一种汽车覆盖件铸造模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具制造技术领域，具体为一种汽车覆盖件铸造模具。


背景技术：

2.汽车覆盖件是指覆盖发动机、底盘，构成驾驶室、车身的金属薄板制成的空间形状的表面或内部零件，按功能和部位可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架覆盖件三类，汽车覆盖件铸造模具是为了获得汽车覆盖件形状，预先用其他容易成型的材料做成零件的结构形状，然后再在砂型中放入模具，于是砂型中就形成了一个和零件结构尺寸一样的空腔，再在该空腔中浇注流动性液体，该液体冷却凝固之后就能形成和模具形状结构完全一样的零件。
3.但是，现有的汽车覆盖件铸造模具存在以下问题：
4.1、现有的汽车覆盖件铸造模具在使用过程密封效果差，熔融模液很容易通过上下模之间的缝隙外流流出，进而导致铸造后的的产品品质变差。
5.2、现有的汽车覆盖件铸造模具在使用过程中，模液热量散失慢，成型效时间长，铸造效率低，无法满足使用需要。


技术实现要素：

6.(一)解决的技术问题
7.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种现有的汽车覆盖件铸造模具，解决了现有的汽车覆盖件铸造模具密封效果差，并且散热慢，铸造效率低的问题。
8.(二)技术方案
9.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种汽车覆盖件铸造模具，包括下模体和上模体，所述下模体的上部中间位置设置有凸模，所述上模体的下部中间位置设置有凹模，所述上模体的底面沿凹模的周围设置有密封凸起，所述下模体的上端面沿凸模的周围设置有密封槽，所述密封凸起与密封槽配合卡接，所述下模体的底面等间距安装有支撑底梁，所述上模体包括上模体外层和上模体内层，所述上模体外层和上模体内层之间设置有冷却腔，所述上模体外层的两侧开设有水孔，所述水孔内塞接有密封柱塞。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模体的底部四角位置安装有定位柱，所述下模体的上部四角位置开设有与定位柱大小相匹配的定位孔。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模体的上部沿凹模的四周设置有四个挂环，四个所述挂环均分别设置在上模体四边的中间位置。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上模体的正中间开设有注料孔，所述注料孔贯穿于上模体的内外边，所述上模体的外部设置有注料漏斗，所述注料漏斗与注料孔密封连接。
13.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下模体的底面等间距设置有多个支撑底梁，所述密封凸起的横截面呈半圆型。
14.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下模体的上端设置有限位柱，所述限位柱紧贴密封槽的外边沿设置，所述限位柱在密封槽的周围共布设有八个。
15.(三)有益效果
16.与现有技术相比，本实用新型提供了一种汽车覆盖件铸造模具，具备以下有益效果：
17.1、该汽车覆盖件铸造模具，通过设置密封槽和密封凸起，密封槽开设在下模体的凸模的四周，密封凸起设置在上模体底部凹槽的四周，当上模体和下模体闭合时，密封凸起会受到整个上模体的重压紧密压接到密封槽内，如此在铸造过程中便不会出现漏液问题，可大大提高铸造后铸件成品的合格率。
18.2、该汽车覆盖件铸造模具，通过设置冷却腔，冷却腔设置在上模体的内部，冷却水可由冷却腔一侧的水孔注入，然后通过冷却腔吸收模腔内模料的热量，最后通过冷却腔另一侧的水孔排出，如此可实现对模具的快速冷却，提高铸件的效率。
附图说明
19.图1为本实用新型的整体结构示意图；
20.图2为本实用新型图1中上模体的反面图；
21.图3为本实用新型图2的正剖图；
22.图4为本实用新型图3中a处的结构放大图。
23.图中：1、下模体；2、上模体；3、凸模；4、凹模；401、上模体外层；402、上模体内层；403、冷却腔；404、水孔；405、密封柱塞；5、定位孔；6、定位柱；7、密封槽；8、密封凸起；9、限位柱；10、支撑底梁；11、挂环；12、注料孔；13、注料漏斗。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例
26.请参阅图1
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4所示，本实用新型提供以下技术方案：一种汽车覆盖件铸造模具，包括下模体1和上模体2，下模体1的上部中间位置设置有凸模3，上模体2的下部中间位置设置有凹模4，上模体2的底面沿凹模4的周围设置有密封凸起8，下模体1的上端面沿凸模3的周围设置有密封槽7，密封凸起8与密封槽7配合卡接，下模体1的底面等间距安装有支撑底梁10，上模体2包括上模体外层401和上模体内层402，上模体外层401和上模体内层402之间设置有冷却腔403，上模体外层401的两侧开设有水孔404，水孔404内塞接有密封柱塞405。
27.本实施方案中，通过在下模体1上设置密封槽7，在上模体2上设置密封凸起8，密封凸起8与密封槽7压接配合，可有效避免对注模过程中模液外漏，通过在上模体2内开设冷却腔403，冷却腔403内注入冷却液，可实现对模液的快速冷却，提高铸件成型的速度。
28.具体的，上模体2的底部四角位置安装有定位柱6，下模体1的上部四角位置开设有与定位柱6大小相匹配的定位孔5。
29.本实施例中，通过设置定位柱6和定位孔5，通过定位柱6与定位孔5的定位配合，可使得上模体2和下模体1在闭合时更准确，制造出的铸件尺寸更合格，提高铸件产品的成品率。
30.具体的，上模体2的上部沿凹模4的四周设置有四个挂环11，四个挂环11均分别设置在上模体2四边的中间位置。
31.本实施例中，通过在上模体2上设置四个挂环11，挂环11的设置可方便人员将上模体2提起，方便人员的搬运。
32.具体的，上模体2的正中间开设有注料孔12，注料孔12贯穿于上模体2的内外边，上模体2的外部设置有注料漏斗13，注料漏斗13与注料孔12密封连接。
33.本实施例中，通过设置注料孔12，可方便人员将料液注入到上模体2和下模体1之间的模腔内，注料漏斗13的设置能够提高注料时的准确性，减少漏液事故的发生。
34.具体的，下模体1的底面等间距设置有多个支撑底梁10，密封凸起8的横截面呈半圆型。
35.本实施例中，通过设置支撑底梁10，支撑底梁10可对下模体1进行稳定支撑，使得下模体1与地面之间相互不接触，不发生摩擦。
36.具体的，下模体1的上端设置有限位柱9，限位柱9紧贴密封槽7的外边沿设置，限位柱9在密封槽7的周围共布设有八个。
37.本实施例中，通过设置限位柱9，限位柱9的设置可起到对上模体2位置的限定，当上模体2与下模体1压合时，密封凸起8刚好被限位柱9限定在密封槽7内。
38.本实用新型的工作原理及使用流程：使用时，将上模体2放置在下模体1上，使定位柱6对应插接到定位孔5内，上模体2底部的密封凸起8对应压接在下模体1的密封槽7内，从而实现对上模体2和下模体1之间的密封，然后将熔融的浆料通过注料漏斗13和注料孔12注入到上模体2和下模体1之间的模腔内，将冷却水通过上模体2一侧的水孔404注入，冷却水在冷却腔403内吸收模腔内模液的热量，加快模料的成型速度，然后冷却水从冷却腔403另一侧的水孔404排出。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。