一种动压磨床导轨的制作方法

1.本技术涉及磨床技术的领域，尤其是涉及一种动压磨床导轨。


背景技术：

2.磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。 大多数的磨床是使用高速旋转的砂轮进行磨削加工，为保证加工精度，磨床工作台需运行平稳，往复运动换向时惯性小无冲击，故磨床工作台下的导轨采用液压传动的方式实现工作台往复运动。
3.目前，一般磨床导轨多属于液体静压导轨，液体静压导轨是在两个相对运动的导轨面间，输人具有一定压力的液压油，进人导轨面间相应的各油腔内，产生承载力，将移动件浮起，在导轨间形成一层具有一定刚度的油膜，将移动件和床身分开。油腔内的液压油，通过间隙从四周封油面流出。工作过程中，导轨面上油腔中的油压能随着外载荷的变化自动调节，以平衡外载荷，保证导轨面间始终处于纯液体摩擦状态。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为传统的液体静压导轨为使工作台在开始运行时不产生爬行现象，需常供油使导轨与工作台之前一直存在液压油，这就使得液压油需循环进行使用，而在循环使用液压油的过程中，液压油内的磨削碎屑、粉尘等杂质也会逐渐增多，杂质通过油路进入导轨后，就难以清除，导轨长时间在有杂质的液压油上进行往返运动，就存在有油路堵塞造成工作台爬行、导轨磨损造成磨床精度降低等缺陷。


技术实现要素：

5.为了避免静压常供油使杂质通过液压油进入导轨，本技术提供一种动压磨床导轨。
6.本技术提供的一种动压磨床导轨采用如下的技术方案：一种动压磨床导轨，包括基座，所述基座上设置有导轨本体，所述导轨本体上设置有第一注油孔，所述导轨本体上设置有多个第一导油槽，各所述第一导油槽通过第一输油槽相连通，所述第一注油孔与所述第一输油槽相连通，所述第一导油槽内侧壁顶部设置有第一导角。
7.通过采用上述技术方案，动压的产生必须具备三个条件：一定粘度的润滑油、一定的相对速度以及沿运动方向截止面逐渐收缩的楔形油馕。一定粘度的润滑油由预先导入多个第一导油槽中的液压油提供；在启动磨床工作台时，导轨本体与磨床床身之间就会存在相对速度；在第一导油槽两相对侧壁的上表面开设第一导角，第一导角与磨床工作台下表面之间就会形成一个三角形楔形区域，在磨床床身与导轨本体发生相对运动时，磨床床身与润滑油之间的摩擦力带动润滑油挤入楔形区域，从而在磨床床身与导轨本体之间形成动压效果。而产生动压效果只需间歇式往输油孔内注入一定量的润滑油，改变了润滑油循环使用的模式，从而有利于减少因循环使用液压油使杂质进入导轨本体的现象，进而有利于提高磨床使用过程中的稳定性。
8.可选的，多个所述第一导油槽相互平行。
9.通过采用上述技术方案，多条第一导油槽相互平行使得所有第一导油槽上第一导
角与工作台下表面的楔形区域方向保持一致，从而提高了动压润滑的效果。
10.可选的，所述基座上设置有导向轨，所述导向轨与所述导轨本体相平行，所述导向轨呈v型突出所述基座设置。
11.通过采用上述技术方案，v型突出设置的导向轨与磨床工作台相配合，从而起到导向作用。
12.可选的，所述导向轨两斜面上均设置有多个第二导油槽，同一斜面上的各所述第二导油槽通过第二输油槽相连通，所述第二输油槽位于所述导向轨靠近所述基座处，所述导向轨位于所述输油槽处设置有第二注油孔，所述第二注油孔与所述第二输油槽相连通，所述第二导油槽内侧壁顶部设置有第二导角。
13.通过采用上述技术方案，在导向轨与磨床工作台之间也形成同样的动压效果，从而提高基座与磨床工作台之间的润滑效果。
14.可选的，所述第一输油槽内侧壁顶部开设有第三导角，所述第二输油槽内侧壁顶部开设有第四导角。
15.通过采用上述技术方案，第三导角和第四导角虽然不能在相对运动方向提高动压所需要的楔形油馕，但有利于减少磨床工作台与基座之间的接触面积，从而减少了磨床工作台与基座之间的磨擦，提高润滑效果。
16.可选的，所述导轨本体上设置有耐磨片。
17.通过采用上述技术方案，耐磨片能够保护导轨本体不受磨损，降低磨床床身与导轨之间的摩擦稀疏，自润滑性能较好，延长磨床导轨本体的使用寿命。
18.可选的，所述导轨本体上设置有排气槽,所述排气槽与所述第一导油槽相连通。
19.通过采用上述技术方案，在注油加压时，排气槽便于第一导油槽和第一输油槽内的气体排出。
20.可选的，所述基座上靠近所述导轨本体的一侧设置有与磨床床身表面凸起块相适配的防尘槽，所述防尘槽与所述导轨相平行。
21.通过采用上述技术方案，防尘槽与磨床床身表面相适配，从而形成迷宫式防尘效果，进一步提高磨床导轨的使用寿命。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.第一导角与磨床工作台下表面之间就会形成一个三角形楔形区域，在磨床工作台与导轨本体发生相对运动时，磨床工作台下表面与润滑油之间的摩擦力带动润滑油挤入楔形区域，从而在磨床工作台与导轨本体之间形成动压效果。而产生动压效果只需间歇式往输油孔内注入一定量的润滑油，改变了润滑油循环使用的模式，从而有利于减少因循环使用液压油使杂质进入导轨本体的现象，进而有利于提高磨床使用过程中的稳定性；
24.2.多条第一导油槽相互平行使得所有第一导油槽上第一导角与工作台下表面的楔形区域方向保持一致，从而提高了动压润滑的效果；
25.3. 导向轨不仅起到基座滑动过程中的导向作用，导向杆与磨床工作台之间也形成同样的动压效果，从而提高基座与磨床工作台之间的润滑效果。
附图说明
26.图1是本技术实施例中一种动压磨床导轨的整体示意图。
27.图2是图1中a处的放大图。
28.图3是图1中b处的放大图。
29.附图标记说明：1、基座；2、导轨本体；3、导向轨；4、第一输油槽；
30.5、第一注油孔；6、第二输油槽；7、第二注油孔；8、第一导油槽；9、第二导油槽；10、第一导角；11、第二导角；12、第三导角；13、第四导角；14、耐磨片；15、防尘槽；16、排气槽。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种动压磨床导轨。参照图1，一种动压磨床导轨包括基座1，基座1可采用长方体铸铁底座，基座1沿自身长度方向平行设置有导轨本体2与导向轨3，导轨本体2与导向轨3相互平行且对称设置在基座1表面两侧。导轨本体2表面与基座1表面平行，导向轨3表面呈v型突出基座1表面设置。
33.参照图1和图2，导轨本体2上沿自身长度方向设置有第一输油槽4，第一输油槽4位于导轨本体2的中心位置处，导轨本体2上开设有第一注油孔5，且第一注油孔5与第一输油槽4相连通。参照图1和图3，导向轨3上沿自身长度方向设置有第二输油槽6，第二输油槽6选用为两根，且两第二输油槽6分别位于导向轨3与基座1的连接处，导向轨3靠近基座1两连接处分别设置有两第二注油孔7，两第二注油孔7分别与两第二输油槽6相连通。
34.参照图1和图2，导轨本体2上沿自身长度方向均匀设置有多根第一导油槽8，各第一导油槽8相互平行且均与第一输油槽4相连通。参照图1和图3，导向轨3上沿自身长度方向均匀设置有多根相互平行的第二导油槽9，第二导油槽9对称设置在v型导向轨3的两斜面上，且位于同一平面的所有第二导油槽9均与该平面的第二输油槽6相连通。
35.参照图1和图2，所有第一导油槽8内侧壁顶部位置处均开设有第一导角10，从而在磨床床身与导轨本体2相对运动方向形成楔形区域。参照图1和图3，第二导油槽9内侧壁顶部位置处均开设有第二导角11，从而在磨床床身与导向轨3相对运动方向形成楔形区域。参照图2和图3，第一输油槽4内侧壁顶部开设有第三导角12，第二输油槽6内侧壁顶部位置处开设有第四导角13。第一导角10、第二导角11、第三导角12和第四导角13均可设置为2
×8°
的导角。
36.参照图1，导轨本体2上表面设置有耐磨片14，耐磨片14可选用为聚四氟乙烯涂料层，聚四氟乙烯涂料层具有耐高温、摩擦系数低等优点，同时具有很好的润滑作用，一方面能够降低导轨与磨床下表面之间的磨擦，另一方面保护磨床导轨减少磨损并延长磨床导轨的使用寿命。
37.参照图1和图2，导轨本体2上设置有排气槽16，排气槽16靠近基座1边缘处设置且与边缘处的第一导油槽8相连通，当使用注油系统对第一导油槽8进行注油加压时，排气槽16便于第一导油槽8和第一输油槽4内的气体排出。
38.基座1靠近导轨本体2一侧设置有防尘槽15，防尘槽15沿导轨本体2长度方向设置且与导轨本体2相平行，防尘槽15的截面可选用为矩形，从而与磨床床身上的凸起部分相适配，两者形成迷宫式防尘效果，有利于对磨床导轨起到良好的防尘效果。
39.本技术实施例一种动压磨床导轨的实施原理为：当需要对磨床床身与磨床工作台下的导轨之间进行润滑时，控制注油时间，使用注油系统往第一注油孔5和第二注油孔6内
注入一定量及压力的润滑油，润滑油进入第一导油槽8和第二导油槽9中，在磨床床身与基座1发生相对运动时，磨床床身与润滑油之间的摩擦力带动润滑油挤入第一导角10、第二导角11从而形成若干个楔形区域，在磨床工作台滑动时，产生相对运动，从而在磨床床身与基座1之间形成动压效果。而产生动压效果只需间歇式往输油孔内注入一定量的润滑油，改变了润滑油循环使用的模式，从而有利于减少因循环使用液压油使杂质进入导轨内的现象，进而有利于提高磨床使用过程中的稳定性。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。