圆筒的外弧面下端与熔炼炉壳体下端面的圆孔内弧面固定连接，圆筒的外弧面上端设有等角度分布的第二圆孔，圆筒的上端面设有圆柱，圆柱的下端面中心处设有中心轴，中心轴的外弧面设有螺旋片，螺旋片与圆筒的内腔对应设置，圆筒的外弧面中部和熔炼炉壳体的内弧壁均设有均匀分布的环形导热片，可以增加热量与原料的接触面积，提高热量的利用效率。

进一步的，所述熔炼炉壳体的内部底面出料口处设有出料管，出料管的内部串联有阀门，为铝液提供输出通道。

进一步的，所述底板的底面中部设有灰烬收集槽，灰烬收集槽与燃烧室的内部相通，便于燃烧灰烬的收集。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本高效节能再生铝熔炼装置，具有以下好处：

两个风机输入的空气形成对流，使燃料燃烧的热量沿导热腔螺旋上升，从导热腔对熔炼炉壳体内部的原料进行加热，真空腔可以减少热量的散失，第一圆孔可以保证空气的流通，防止导热腔内部压力过高，同时，燃料产生的热量经螺旋片的螺旋导向，增加热量在圆筒内部的滞留时间，从堆积原料的中心处对原料进行加热，进而实现原料内外层的双向加热，环形导热片可以增加热量与原料的接触面积，提高热量的利用效率，加快原料的熔炼速度，进而实现对原料的高效节能熔炼。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型内剖结构示意图。

图中：1底板、2控制开关、3燃烧室、4燃烧室门、5把手、6灰烬收集槽、7风机、8熔炼炉结构、801第一圆孔、802圆柱、803第二圆孔、804熔炼炉壳体、805真空腔、806导热腔、807环形导热片、808圆筒、809螺旋片、810中心轴、9底部支架、10出料管、11阀门、12金属网。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种高效节能再生铝熔炼装置，包括底板1和熔炼炉结构8；

底板1：其底面四角对称设有底部支架9，底板1的上表面中部设有燃烧室3，燃烧室3的内部底面方形孔内壁设有金属网12，燃烧室3的外弧面开口处通过合页铰接有燃烧室门4，燃烧室门4的外弧面设有把手5，底板1的上表面错位设有风机7，风机7的出风管道与燃烧室3外弧面对应的进风口连接，底部支架9对底板1及其上方结构提供稳定支撑，将原料放置在熔炼炉结构8的内部，再将燃料放置在燃烧室3的内部点燃，通过把手5关闭燃烧室门4，然后通过控制开关2的调控，两个风机7同时运转，外部空气进入燃烧室3内部，为燃料提供充足的氧气；

熔炼炉结构8：设置于燃烧室3的上端，熔炼炉结构8包括第一圆孔801、熔炼炉壳体804、真空腔805和导热腔806，熔炼炉壳体804设置于燃烧室3的上端，熔炼炉壳体804的壁体内部分别设有真空腔805和导热腔806，真空腔805位于导热腔806的外侧，导热腔806的下端与燃烧室3的内部相通，熔炼炉壳体804的上端面设有均匀分布的第一圆孔801，第一圆孔801与导热腔806的内部相通，熔炼炉结构8还包括圆柱802、第二圆孔803、环形导热片807、圆筒808、螺旋片809和中心轴810，圆筒808的外弧面下端与熔炼炉壳体804下端面的圆孔内弧面固定连接，圆筒808的外弧面上端设有等角度分布的第二圆孔803，圆筒808的上端面设有圆柱802，圆柱802的下端面中心处设有中心轴810，中心轴810的外弧面设有螺旋片809，螺旋片809与圆筒808的内腔对应设置，圆筒808的外弧面中部和熔炼炉壳体804的内弧壁均设有均匀分布的环形导热片807，两个风机7输入的空气形成对流，使燃料燃烧的热量沿导热腔806螺旋上升，从导热腔806对熔炼炉壳体804内部的原料进行加热，真空腔805可以减少热量的散失，第一圆孔801可以保证空气的流通，防止导热腔806内部压力过高，同时，燃料产生的热量经螺旋片809的螺旋导向，增加热量在圆筒808内部的滞留时间，从堆积原料的中心处对原料进行加热，进而实现原料内外层的双向加热，环形导热片807可以增加热量与原料的接触面积，提高热量的利用效率，加快原料的熔炼速度，进而实现对原料的高效节能熔炼，圆柱802为中心轴810提供稳定支撑，中心轴810为螺旋片809提供安装支撑，第二圆孔803可实现圆筒808内部的空气流通；

其中：底板1的上表面设有控制开关2，控制开关2的输入端电连接外部电源，风机7的输入端电连接控制开关2的输出端。

其中：熔炼炉壳体804的内部底面出料口处设有出料管10，出料管10的内部串联有阀门11，原料熔炼完成后打开阀门11，铝液经出料管10排出至外部加工设备。

其中：底板1的底面中部设有灰烬收集槽6，灰烬收集槽6与燃烧室3的内部相通，燃料燃烧产生的灰烬经过金属网12的网孔，由灰烬收集槽6进行收集。

在使用时：底部支架9对底板1及其上方结构提供稳定支撑，将原料放置在熔炼炉结构8的内部，再将燃料放置在燃烧室3的内部点燃，通过把手5关闭燃烧室门4，然后通过控制开关2的调控，两个风机7同时运转，外部空气进入燃烧室3内部，为燃料提供充足的氧气，同时两个风机7输入的空气形成对流，使燃料燃烧的热量沿导热腔806螺旋上升，从导热腔806对熔炼炉壳体804内部的原料进行加热，真空腔805可以减少热量的散失，第一圆孔801可以保证空气的流通，防止导热腔806内部压力过高，同时，燃料产生的热量经螺旋片809的螺旋导向，增加热量在圆筒808内部的滞留时间，从堆积原料的中心处对原料进行加热，进而实现原料内外层的双向加热，环形导热片807可以增加热量与原料的接触面积，提高热量的利用效率，加快原料的熔炼速度，进而实现对原料的高效节能熔炼，圆柱802为中心轴810提供稳定支撑，中心轴810为螺旋片809提供安装支撑，第二圆孔803可实现圆筒808内部的空气流通，原料熔炼完成后打开阀门11，铝液经出料管10排出至外部加工设备，燃料燃烧产生的灰烬经过金属网12的网孔，由灰烬收集槽6进行收集。

值得注意的是，本实施例中所公开的风机7可选用泊头市环鼎扬冠环保设备有限公司型号为4-72系列的风机，控制开关2控制风机7工作采用现有技术中常用的方法。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。