一种不易与型腔粘连的金属铸造模具的制作方法

本发明涉及金属铸造技术领域，具体为一种不易与型腔粘连的金属铸造模具。

背景技术：

大型金属工件的成型多采用铸造的方式，铸造过程中采用上下砂箱的配合进行铸造，通过砂型形成铸造模腔。

对于底座为圆柱体的工件，在铸造过程中，由于工件成型后与型砂的粘结，从而极容易造成型腔结构的破坏，其中上型砂由于与工件的粘结和自身重力的作用，在分离过程中造成上砂型的破坏，上模分离后，分型面裸露，下型砂在与工件的粘结和工件重力的作用下，容易造成工件外壁与分型面接触的位置破裂，从而造成内部模腔的破坏。

为此提供一种不易与型腔粘连的金属铸造模具，以解决铸造过程中上下砂箱分离时对内部模腔造成的粘结破坏问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不易与型腔粘连的金属铸造模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种不易与型腔粘连的金属铸造模具，包括下模箱，所述下模箱的上端设置有上模箱，下模箱的下端设置有底板，下模箱的内壁套接有框型的下内衬框，下模箱的上端面和上模箱的下端面左右两侧中间外壁均固定焊接有耳座，下模箱和上模箱的前后端面外壁中间位置均焊接有预紧块，所述底板的上端面中间转动安装有转块，所述转块的上端固定焊接有转盘，转块的下端设置有有螺柱，所述下内衬框的内腔中填充有致密的下砂型，下内衬框的内壁设置有线性分布的多组竖直延伸板，所述下砂型的中间内腔设置有下模腔，所述上模箱的内壁插接有上内衬框，所述上内衬框的内壁固定横向焊接有线性分布的多组横向延伸板，上内衬框的内腔中设置有致密的上砂型，所述上砂型的下端中间设置有上模腔，所述上模腔的下端连通下模腔，上模腔的上端竖直连接有浇口杯；

所述下模箱和上模箱之间的分型面上设置有上下对称的一对上压板和下压板，所述上压板固定在上模箱的下端面，所述下压板压合在下模箱的上端面，下压板的内侧设置有阶梯槽，所述阶梯槽内设置有矩阵分布的四组安装柱，上下对称的一对所述预紧块之间设置有弹簧，上下对称的一对预紧块的外壁上均固定插接有套杆，所述套杆上转动安装有转杆，所述转杆的一端转动套接在上端套杆上，转杆的下端挂钩卡接在下端套杆上，所述弹簧压合在上下对称的一对预紧块之间。

优选的，所述底板的下端面固定焊接有左右对称的一对底座，底板的上端面四个侧边与下模箱相对应的位置设置有下插槽，所述下模箱的下端面固定焊接有框型的下插板，所述下插板竖直插接在下插槽中。

优选的，所述下模腔和上模腔内浇筑有工件，且下模腔的下端连通转盘的上端面，所述工件的下端粘结在转盘上。

优选的，所述上模箱的上端面设置有矩阵分布的上插槽，所述上内衬框的上端面与上插槽相对应的位置固定焊接有上插板，所述上插板竖直插接在上插槽中。

优选的，所述下模箱和上模箱的上下两侧相邻的端面固定焊接有左右对称的一对耳座，所述上下对称的一对耳座上竖直插接有定位柱，所述上压板、下压板与耳座相对应的位置固定焊接有定位块，所述定位块滑动插接在定位柱的中间段外壁。

优选的，所述转块的下端面设置有向上凹陷的螺纹内孔，所述螺柱螺纹转动安装在螺纹内孔中，螺柱滑动竖直插接在底板上，且螺柱的下端延伸至底板的下方，螺柱的下端设置有转柄。

优选的，所述下模箱的上端面和上模箱的上端面均设置有回字形的密封槽，所述上压板和下压板相互远离的一侧端面设置有密封条，所述密封条插接在密封槽中。

优选的，所述下压板的内圈设置有圆环状的顶板，所述顶板的外侧套接在矩阵分布的四组安装柱上，顶板的内圈压合在工件的中间外壁外缘上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过设置上下内衬框，从而大大提高了内部型砂的结构强度，通过横向延伸板提高上砂箱中型砂对向下重力的支撑强度，利用竖直延伸板提高下砂箱中型砂圆周转动方向的结构强度，从而使得脱模过程中减小对型砂结构的破坏，使得模箱可再次使用，避免再次筑模，大大提高了生产效率；

2.本发明通过设置上下压板实现对分离过程中型砂进行支撑，利用上压板提高对上型砂的重力支撑，利用下压板和顶板的配合，实现在砂箱分离后对分型面进行保护，配合弹簧的复位弹力，使得分离时保持竖直方向的分离作用力，避免倾斜造成工件与砂型的挤压，从而进一步达到保护模腔结构，避免与工件粘结的目的。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的工件脱模结构示意图；

图3为本发明的主视图；

图4为本发明的下压板立体结构示意图；

图5为本发明的上砂箱立体结构示意图；

图6为本发明的上内衬框结构示意图。

图中：1、下模箱；2、上模箱；3、底板；4、底座；5、下插槽；6、下插板；7、下内衬框；8、竖直延伸板；9、下砂型；10、下模腔；11、耳座；12、上压板；13、下压板；14、定位柱；15、上内衬框；16、横向延伸板；17、上砂型；18、上模腔；19、浇口杯；20、上插板；21、上插槽；22、转盘；23、螺柱；24、转块；25、螺纹内孔；26、预紧块；27、弹簧；28、转杆；29、套杆；30、定位块；31、密封槽；32、密封条；33、阶梯槽；34、安装柱；35、工件；36、顶板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：

一种不易与型腔粘连的金属铸造模具，包括下模箱1，下模箱1的上端设置有上模箱2，下模箱1和上模箱2之间的分型面上设置有上下对称的一对上压板12和下压板13，下模箱1的下端设置有底板3，底板3的下端面固定焊接有左右对称的一对底座4，底板3的上端面四个侧边与下模箱1相对应的位置设置有下插槽5，下模箱1的下端面固定焊接有框型的下插板6，下插板6竖直插接在下插槽5中，利用下插板6与下插槽5的配合，实现底座4与底板3之间的密封插接安装。

下模箱1的内壁套接有框型的下内衬框7，下内衬框7的内腔中填充有致密的下砂型9，下内衬框7的内壁设置有线性分布的多组竖直延伸板8，下砂型9的中间内腔设置有下模腔10，利用竖直延伸板8实现对下砂型9的圆周转动方向提供支撑，从而提高下模腔10内壁转动方向的结构强度。

下模箱1的上端面和上模箱2的下端面左右两侧中间外壁均固定焊接有耳座11，下模箱1和上模箱2的上下两侧相邻的端面固定焊接有左右对称的一对耳座11，上下对称的一对耳座11上竖直插接有定位柱14，上压板12、下压板13与耳座11相对应的位置固定焊接有定位块30，定位块30滑动插接在定位柱14的中间段外壁，利用耳座11、定位块30和定位柱14的插接，实现下模箱1、上模箱2、上压板12和下压板13的精确位置安装。

上模箱2的内壁插接有上内衬框15，上内衬框15的内壁固定横向焊接有线性分布的多组横向延伸板16，上模箱2的上端面设置有矩阵分布的上插槽21，上内衬框15的上端面与上插槽21相对应的位置固定焊接有上插板20，上插板20竖直插接在上插槽21中，利用上插板20和上插槽21的配合，实现上内衬框15的插接安装，利用横向延伸板16实现对上砂型17竖直方向提供支撑力，从而减小重力对上砂型17的影响。

上内衬框15的内腔中设置有致密的上砂型17，上砂型17的下端中间设置有上模腔18，上模腔18的下端连通下模腔10，上模腔18的上端竖直连接有浇口杯19，下模腔10和上模腔18内浇筑有工件35。

上压板12固定在上模箱2的下端面，下压板13压合在下模箱1的上端面，下压板13的内侧设置有阶梯槽33，阶梯槽33内设置有矩阵分布的四组安装柱34，下压板13的内圈设置有圆环状的顶板36，顶板36的外侧套接在矩阵分布的四组安装柱34上，顶板36的内圈压合在工件35的中间外壁外缘上，下模箱1的上端面和上模箱2的上端面均设置有回字形的密封槽31，上压板12和下压板13相互远离的一侧端面设置有密封条32，密封条32插接在密封槽31中，利用密封条32和密封槽31的配合，实现上压板12和下压板13的密封安装，通过阶梯槽33和安装柱34的配合，实现顶板36的固定安装，利用顶板36实现对工件35中间外壁和分型面连接位置进行压合保护，避免在转动过程中造成端口破裂。

下模箱1和上模箱2的前后端面外壁中间位置均焊接有预紧块26，上下对称的一对预紧块26之间设置有弹簧27，上下对称的一对预紧块26的外壁上均固定插接有套杆29，套杆29上转动安装有转杆28，转杆28的一端转动套接在上端套杆29上，转杆28的下端挂钩卡接在下端套杆29上，弹簧27压合在上下对称的一对预紧块26之间，通过对弹簧27的挤压和转杆28的转动卡接，从而实现对下模箱1和上模箱2之间位置的卡接固定，同时在分离过程中，利用弹簧27的复位弹力，使得分离作用力保持竖直，避免造成偏移。

底板3的上端面中间转动安装有转块24，转块24的上端固定焊接有转盘22，转块24的下端设置有有螺柱23，转块24的下端面设置有向上凹陷的螺纹内孔25，螺柱23螺纹转动安装在螺纹内孔25中，螺柱23滑动竖直插接在底板3上，且螺柱23的下端延伸至底板3的下方，螺柱23的下端设置有转柄，下模腔10的下端连通转盘22的上端面，工件35的下端粘结在转盘22上，利用螺柱23的转动带动转块24、转盘22的转动，从而使得工件35在下模腔10内转动，达到松动工件35便于脱模的目的。

工作原理：首先利用下插板6与下插槽5的配合，实现底座4与底板3之间的密封插接安装，利用上插板20和上插槽21的配合，实现上内衬框15的插接安装，利用密封条32和密封槽31的配合，实现上压板12和下压板13的密封安装。

利用耳座11、定位块30和定位柱14的插接，实现下模箱1、上模箱2、上压板12和下压板13的精确位置安装，通过对弹簧27的挤压和转杆28的转动卡接，从而实现对下模箱1和上模箱2之间位置的卡接固定，同时在分离过程中，利用弹簧27的复位弹力，使得分离作用力保持竖直，避免造成偏移。

上砂型17分离过程中，利用横向延伸板16实现对上砂型17竖直方向提供支撑力，从而减小重力对上砂型17的影响，利用上压板12提高对上砂型17的重力支撑。

分离后，通过阶梯槽33和安装柱34的配合，实现顶板36的固定安装，利用顶板36实现对工件35中间外壁和分型面连接位置进行压合保护，避免在转动过程中造成端口破裂，利用螺柱23的转动带动转块24、转盘22的转动，从而使得工件35在下模腔10内转动，达到松动工件35便于脱模的目的，转动过程中，利用竖直延伸板8实现对下砂型9的圆周转动方向提供支撑，从而提高下模腔10内壁转动方向的结构强度。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。