一种卧式挤压铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及挤压铸造模具领域，尤其涉及一种卧式挤压铸造模具。


背景技术：

2.挤压铸造是工业上一种常见的轻型零部件成型技术。将一定量的被铸金属液通过料缸直接从浇口套处注射上料通过流道至型腔中，并通过动模和定模合模压紧，使金属液在型腔中按设定结构形成铸造件，冷却后进行脱模即得铸件产品。
3.挤压铸造件普遍壁厚较为厚实，流道前端有大料饼，整模重量较常规高压铸造件重，开模时现有的顶出机构无法支承整模的重量，导致顶出后的压铸件歪斜甚至掉落，机械手无法顺利夹持压铸件，影响生产。


技术实现要素：

4.为了解决上述现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种卧式挤压铸造模具，能够保证铸件顶出后稳定在顶杆上，避免铸件歪斜或掉落，从而保证产品质量，提高生产效率。
5.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种卧式挤压铸造模具，包括竖向设置的定模框和动模框，所述的动模框与支撑座连接，所述的定模框内朝向所述的动模框的一端设置有定模芯，所述的动模框内朝向所述的定模框的一端设置有动模芯，所述的动模芯和所述的定模芯之间合模后配合形成铸件的型腔，所述的动模芯和所述的定模芯的底部设置有用于进料的浇口套，所述的浇口套通过流道与所述的型腔连接，所述的动模框和所述的动模芯内开设有若干条与所述的流道连接的通道，每条所述的通道内可活动的设置有顶杆，所述的顶杆的头端伸入所述的流道内，使铸造时所述的流道中形成的料饼包裹在所述的顶杆的头端外，开模时所述的顶杆将其上的料饼顶出。
6.在一些实施方式中，还包括顶杆固定板，所述的顶杆固定板与所述的支撑座水平可活动地连接，所述的顶杆的尾端固定在所述的顶杆固定板上，开模时所述的顶杆固定板带动所述的顶杆及其上的料饼顶出。顶杆固定板由驱动机构带动，在开模时带动顶杆将铸件和料饼顶出以便机械手抓取进行后续加工，本结构能够保证铸件开模顶出后稳定在顶杆上，避免铸件歪斜或掉落，不利于机械手抓取。
7.在一些实施方式中，所述的动模框和所述的动模芯内平行开设有两条通道，两条所述的通道内均可活动的设置有所述的顶杆，两条所述的顶杆的头端均匀分布在所述的流道的侧壁上，用于开模时将所述的流道内形成的料饼均匀顶出。顶杆均匀分布在流道侧壁的前后两侧，在顶出时顶杆受力更均匀，进一步增加与铸件料饼结合的稳定性。
8.在一些实施方式中，所述的顶杆的头部伸入所述的流道的侧壁的深度为2
‑
5mm。由此能够使铸造时流道中形成的料饼恰好包裹在顶杆的头端外，该结合深度具有良好结合力的同时，也较有利于机械手将零件顺畅取下，具有最佳生产效率。
9.在一些实施方式中，所述的顶杆的头部的圆周壁设置成向内倾斜的倾斜面，倾斜
角度为8
‑
15
°
。由此能够使铸造时流道中形成的料饼更为流畅地包裹在顶杆的头端外，该结合角度具有良好结合力的同时，也较有利于机械手将零件顺畅取下，具有最佳生产效率。
10.在一些实施方式中，所述的流道的上端部为内浇口，所述的内浇口与所述的型腔连接，所述的流道的外端部与所述的浇口套连接，金属液依次经过所述的浇口套和所述的流道进入至所述的型腔内，所述的顶杆的头端伸入所述的内浇口。在挤压铸造中，流道的上端部往往形成大料饼，整模重量较常规高压铸造件重，因此将顶杆的部分头端伸入上端部内，更有利于支承整模的重量。
11.在一些实施方式中，所述的定模芯和所述的动模芯之间设置有溢流槽，所述的溢流槽的下端与所述的型腔连接，所述的溢流槽的上端与排气块连接。
12.在一些实施方式中，所述的顶杆固定板上还安装有分别与所述的溢流槽、所述的型腔的上端以及所述的流道的下端连接的顶针。由此能进一步保证顶出铸件的稳定性，避免铸件歪斜或掉落影响生产。
13.与现有技术相比，本实用新型的优点在于：通过增加通道和顶杆结构，能够保证铸件开模顶出后稳定在顶杆上，避免铸件歪斜或掉落，从而保证产品质量，提高生产效率；增加渣包部分的顶杆长度，并设置一定的头部斜度，能够进一步提高顶杆与铸件料饼的结合力，保证顶出铸件稳定性。
附图说明
14.图1为本实用新型一种卧式挤压铸造模具合模时的剖视图；
15.图2为本实用新型一种卧式挤压铸造模具开模时的剖视图；
16.图3为图1中a部分的局部放大图。
17.其中，定模框1，动模框2，定模芯3，动模芯4，铸件5，型腔6，浇口套7，流道8，通道9，顶杆10，顶杆固定板11，料饼12，倾斜面13，内浇口14，溢流槽15，排气块16，顶针17，支撑座18。
具体实施方式
18.以下结合附图和实施例对本实用新型一种卧式挤压铸造模具作进一步详细说明，但不作为对本实用新型的限定。
19.实施例一
20.如图所示，一种卧式挤压铸造模具，包括竖向设置的定模框1和动模框2，动模框2与支撑座18连接，定模框1内朝向动模框2的一端设置有定模芯3，动模框2内朝向定模框1的一端设置有动模芯4，动模芯4和定模芯3之间合模后配合形成铸件5的型腔6，动模芯4和定模芯3的底部设置有用于进料的浇口套7，浇口套7通过流道8与型腔6连接，动模框2和动模芯4内开设有若干条与流道8连接的通道9，每条通道9内可活动的设置有顶杆10，顶杆10的头端伸入流道8内，使铸造时流道8中形成的料饼包裹在顶杆10的头端外，开模时顶杆10将其上的料饼顶出。
21.本实施例中，还包括顶杆固定板11，顶杆固定板11与支撑座18水平可活动地连接，顶杆10的尾端固定在顶杆固定板11上，开模时顶杆固定板11带动顶杆10及其上的料饼顶出。
22.实施例二
23.本实施例提出的一种卧式挤压铸造模具，其在实施例一的基础上对顶杆10的具体结构进行了详细描述。本实施例中，动模框2和动模芯4内平行开设有两条通道9，两条通道9内均可活动的设置有顶杆10，两条顶杆10的头端均匀分布在流道8的侧壁上，用于开模时将流道8内形成的料饼12均匀顶出。
24.本实施例中，顶杆10伸入流道8的侧壁的深度为2
‑
5mm。
25.本实施例中，顶杆10的头部的圆周壁设置成向内倾斜的倾斜面13，倾斜角度为8
‑
15
°
。
26.本实施例中，流道8的上端部为内浇口14，内浇口14与型腔6连接，流道8的外端部与浇口套7连接，金属液依次经过浇口套7和流道8进入至型腔6内，顶杆10的头端伸入内浇口14。
27.实施例三
28.本实施例提出的一种卧式挤压铸造模具，其在实施例一或二的基础上对模具的其余结构进行了进一步补充。本实施例中，定模芯3和动模芯4之间设置有溢流槽15，溢流槽15的下端与型腔6连接，溢流槽15的上端与排气块16连接。
29.本实施例中，顶杆固定板11上还安装有分别与溢流槽15、型腔6的上端以及流道8的下端连接的顶针17。
30.该卧式挤压模具的其余结构可采用现有常规技术，不再赘述。
31.值得注意的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并非因此限定本实用新型的专利保护范围，本实用新型还可以对上述各种零部件的构造进行材料和结构的改进，或者是采用技术等同物进行替换。故凡运用本实用新型的说明书及图示内容所作的等效结构变化，或直接或间接运用于其他相关技术领域均同理皆包含于本实用新型所涵盖的范围内。