去毛刺装置及打磨设备的制作方法

1.本技术涉及机械加工技术领域，具体涉及一种去毛刺装置及应用该去毛刺装置的打磨设备。


背景技术：

2.目前小型工件的内腔侧孔去毛刺作业采用人工方式，如左手手持物料，侧孔朝右，右手手持油石，顺着侧孔位置，将油石来回捣动两次以去毛刺。但由于物料太小，手持物料不易固定且不易找准侧孔位置的问题，存在力度不当使侧孔损坏的问题，导致效率及良率底下。


技术实现要素：

3.有鉴于此，有必要提供一种能够高效去除毛刺的去毛刺装置及具有该去毛刺装置的打磨设备。
4.本技术一实施例中提供一种去毛刺装置，包括打磨件，所述打磨件用于打磨工件。所述去毛刺装置还包括第一杆体、第二杆体、连接头及弹性件，内部呈中空状。第二杆体一端同轴连接所述第一杆体，另一端设有安装槽，所述安装槽用于安装所述打磨件。连接头连接所述第一杆体远离所述第二杆体的一端。弹性件设于所述第一杆体内部，所述弹性件的两端分别连接所述第二杆体及所述连接头。
5.进一步地，在一些实施例中，所述第一杆体设有收容腔，所述收容腔沿所述第一杆体轴线的方向贯穿所述第一杆体的两端，所述第二杆体设有导向部，所述导向部与所述收容腔的截面形状相同以插入所述收容腔，进而对所述第二杆体的移动导向。
6.进一步地，在一些实施例中，所述导向部的侧壁与所述收容腔的内壁之间的间隙范围为大于0小于等于0.2毫米。
7.进一步地，在一些实施例中，所述导向部上凸设有第一连接部，所述第一连接部与所述连接头之间连接有所述弹性件，以固定所述第二杆体。
8.进一步地，在一些实施例中，所述第一杆体的两侧设有连接槽，所述导向部的两侧设有与所述连接槽相配合的第二连接部，所述第二连接部与所述连接槽的位置对应并插入所述连接槽，所述连接槽的槽壁用于抵接所述第二连接部的侧壁，以使所述第一杆体带动所述第二杆体转动。
9.进一步地，在一些实施例中，所述连接槽的槽壁与所述连接部的侧壁之间的间隙范围为大于0小于等于0.1毫米。
10.进一步地，在一些实施例中，所述安装槽沿垂直于所述第二杆体轴线的方向贯穿所述第二杆体的两侧，以使所述打磨件贯穿所述第二杆体。
11.进一步地，在一些实施例中，所述第二杆体远离所述第一杆体的一端设有通孔，所述通孔连通所述安装槽，所述去毛刺装置还包括固定件，所述固定件装设于所述通孔，且抵压所述打磨件，用于固定所述打磨件。
12.进一步地，在一些实施例中，所述第二杆体的外壁沿轴线方向设有定位平面，所述定位平面用于接触所述工件的基准面，使所述第二杆体的轴线垂直于所述工件的加工面。
13.本技术一实施例中还提供一种打磨设备，包括驱动机构及上述的去毛刺装置，所述驱动机构用于驱动所述去毛刺装置打磨工件。
14.上述去毛刺装置通过弹性件将第二杆体弹性连接至第一杆体，以使打磨件能够弹性接触工件，进而防止损坏工件，实现了提升良率及效率的目的。上述打磨设备通过上述的去毛刺装置同样实现了提升打磨良率及效率的目的。
附图说明
15.图1为本技术一实施方式中去毛刺装置的立体示意图。
16.图2为图1中去毛刺装置的分解图。
17.图3为图1中第一杆体内部的结构示意图。
18.主要元件符号说明
19.去毛刺装置
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100
20.打磨件
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100a
21.第一杆体
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10
22.收容腔
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10a
23.连接槽
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10b
24.第二杆体
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20
25.安装槽
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20a
26.凸台
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20b
27.导向部
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20c
28.第一连接部
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20d
29.连接孔
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20d1、30b
30.第二连接部
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20e
31.通孔
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20f
32.连接头
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30
33.第三连接部
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30a
34.固定件
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40
35.弹性件
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50
具体实施方式
36.下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术的技术方案进行描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
37.需要说明的是，当组件被称为
″
固定于
″
另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是
″
连接
″
另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是
″
设置于
″
另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语
″
垂直的
″
、
″
水平的
″
、
″
左
″
、
″
右
″
以及类似的表述只是为了说明的目的。
38.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本技术。本文所使用的术语
″
或/及
″
包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
39.本技术一实施例中提供一种去毛刺装置，包括打磨件，所述打磨件用于打磨工件。所述去毛刺装置还包括第一杆体、第二杆体、连接头及弹性件，内部呈中空状。第二杆体一端同轴连接所述第一杆体，另一端设有安装槽，所述安装槽用于安装所述打磨件。连接头连接所述第一杆体远离所述第二杆体的一端。弹性件设于所述第一杆体内部，所述弹性件的两端分别连接所述第二杆体及所述连接头。
40.本技术一实施例中还提供一种打磨设备，包括驱动机构及上述的去毛刺装置，所述驱动机构用于驱动所述去毛刺装置打磨工件。
41.上述去毛刺装置通过弹性件将第二杆体弹性连接至第一杆体，以使打磨件能够弹性接触工件，进而防止损坏工件，实现了提升良率及效率的目的。上述打磨设备通过上述的去毛刺装置同样实现了提升打磨良率及效率的目的。
42.下面结合附图，对本技术的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
43.图1为本技术一实施方式中去毛刺装置100的立体示意图。去毛刺装置100用于去除工件上内腔侧孔内的毛刺。去毛刺装置100包括打磨件100a、第一杆体10及第二杆体20。打磨件100a用于接触工件以打磨。第一杆体10连接一外部动力源，动力源用于驱动第一杆体10在空间内移动。第二杆体20一端同轴连接第一杆体10，另一端设有安装槽20a，安装槽20a用于安装打磨件100a。动力源驱动第一杆体10移动后，第一杆体10带动第二杆体20及打磨件100a移动，以使打磨件100a打磨工件的内腔侧孔内毛刺。作为示范性举例，动力源为加工机床的驱动端；打磨件100a为片状油石，用于打磨工件的内腔侧孔内毛刺，且打磨件100a的直径与内腔侧孔的直径相当，以能够伸入并打磨工件的内腔侧孔。
44.在一实施例中，第一杆体10及第二杆体20大致呈尺寸相同的柱状，第二杆体20末端同轴设有凸台20b，安装槽20a沿垂直于凸台20b轴线的方向设于凸台20b上，打磨件100a穿设于安装槽20a内，且打磨件100a两端分别凸出于安装槽20a，用于打磨工件的内腔侧孔内毛刺。凸台20b的截面小于第二杆体20的截面，以便凸台20b伸入工件的内腔侧孔内，打磨件100a垂直于凸台20b的轴线设置并贯穿凸台20b的两侧。当打磨件100a伸入工件的内腔侧孔后，动力源驱动第一杆体10及第二杆体20沿靠近或远离内腔侧孔的方向往复移动，以使打磨件100a打磨内腔侧孔的孔壁。在其他实施例中，第一杆体10及第二杆体20的截面可以为其他形状，如方形等；打磨件100a可以只贯穿凸台20b的一侧；凸台20b可以呈锥形并圆滑连接第二杆体20。
45.图2为图1中去毛刺装置100的分解图。图3为图1中第一杆体10内部的结构示意图。为了使打磨件100a柔性接触工件，去毛刺装置100还包括连接头30及弹性件50。连接头30安装至第一杆体10远离第二杆体20的一端。第一杆体10内部呈中空状，弹性件50置于第一杆体10内部，且弹性件50的两端分别连接第二杆体20及连接头30。弹性件50用于朝第一杆体10的方向拉动第二杆体20，以防止第二杆体20脱离第一杆体10，并允许第二杆体20相对第一杆体10能够沿轴线方向移动。作为示范性举例，弹性件50为拉簧；连接头30通过螺纹固定
于第一杆体10上。
46.为了便于收容弹性件50并对第二杆体20的移动导向，第一杆体10设有收容腔10a，收容腔10a沿第一杆体10的轴线贯穿第一杆体10的两端。第二杆体20靠近第一杆体10的一端沿第二杆体20的轴线设有导向部20c。导向部20c与收容腔10a的截面形状相同，以插入收容腔10a，进而对第二杆体20的移动导向。在一实施例中，导向部20c与收容腔10a的截面为圆形；导向部20c的侧壁与收容腔10a的内壁之间的间隙范围为0～0.2毫米，优选为0.2毫米，以使第二杆体20能够沿垂直于轴线方向相对第一杆体10移动，起到缓冲作用。
47.为了便于连接弹性件50，导向部20c远离第二杆体20的一端上凸设有第一连接部20d，第一连接部20d置于收容腔10a内，弹性件50的一端通过第一连接部20d连接第二杆体20。对应地，连接头30朝向第一杆体10的一侧凸设有与第一连接部20d对应的第三连接部30a，第三连接部30a置于收容腔10a内，弹性件50的另一端通过第三连接部30a连接连接头30。在一实施例中，第一连接部20d及第三连接部30a上设有连接孔20d1、30b，用于钩住拉簧两端的挂钩，实现弹性件50与第一杆体10和第二杆体20的可拆卸连接。
48.为了防止第二杆体20相对第一杆体10过度转动，第一杆体10设有连接槽10b，导向部20c的两侧设有与连接槽10b相配合的第二连接部20e。第二连接部20e与连接槽10b的位置对应并插入连接槽10b，连接槽10b的槽壁用于抵接第二连接部20e的侧壁，以防止第二杆体20相对第一杆体10转动。在一实施例中，两个连接槽10b相对第一杆体10的轴线对称并连通收容腔10a；连接槽10b为直线槽，以便第二连接部20e插入连接槽10b。
49.连接槽10b的槽壁与连接部20e的侧壁之间的间隙范围为0～0.1毫米，优选为0.1毫米，以使第二杆体20能够相对第一杆体10转动一定角度，以起到缓冲作用。
50.为了固定打磨件100a，第二杆体20的凸台20b远离第一杆体10的一端设有通孔20f。通孔20f连通安装槽20a。去毛刺装置100还包括固定件40。固定件40可移动地装设于通孔20f，且抵压打磨件100a以增大固定件40与打磨件100a之间的摩擦，进而固定打磨件100a。在一实施例中，固定件40通过螺纹连接通孔20f的内壁，转动固定件40以调节打磨件100a的松紧度。
51.为了定位打磨件100a的角度，第二杆体20的外壁沿轴线方向设有定位平面(图未示)，定位平面用于接触一基准面，接触后以保证第二杆体10的轴线垂直于工件的加工面，进而使打磨件100a能够伸入或伸出加工孔，防止破坏工件。
52.综上所述，去毛刺装置100打磨工件的一实施方式为：将打磨件100a装入安装槽20a内，并通过固定件40固定打磨件100a；将第一杆体10远离第二杆体20的一端装入加工机床的驱动端，同时将第二杆体20的定位平面接触基准面，以确定去毛刺装置100的安装角度；加工机床驱动打磨件100a伸入内腔侧孔，并沿靠近或远离内腔侧孔的方向往复移动，以使打磨件100a打磨工件的内腔侧孔的孔壁；打磨完毕后，加工机床驱动去毛刺装置100转动一定角度以对准工件的另一内腔侧孔，打磨件100a伸入内腔侧孔往复移动以打磨该内腔侧孔。当打磨件100a贯穿第二杆体20时，打磨件100a的两端可以同时打磨工件上相对的两个内腔侧孔。
53.本技术一实施例中还提供一种打磨设备(图未示)，包括驱动机构及去毛刺装置100，驱动机构用于驱动去毛刺装置100打磨工件。
54.上述去毛刺装置100通过弹性件50将第二杆体20弹性连接至第一杆体10，以使打
磨件100a能够弹性接触工件，进而防止损坏工件，实现了提升良率及效率的目的。上述打磨设备通过去毛刺装置100同样实现了提升打磨良率及效率的目的。
55.另外，本技术领域的普通技术人员应当认识到，以上的实施方式仅是用来说明本技术，而并非用作为对本技术的限定，只要在本技术的实质精神范围之内，对以上实施例所作的适当改变和变化都落在本技术的公开范围之内。