用于轴承座生产的淬火装置及其淬火方法与流程

1.本发明涉及轴承加工技术领域，更具体地说，本发明涉及用于轴承座生产的淬火装置及其淬火方法。


背景技术：

2.钢的淬火是将钢加热到临界温度ac3（亚共析钢）或ac1（过共析钢）以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到ms以下（或ms附近等温）进行马氏体（或贝氏体）转变的热处理工艺。通常也将铝合金、铜合金、钛合金、钢化玻璃等材料的固溶处理或带有快速冷却过程的热处理工艺称为淬火。
3.如中国专利（申请号为：cn201110074651.1）公开了一种轴承推进式搅拌淬火装置，包括一个淬火油池、三个结构相同的油推进器和三个结构相同的导流器，三个油推进器沿圆周方向等距离设置在淬火油池处，三个导流器在淬火油池底部沿圆方向等距离布设，三个导流器的导流筒顺圆周方向，并向上有30度仰角。油推进器由输油筒、推进器转轴、推进器叶片、圆柱形接头和冲压弯头等部件装配成，三个油推进器的输油筒上部的进油孔分别通过管路与淬火油池上的出油孔对应连接。三个油推进器的冲压弯头分别经淬火油池下部的三个弯头通孔与三个导流器的连接弯头对应连接。本发明提高了大型轴承的淬火硬度和硬度均匀性，提高了轴承质量和使用寿命。
4.但是其中轴承在进行淬火过程中存在轴承未进行预热，直接进行高温淬火可能造成轴承组织中内外温差较大，导致整体易出现变形或影响性能，同时轴承在淬火过程中其取放过程不够方便，轴承若是固定放置在某一位置，则可能出现轴承表面的淬火效果不够均匀，因此需要一种用于轴承座生产的淬火装置及其淬火方法来解决上述问题。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了用于轴承座生产的淬火装置及其淬火方法，本发明所要解决的技术问题是：轴承在进行淬火过程中存在轴承未进行预热，直接进行高温淬火可能造成轴承组织中内外温差较大，导致整体易出现变形或影响性能，同时轴承在淬火过程中其取放过程不够方便，轴承若是固定放置在某一位置，则可能出现轴承表面的淬火效果不够均匀的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：用于轴承座生产的淬火装置，包括淬火箱体和八个竖板，所述淬火箱体的外表面设置有保温框体，所述保温框体的正面与第一连接管的一端相连通，所述第一连接管的另一端与存储箱的下表面相连通，所述存储箱的背面与保温框体的正面相连通，所述淬火箱体的正面和背面均设置有第一轴承，两个所述第一轴承内均设置有空心轴，两个所述空心轴的相背的一端均设置有旋转接头，后侧所述旋转接头与保温框体的背面相连通，前侧所述旋转接头的正面与第三连接管背面的一端相连通，两个所述空心轴的相对面设置有同一旋转置物板。
7.所述旋转置物板的外表面与淬火箱体的内壁搭接，所述旋转置物板的上表面和下
表面分别与两个垫板的相对面固定连接，上下两侧所述竖板的相对面分别与两个垫板相背面固定连接，所述竖板的背面设置有两个第一支撑轮，所述垫板的上表面卡接有第三轴承，所述第三轴承的内壁设置有旋转轴，所述旋转轴的顶端与第二支撑轮的下表面固定连接，所述旋转轴的底端与旋转叶的上表面固定连接，所述旋转叶位于旋转置物板内部，最前侧所述竖板的正面设置有第二轴承。
8.所述第二轴承内设置有第一丝杆，所述第一丝杆的外表面螺纹连接有第一连接螺母，所述淬火箱体的上表面与中间框的下表面固定连接，所述中间框的上表面铰接有活动盖，所述活动盖的上表面与集尘组件的下表面固定连接，所述集尘组件的正面与竖管的一端相连通，所述竖管的另一端与吸尘头的上表面相连通，所述竖管卡接在活动盖的上表面，所述中间框的左侧面卡接有两个第二连接螺母，所述第二连接螺母内螺纹连接有第二丝杆，两个所述第二丝杆的右端均与移动板的左侧面固定连接，所述移动板的右侧面与四个清理框的左侧面固定连接。
9.作为本发明的进一步方案：所述第一连接螺母卡接在第一固定板的背面，所述第一固定板的下表面与旋转置物板的上表面固定连接，所述第一丝杆正面的一端与第一控制板的背面固定连接。
10.作为本发明的进一步方案：所述第二丝杆的左端与第二控制板的右侧面固定连接，最后侧所述竖板的背面与两个伸缩杆正面的一端固定连接，两个所述伸缩杆背面的一端均与第二固定板的正面固定连接，所述第二固定板的下表面与垫板的上表面固定连接。
11.作为本发明的进一步方案：所述第一支撑轮的尺寸与第二支撑轮的尺寸相同，所述第一支撑轮的位置与第二支撑轮的位置相对应，所述清理框的位置与第一支撑轮和第二支撑轮的位置相对应。
12.作为本发明的进一步方案：所述第三连接管的底端与连接泵的上表面相连通，所述连接泵的下表面与存储箱的上表面固定连接，所述连接泵的正面与第二连接管背面的一端相连通，所述第二连接管的另一端与存储箱的正面相连通。
13.作为本发明的进一步方案：所述保温框体的右侧面设置有排水管，所述中间框的正面和右侧面均开设有气孔，所述空心轴的外表面设置有第一齿轮，所述第一齿轮与第二齿轮啮合，所述第二齿轮的背面与驱动组件的输出轴固定连接，所述驱动组件的背面与淬火箱体的正面固定连接。
14.作为本发明的进一步方案：所述竖板的上表面与中间板的下表面固定连接，相邻两个所述中间板的相对面分别与固定杆的两端固定连接，所述旋转置物板的左右两侧面均设置为弧形。
15.用于轴承座生产的淬火装置的淬火方法，包括以下步骤：s1、当需要使用本装置时，首先打开活动盖，随后将需要淬火的工件放在相邻第一支撑轮与第二支撑轮之间，随后控制第一丝杆转动，第一丝杆在第一连接螺母内转动的同时向后移动，同时第一支撑轮向后推动工件移动，当第一支撑轮和第二支撑轮均与工件接触后，此时完成对工件的夹持定位；s2、随后控制驱动组件带动第二齿轮转动，第二齿轮带动第一齿轮和空心轴转动，当旋转置物板转动一百八十度后，此时夹持后的工件转动至淬火箱体内，随后重复上述操作将工件夹持在旋转后位于上侧的第一支撑轮和第二支撑轮之间，此时控制淬火箱体和连
接泵工作，淬火箱体对其内部的工件进行淬火操作，淬火过程中产生的热量溢散后会进入保温框体内的液体中，连接泵控制保温框体内部的液体流动；s3、流动的液体冲击旋转置物板内部的旋转叶转动，旋转叶通过旋转轴带动第二支撑轮转动，此时第二支撑轮带动工件转动，同时控制第二丝杆转动，第二丝杆转动的同时向右移动，当清理框与工件接触时，停止转动第二丝杆，此时控制集尘组件工作，清理框对转动的工件表面杂物清理，集尘组件通过吸尘头将杂物向上抽吸处理，同时液体中的热量通过旋转置物板向上移动至中间框和活动盖内部，同时热量实现对加工件预热，工件在被夹持的同时进行旋转，此时进行淬火操作，保证淬火过程中工件表面的淬火均匀，同时保温框体降低热量溢散流失。
16.本发明的有益效果在于：1、本发明通过采用驱动组件、第一齿轮、第二齿轮、旋转置物板、第一支撑轮、第二支撑轮、连接泵、保温框体和旋转叶，第一支撑轮和第二支撑轮实现将工件夹持定位在中间，同时连接泵可将保温框体中收集的淬火箱体溢散热量通过旋转置物板向上传递至工件处，对工件进行预热，流动的液体冲击旋转叶转动的同时带动第二支撑轮转动，此时第二支撑轮带动淬火箱体内部工件转动，使淬火过程中工件旋转保证整体淬火均匀，工件在淬火之前可收集淬火箱体溢散的热量进行预热，降低热量浪费损失，且保证工件在淬火过程中进行旋转，保证淬火的均匀和工件淬火后的性能，在达到环保的同时明显改善工件淬火效果；2、本发明通过设置第二丝杆、集尘组件、移动板和清理框，第二丝杆转动的同时会向右移动，控制清理框移动至与工件接触，工件转动的同时与清理框内壁接触，此时工件表面粘接的脏污和杂物被刮下，同时集尘组件工作，将活动盖中气体向上抽取，实现对空气中杂物的抽吸清理，本装置在工件淬火之前可实现对工件表面杂物的进一步清理，降低淬火过程中杂物进入淬火油中污染淬火油的几率，同时良好改善了淬火过程整体的效果；3、本发明通过设置第一齿轮、第二齿轮和驱动组件，驱动组件通过第一齿轮和第二齿轮控制空心轴和旋转置物板转动，旋转置物板上侧和下侧均可夹持工件，下侧工件进行淬火的同时可对上方工件进行预热，在上方工件预热后直接转动至下方进行淬火，淬火结束的工件直接取下然后重新放入需淬火工件，使本装置整体的流程较为紧密，极大的保证了淬火步骤与前后处理步骤之间的紧密性，使淬火过程的效率得到良好保证。
附图说明
17.图1为本发明立体的结构示意图；图2为本发明淬火箱体立体的结构示意图；图3为本发明a部分放大的结构示意图；图4为本发明b部分放大的结构示意图；图5为本发明第一固定板立体的结构示意图；图6为本发明第二固定板立体的结构示意图；图7为本发明旋转置物板立体的剖面结构示意图；图8为本发明第二支撑轮立体的结构示意图；图9为本发明竖管立体的结构示意图；
图10为本发明中间框立体的结构示意图；图11为本发明第二丝杆立体的结构示意图；图中：1、淬火箱体；2、保温框体；3、排水管；4、第一连接管；5、存储箱；6、第二连接管；7、连接泵；8、第三连接管；9、第一轴承；10、空心轴；11、旋转置物板；12、旋转接头；13、第一齿轮；14、第二齿轮；15、驱动组件；16、垫板；17、竖板；18、第二轴承；19、第一丝杆；20、第一连接螺母；21、第一固定板；22、第一控制板；23、伸缩杆；24、第二固定板；25、中间板；26、固定杆；27、第一支撑轮；28、第三轴承；29、旋转轴；30、第二支撑轮；31、旋转叶；32、中间框；33、活动盖；34、集尘组件；35、竖管；36、吸尘头；37、第二连接螺母；38、第二丝杆；39、第二控制板；40、移动板；41、清理框。
具体实施方式
18.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
19.如图1
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11所示，本发明提供了用于轴承座生产的淬火装置，包括淬火箱体1和八个竖板17，淬火箱体1的外表面设置有保温框体2，保温框体2的正面与第一连接管4的一端相连通，第一连接管4的另一端与存储箱5的下表面相连通，存储箱5的背面与保温框体2的正面相连通，淬火箱体1的正面和背面均设置有第一轴承9，两个第一轴承9内均设置有空心轴10，两个空心轴10的相背的一端均设置有旋转接头12，后侧旋转接头12与保温框体2的背面相连通，通过设置旋转接头12，保证空心轴10在转动的同时可保持与第三连接管8的连通，使液体可顺利流入旋转置物板11内部，前侧旋转接头12的正面与第三连接管8背面的一端相连通，两个空心轴10的相对面设置有同一旋转置物板11，通过设置第一轴承9和空心轴10，第一轴承9可对空心轴10和旋转置物板11的旋转起到支撑和限位作用，保证旋转置物板11可稳定流畅转动，同时空心轴10可实现液体顺利流入旋转置物板11内部，方便高温液体从旋转置物板11内部对上侧空间的加热。
20.旋转置物板11的外表面与淬火箱体1的内壁搭接，旋转置物板11的上表面和下表面分别与两个垫板16的相对面固定连接，上下两侧竖板17的相对面分别与两个垫板16相背面固定连接，竖板17的背面设置有两个第一支撑轮27，垫板16的上表面卡接有第三轴承28，第三轴承28的内壁设置有旋转轴29，旋转轴29的顶端与第二支撑轮30的下表面固定连接，旋转轴29的底端与旋转叶31的上表面固定连接，旋转叶31位于旋转置物板11内部，最前侧竖板17的正面设置有第二轴承18。
21.第二轴承18内设置有第一丝杆19，第一丝杆19的外表面螺纹连接有第一连接螺母20，淬火箱体1的上表面与中间框32的下表面固定连接，中间框32的上表面铰接有活动盖33，活动盖33的上表面与集尘组件34的下表面固定连接，集尘组件34的正面与竖管35的一端相连通，通过设置集尘组件34和吸尘头36，集尘组件34工作的同时可通过吸尘头36对活动盖33内部空气和杂物进行抽吸处理，避免杂物飘散二次粘在工件表面，竖管35的另一端与吸尘头36的上表面相连通，竖管35卡接在活动盖33的上表面，中间框32的左侧面卡接有两个第二连接螺母37，第二连接螺母37内螺纹连接有第二丝杆38，通过设置第二丝杆38和
第二连接螺母37，第二丝杆38转动的同时可控制移动板40和清理框41进行左右方向的移动，可控制清理框41与工件的接触和分离过程，两个第二丝杆38的右端均与移动板40的左侧面固定连接，移动板40的右侧面与四个清理框41的左侧面固定连接。
22.如图5所示，第一连接螺母20卡接在第一固定板21的背面，第一固定板21的下表面与旋转置物板11的上表面固定连接，通过设置第一丝杆19和第一连接螺母20，转动第一丝杆19的同时由于与第一连接螺母20之间的螺纹作用可控制第一丝杆19和竖板17进行前后方向的移动，方便实现对工件的夹持定位和取下过程，第一丝杆19正面的一端与第一控制板22的背面固定连接。
23.如图6、图10和图11所示，第二丝杆38的左端与第二控制板39的右侧面固定连接，最后侧竖板17的背面与两个伸缩杆23正面的一端固定连接，通过设置第二固定板24和伸缩杆23，伸缩杆23可对最后侧竖板17的前后移动起到支撑作用，避免出现竖板17和第一支撑轮27随意晃动的情况，两个伸缩杆23背面的一端均与第二固定板24的正面固定连接，第二固定板24的下表面与垫板16的上表面固定连接。
24.如图4所示，第一支撑轮27的尺寸与第二支撑轮30的尺寸相同，第一支撑轮27的位置与第二支撑轮30的位置相对应，清理框41的位置与第一支撑轮27和第二支撑轮30的位置相对应，通过设置第一支撑轮27和第二支撑轮30，实现对工件进行夹持的同时可控制工件旋转，方便淬火过程中淬火油与工件表面的充分均匀接触，同时可控制工件转动着与清理框41接触，方便清理表面杂物。
25.如图1所示，第三连接管8的底端与连接泵7的上表面相连通，连接泵7的下表面与存储箱5的上表面固定连接，通过设置连接泵7和保温框体2，连接泵7工作时控制保温框体2和存储箱5内液体流动，实现保温框体2中液体实现对淬火箱体1溢散热量的回收，并将被加热后的液体流转至旋转置物板11内，冲洗旋转叶31转动的同时对旋转置物板11上侧空间进行加热，连接泵7的正面与第二连接管6背面的一端相连通，第二连接管6的另一端与存储箱5的正面相连通。
26.如图2和图3所示，保温框体2的右侧面设置有排水管3，中间框32的正面和右侧面均开设有气孔，空心轴10的外表面设置有第一齿轮13，通过设置第一齿轮13、第二齿轮14和驱动组件15，驱动组件15带动第二齿轮14和第一齿轮13转动的同时，可控制空心轴10和旋转置物板11进行转动，方便控制工件淬火操作的取出和放入过程，第一齿轮13与第二齿轮14啮合，第二齿轮14的背面与驱动组件15的输出轴固定连接，驱动组件15的背面与淬火箱体1的正面固定连接。
27.如图4和图7所示，竖板17的上表面与中间板25的下表面固定连接，相邻两个中间板25的相对面分别与固定杆26的两端固定连接，旋转置物板11的左右两侧面均设置为弧形，通过设置中间板25和固定杆26，将上侧多个竖板17连成一体，方便同时控制多个竖板17和上侧第一支撑轮27同时移动，且旋转置物板11的左右两侧面为弧形，方便旋转置物板11在淬火箱体1内部的转动操作。
28.用于轴承座生产的淬火装置的淬火方法，包括以下步骤：s1、当需要使用本装置时，首先打开活动盖33，随后将需要淬火的工件放在相邻第一支撑轮27与第二支撑轮30之间，随后控制第一丝杆19转动，第一丝杆19在第一连接螺母20内转动的同时向后移动，同时第一支撑轮27向后推动工件移动，当第一支撑轮27和第二
支撑轮30均与工件接触后，此时完成对工件的夹持定位；s2、随后控制驱动组件15带动第二齿轮14转动，第二齿轮14带动第一齿轮13和空心轴10转动，当旋转置物板11转动一百八十度后，此时夹持后的工件转动至淬火箱体1内，随后重复上述操作将工件夹持在旋转后位于上侧的第一支撑轮27和第二支撑轮30之间，此时控制淬火箱体1和连接泵7工作，淬火箱体1对其内部的工件进行淬火操作，淬火过程中产生的热量溢散后会进入保温框体2内的液体中，连接泵7控制保温框体2内部的液体流动；s3、流动的液体冲击旋转置物板11内部的旋转叶31转动，旋转叶31通过旋转轴29带动第二支撑轮30转动，此时第二支撑轮30带动工件转动，同时控制第二丝杆38转动，第二丝杆38转动的同时向右移动，当清理框41与工件接触时，停止转动第二丝杆38，此时控制集尘组件34工作，清理框41对转动的工件表面杂物清理，集尘组件34通过吸尘头36将杂物向上抽吸处理，同时液体中的热量通过旋转置物板11向上移动至中间框32和活动盖33内部，同时热量实现对加工件预热，工件在被夹持的同时进行旋转，此时进行淬火操作，保证淬火过程中工件表面的淬火均匀，同时保温框体2降低热量溢散流失。
29.综上可得，本发明中：本发明通过采用驱动组件15、第一齿轮13、第二齿轮14、旋转置物板11、第一支撑轮27、第二支撑轮30、连接泵7、保温框体2和旋转叶31，第一支撑轮27和第二支撑轮30实现将工件夹持定位在中间，同时连接泵7可将保温框体2中收集的淬火箱体1溢散热量通过旋转置物板11向上传递至工件处，对工件进行预热，流动的液体冲击旋转叶31转动的同时带动第二支撑轮30转动，此时第二支撑轮30带动淬火箱体1内部工件转动，使淬火过程中工件旋转保证整体淬火均匀，工件在淬火之前可收集淬火箱体1溢散的热量进行预热，降低热量浪费损失，且保证工件在淬火过程中进行旋转，保证淬火的均匀和工件淬火后的性能，在达到环保的同时明显改善工件淬火效果。
30.本发明通过设置第二丝杆38、集尘组件34、移动板40和清理框41，第二丝杆38转动的同时会向右移动，控制清理框41移动至与工件接触，工件转动的同时与清理框41内壁接触，此时工件表面粘接的脏污和杂物被刮下，同时集尘组件34工作，将活动盖33中气体向上抽取，实现对空气中杂物的抽吸清理，本装置在工件淬火之前可实现对工件表面杂物的进一步清理，降低淬火过程中杂物进入淬火油中污染淬火油的几率，同时良好改善了淬火过程整体的效果。
31.本发明通过设置第一齿轮13、第二齿轮14和驱动组件15，驱动组件15通过第一齿轮13和第二齿轮14控制空心轴10和旋转置物板11转动，旋转置物板11上侧和下侧均可夹持工件，下侧工件进行淬火的同时可对上方工件进行预热，在上方工件预热后直接转动至下方进行淬火，淬火结束的工件直接取下然后重新放入需淬火工件，使本装置整体的流程较为紧密，极大的保证了淬火步骤与前后处理步骤之间的紧密性，使淬火过程的效率得到良好保证。
32.最后应说明的几点是：首先，在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结
构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。