一种喷砂机的放置架的制作方法

1.本技术涉及喷砂机的领域，尤其是涉及一种喷砂机的放置架。


背景技术：

2.喷砂清理是机械制造中应用极广的工序，凡锻造、铸造，热处理和表面处理的零件，都要经过喷砂来清除表面的氧化皮、粘砂、锈蚀，机械零件的喷砂工艺常使用喷砂机来进行。
3.金属陶瓷铣刀的刀片6如说明书附图1所示，刀片6的横截面为三角形，刀片6的上表面开设有贯穿刀片6的转动孔61。该刀片6在车削加工成型后，需要对刀片6进行喷砂处理，从而去除刀片6表面的毛刺和飞边。刀片6在喷砂前，将多个刀片6放置在放置架上，然后启动喷砂机，将喷料高速喷射到刀片6表面。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为刀片在喷砂时，会受到一定的冲击力，导致刀片在放置架上会发生移动，相邻之间的刀片可能会靠在一起，导致刀片的表面不能被均匀喷砂，从而影响刀片的喷砂质量。


技术实现要素：

5.为了提高刀片的喷砂质量，本技术提供一种喷砂机的放置架。
6.本技术提供的一种喷砂机的放置架采用如下的技术方案：
7.一种喷砂机的放置架，包括框体,所述框体内设有漏砂网板,所述漏砂网板上设置有至少一个沿框体长度方向分布的第一隔板以及至少一个沿框体宽度方向分布的第二隔板,所述第一隔板和所述第二隔板将所述框体内部分隔成多个用于独立放置刀片的放置腔。
8.通过采用上述技术方案，喷砂机工作前，将刀片放置在放置腔中，然后启动喷砂机，对刀片进行喷砂，放置腔将各个刀片隔开，有效地减小了刀片在喷砂时会靠在一起的可能，从而使刀片的表面均能被喷砂，提高了刀片的喷砂质量。
9.可选的，所述漏砂网板上设置有多根定位轴，多根所述定位轴分别位于所述放置腔中，所述定位轴用于穿过转动孔且与刀片转动连接。
10.通过采用上述技术方案，利用定位轴对刀片进行限位，防止刀片在喷砂时在漏砂网板上移动，从而避免了刀片与第一隔板或者第二隔板发生碰撞，从而了防止刀片的侧壁被第一隔板或者第二隔板挡住，使得刀片侧壁也能被加工，提高了刀片的喷砂效果，从而提高了刀片的喷砂质量。
11.可选的，所述定位轴的底端设置有定位板，所述定位板背向所述定位轴的一侧设置有至少两个定位柱，所述定位板放置在所述漏砂网板上，所述定位柱插入所述漏砂网板的网孔中。
12.通过采用上述技术方案，定位板将定位轴支撑在漏砂网板上，防止定位轴从漏砂网板的漏砂孔中掉落，将定位柱插入到漏砂孔中，从而对定位板进行限位，从而对定位轴进
行限位，有效的减小了定位轴在漏砂网板上移动或者转动的可能，安装方便，结构简单。
13.可选的，所述框体的底端设置有用于将所述框体支撑在地面上的支撑脚，所述框体的下方设置有用于收集喷料的收集箱。
14.通过采用上述技术方案，利用支撑脚对框体进行支撑，然后将收集箱放置在框体的下方，从而收集从漏砂网板上流下来的喷料，减小了对工作环境的影响。
15.可选的，所述收集箱的底端设置有多个车轮，所述收集箱上设置有用于限制所述车轮转动的刹车组件。
16.通过采用上述技术方案，车轮减小了收集箱与地面的摩擦力，从而使得将收集箱移动至别处时更加方便，当收集箱在收集喷料时，利用刹车组件来限制车轮旋转，从而使得收集箱更加稳定。
17.可选的，所述收集箱的顶端低于所述框体的底端，所述收集箱的顶端开设有环形的第一凹槽，所述第一凹槽内设置有多个均匀分布的弹簧，所述弹簧的一端设置在所述第一凹槽中，另一端连接有密封块，所述框体的底端开设有供所述密封块向上伸入的环形的第二凹槽。
18.通过采用上述技术方案，使用前，先向下按住密封块，使弹簧进一步压缩，从而使得密封块的高度低于框体的底端，然后将收集箱移动到框体的正下方，然后松开密封块，使弹簧将密封块向上顶，使得密封块向上伸入到第二凹槽中，从而将框体与收集箱之间封闭，有效地减小了砂从收集箱从飞溅出来的可能。
19.可选的，所述框体底面与所述第二凹槽的内侧壁之间设置有引导斜面，所述引导斜面的倾斜方向为从所述第二凹槽的中间向两侧方向，所述引导斜面的高度逐渐降低。
20.通过采用上述技术方案，密封块在上升时，利用引导斜面对密封块进行引导，从而使密封块能够更好的插入第二凹槽中。
21.可选的，所述密封块的外侧壁开设有多个第三凹槽，多个所述第三凹槽沿竖直方向均匀分布。
22.通过采用上述技术方案，将收集箱推出从框体下方推出时，将手伸入第三凹槽中，然后向下按住第三凹槽的侧壁，从而使得密封块向下移动，从而使得密封块的顶端低于框体的底端，从而将收集箱从框体的底端移出，操作便利，结构简单。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.喷砂机工作前，将刀片放置在放置腔中，然后启动喷砂机，对刀片进行喷砂，放置腔将各个刀片隔开，有效地减小了刀片在喷砂时会靠在一起的可能，从而使刀片的表面均能被喷砂，提高了刀片的喷砂质量；
25.2.定位板将定位轴支撑在漏砂网板上，防止定位轴从漏砂网板的漏砂孔中掉落，将定位柱插入到漏砂孔中，从而对定位板进行限位，从而对定位轴进行限位，有效的减小了定位轴在漏砂网板上移动或者转动的可能，安装方便，结构简单；
26.3.利用支撑脚对框体进行支撑，然后将收集箱放置在框体的下方，从而收集从漏砂网板上流下来的喷料，减小了对工作环境的影响。
附图说明
27.图1是本技术实施例中刀片的立体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中一种喷砂机的放置架的立体结构示意图。
29.图3是本技术实施例中框体的俯视图。
30.图4是本技术实施例中定位板、定位轴和定位柱的连接关系示意图。
31.图5是本技术实施例中车轮与轮架的连接关系示意图。
32.图6是本技术实施例中密封块的立体结构示意图。
33.图7是本技术实施例中图2的a-a方向的剖视图。
34.图8是本技术实施例中图3的b-b方向的剖视图。
35.附图标记说明：1、框体；11、第二凹槽；12、引导斜面；13、漏砂网板；131、漏砂孔；14、第一隔板；15、第二隔板；16、放置腔；2、支撑脚；3、定位板；31、定位轴；32、定位柱；4、收集箱；41、轮座；411、车轮；412、固定螺栓；42、第一凹槽；43、弹簧；5、密封块；51、第三凹槽；6、刀片；61、转动孔。
具体实施方式
36.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种喷砂机的放置架。参照图2，一种喷砂机的放置架包括框体1、四根支撑脚2，框体1的形状为长方形，四根支撑脚2焊接在框体1上且分别位于框体1的四个边角处，框体1通过支撑脚2放置在地面上。
38.参照图2和图3，框体1中一体设置有漏砂网板13，漏砂网板13上开设有多个均匀分布的漏砂孔131。漏砂网板13上一体设置有四块沿框体1长度方向分布的第一隔板14和两块沿框体1宽度方向分布的第二隔板15，第一隔板14竖直设置且沿框体1宽度方向设置，第二隔板15竖直设置且沿框体1长度方向设置。第一隔板14和第二隔板15相互交错将框体1内分隔成十五个用于独立放置刀片6的放置腔16。
39.参照图1和图2，漏砂网板13上放置有十五个定位板3，十五个定位板3分别位于十五个放置腔16中，定位板3背向漏砂网板13的一侧焊接有定位轴31，定位轴31与定位板3垂直且经过定位板3的中心，定位轴31从转动孔61中穿过从而对刀片6进行限位。
40.参照图4，定位板3朝向漏砂网板13的一侧焊接有四个均匀分布的定位柱32，四个定位柱32分别伸入四个漏砂孔131中，从而对定位板3进行限位，防止定位板3在漏砂网板13上移动。
41.参照图2和图5，框体1的底端放置有用于收集从漏砂网板13上流下的喷料的收集箱4，收集箱4的底端焊接有四个轮座41，四个轮座41分别位于收集箱4底端的四个边角处，轮座41中转动连接有车轮411且轮座41上设置有用于限制车轮411旋转的刹车组件，刹车组件包括固定螺栓412，固定螺栓412螺纹连接在轮座41上且抵紧车轮411。
42.参照图6和图7，收集箱4的顶端开设有环形的第一凹槽42，第一凹槽42的槽底固定连接有多个沿第一凹槽42长度方向分布的弹簧43，弹簧43背向第一凹槽42槽底的一端固定连接有密封块5。
43.参照图7和图8，框体1的底端开设有供密封块5向上伸入的第二凹槽11，框体1的底面与第二凹槽11的内侧壁之间设置有两个倾斜的引导斜面12，两引导斜面12的倾斜方向为从框体1的底端到顶端方向两个引导斜面12之间的距离逐渐减小。
44.参照图6，密封块5远离弹簧43的一端伸入第二凹槽11中。密封块5两端的外侧壁均
开设有三个有沿框体1宽度方向贯穿密封块5的第三凹槽51，三个第三凹槽51沿竖直方向均匀分布。
45.本技术实施例一种喷砂机的放置架的实施原理为：喷砂前，将刀片6放置在放置腔16中，且使得定位轴31穿过转动孔61，从而使得刀片6可以绕定位轴31旋转却不能相对定位轴31发生移动，从而将各个刀片6隔开，有效地减小了刀片6在喷砂时会靠在一起的可能。在喷砂时，刀片6在喷砂的冲击力下绕定位轴31旋转，从而了防止刀片6的侧壁被第一隔板14或者第二隔板15挡住，使得刀片6侧壁也能被加工，提高了刀片6的喷砂效果，从而提高了刀片6的喷砂质量。
46.喷砂前，手伸入第三凹槽51，然后向下按住第三凹槽51的侧壁，从而使得密封块5向下移动，从而使得密封块5的顶端低于框体1的底端，然后移动收集箱4使收集箱4位于框体1的下方，然后松开密封块5，使密封块5向上移动并插入第二凹槽11中。从而将框体1与收集箱4之间封闭，有效地减小了砂从收集箱4从飞溅出来的可能。密封块5插入第二凹槽11中以后，拧紧固定螺栓412，限制车轮411的旋转，从而减小了收集箱4在收砂时发生移动的可能。
47.工作结束后，拧松固定螺栓412，将手伸入第三凹槽51中，然后向下按住第三凹槽51的侧壁，从而使得密封块5向下移动，从而使得密封块5的顶端低于框体1的底端，然后将收集箱4移出，结构简单，操作便利。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。