一种抗疲劳紧固件淬火装置的制作方法

1.本实用新型涉及钢材抗疲劳紧固件加工设备技术领域，尤其涉及一种抗疲劳紧固件淬火装置。


背景技术：

2.钢材抗疲劳紧固件在加工过程中需要淬火，在淬火过程中使用的淬火液经多次使用后往往需要更换或者净化后再导入继续使用。现有技术中，对淬火液进行更换时一般将淬火液抽出后进行过滤，离心等处理，然后再返回到淬火池中去使用，因抗疲劳紧固件的淬火液使用频次更高，因此导致淬火液净化处理的频次也增加，在进行净化时往往需要停止加工才能进行，这样会对正常的加工进度造成延误。


技术实现要素：

3.针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种抗疲劳紧固件淬火装置，其解决了现有技术中频繁对淬火液进行净化会延误正常加工进程的问题。
4.根据本实用新型的实施例，一种抗疲劳紧固件淬火装置，其包括淬火池和沉降池以及连接所述淬火池和所述沉降池的通道，所述沉降池内设置有上端面低于所述通道的漏桶，所述漏桶还固定连接有延伸到所述沉降池上端的第一拉杆，其中所述漏桶的底部开设有若干第一漏孔且所述漏桶的外壁与所述沉降池的内壁滑动连接。
5.上述实施例中，通过设置相连的淬火池和沉降池，将淬火液导入到沉降池中进行沉降除杂，同时保留部分淬火液在淬火池内，避免停止正常的加工进程；淬火液进入沉降池后其中的杂质沉降到漏桶内，将漏桶提出沉降池即可清理其中的沉降杂质，从而减少杂质含量，最终减少淬火液中的杂质含量，使得净化的频次得以降低。
6.进一步地，所述淬火池和所述沉降池具有共有壁，所述通道设置在所述共有壁上且所述通道的一端与所述淬火池的底面相连，所述共有壁内设置有对所述通道的两端进行断开和连通的门，所述门的上端固定连接有第二拉杆，所述第二拉杆与所述共有壁滑动连接且所述第二拉杆上端延伸到所述共有壁的上方。
7.进一步地，所述第一拉杆上还套装有与之滑动连接的盖筒，所述盖筒的顶面与所述第一拉杆连接且所述顶面上开设有若干第二漏孔，所述盖筒的外壁与所述漏桶的内壁滑动连接。
8.进一步地，所述顶面上还固定连接有上端延伸到所述沉降池上端的第三拉杆。
9.进一步地，所述盖筒的高度小于所述漏桶的深度且所述盖筒与所述漏桶相抵时所述盖筒位于所述通道下方。
10.进一步地，所述盖筒包括与所述漏桶滑动连接的筒身以及与所述筒身固定连接的限位盘，所述第二漏孔设置在所述限位盘上，所述漏桶的上端设置有与所述限位盘配合的凹陷环。
11.相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
12.能够在不停止正常淬火加工的同时进行淬火液的除杂，进而使得淬火液中的杂质含量减少，最终降低淬火液净化的频次，从而避免了淬火液频繁需要净化而影响正常的淬火进程的问题。
附图说明
13.图1为本实用新型实施例的第一状态示意图，此时淬火液在淬火池中，未进行除杂；
14.图2为本实用新型实施例的第二状态示意图，此时淬火液流到沉降池内且淬火液的液面在淬火池和沉降池中位于同一水平面，正在进行除杂；
15.图3为本实用新型实施例的第三状态示意图，此时淬火液的液面在淬火池和沉降池中位于同一水平面，完成一次除杂；
16.上述附图中：
17.1、淬火池；2、沉降池；3、通道；4、淬火液；5、漏桶；6、第一拉杆；7、共有壁；8、门；9、第二拉杆；10、盖筒；11、第三拉杆；12、筒身；13、限位盘。
具体实施方式
18.下面结合附图及实施例对本实用新型中的技术方案进一步说明。
19.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
20.如图1、2、3所示，本实施例提供了一种抗疲劳紧固件淬火装置，其包括淬火池1和沉降池2以及连接所述淬火池1和所述沉降池2的通道3，淬火池1内装有淬火液4，在淬火池1内实现对紧固件的淬火，淬火液4通过通道3从淬火池1流到沉降池2内进行杂质沉降；所述沉降池2内设置有上端面低于所述通道3的漏桶5，所述漏桶5还固定连接有延伸到所述沉降池2上端的第一拉杆6，其中所述漏桶5的底部开设有若干第一漏孔且所述漏桶5的外壁与所述沉降池2的内壁滑动连接；设置的漏桶5是为了对进入沉降池2内的淬火液4进行过滤，将淬火液4中杂质拦截在漏桶5中，从而实现杂质的分离；其中设置的第一拉杆6用于将漏桶5拉出和放入沉降池2内。
21.上述实施例中，通过设置相连的淬火池1和沉降池2，将淬火液4导入到沉降池2中进行沉降除杂，同时保留部分淬火液4在淬火池1内，避免停止正常的加工进程；淬火液4进入沉降池2后其中的杂质沉降到漏桶5内，将漏桶5提出沉降池2即可清理其中的沉降杂质，从而减少杂质含量，最终减少淬火液4中的杂质含量，使得净化的频次得以降低；
22.本实施例提供的淬火装置能够在不停止正常淬火加工的同时进行淬火液4的除杂，进而使得淬火液4中的杂质含量减少，最终降低对淬火液4进行净化的频次，从而避免了淬火液4频繁需要净化而影响正常的淬火进程的问题。
23.特别地，在淬火时产生的浮渣(漂浮在淬火液4表面的杂质)可以通过其他方式除
去，如直接有漏勺等工具从淬火液4表面舀出去，不适合用本实施例提供的方式进行除去。
24.如图1、2、3所示，所述淬火池1和所述沉降池2具有共有壁7，这样使得所述淬火池1和所述沉降池2固定在一起，节约占地的同时方便淬火液4的转移，所述通道3设置在所述共有壁7上且所述通道3的一端与所述淬火池1的底面相连(淬火池1的底面倾斜设置使得杂质更容易随液体流动流到沉降池2中去)，所述共有壁7内设置有对所述通道3的两端进行断开和连通的门8，所述门8的上端固定连接有第二拉杆9，所述第二拉杆9与所述共有壁7滑动连接且所述第二拉杆9上端延伸到所述共有壁7的上方。具体地，需要进行除杂时，向上提第二拉杆9使得门8缩入共有壁7内(如图2所示)，淬火液4则流入到沉降池2内，并流进漏桶5内，随后沉降池2中的液面上升并与淬火池1中液面平齐，然后经过一段时间的沉降后，向下压第二拉杆9使得门8恢复到初始位置(如图3所示)，再通过向上提第一拉杆6将漏桶5提出沉降池2即可清出漏桶5中的杂质，最后通过外置的泵体等工具将淬火液4返回到淬火池1中即可。
25.如图1、2、3所示，为了提高沉降的效率，所述第一拉杆6上还套装有与之滑动连接的盖筒10，所述盖筒10的顶面与所述第一拉杆6连接且所述顶面上开设有若干第二漏孔，所述盖筒10的外壁与所述漏桶5的内壁滑动连接。在开始沉降前，如图1所示，可以将盖筒10设置在较高的位置，然后打开门8使得淬火液4进入沉降池2，两边液面平齐后(此时盖筒10最好位于液面上方)下压盖筒10使得盖筒10滑入漏桶5中去，在下压的过程中将杂质向推向漏桶5中去，使得杂质更快地进入漏桶5中去，同时在提出沉降池2时也能限制杂质离开漏桶5，从而使得除杂具有更好的效果，进一步地为了方便对盖筒10的位置进行调整，所述顶面上还固定连接有上端延伸到所述沉降池2上端的第三拉杆11，即通过第三拉杆11即可控制盖筒10在第一拉杆6上滑动，从而调节盖筒10的位置。
26.如图1、2、3所示，所述盖筒10的高度小于所述漏桶5的深度且所述盖筒10与所述漏桶5相抵时所述盖筒10位于所述通道3下方，同时这样也使得沉降池2的底面低于淬火池1，淬火池1中的杂质能随淬火液4流到沉降池2中去，尤其是流到漏桶5中去。这样能够淬火液4中的杂质更多的进入到漏桶5中去。
27.如图1、2、3所示，所述盖筒10包括与所述漏桶5滑动连接的筒身12以及与所述筒身12固定连接的限位盘13，所述第二漏孔设置在所述限位盘13上，所述漏桶5的上端设置有与所述限位盘13配合的凹陷环。限位盘13与凹陷环紧贴(如图2所示)，能够防止漏桶5中的杂质通过两者之间的间隙离开漏桶5。
28.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。