本发明涉及转子成型设备，特别涉及一种电机铸铜转子成型设备、铸造方法。
背景技术：
1、随着技术的进步，对电主轴的要求越来越高，需要更高的转速，更大的功率来满足工作的需求，通常用的电主轴的开口槽转子大多采用开口槽铝制材质，由铝制材质制造的转子及短路环超出自身刚性的允许速度值时，电主轴就会产生蠕动或者崩裂，从而影响正常的工作，就必须采用材质刚性更高的黄铜来满足正常的运转需求，而黄铜的熔点较高，温差变化大时容易氧化，虽然利用黄铜材质制造电主轴转子的方法较多，但是都不能达到电主轴高速正常运转的要求，找到一种低成本和短时间对转子的铸造方法，一直是本领域技术人员的基本诉。
2、公告号为cn109070202a的一种生产交流感应电机用的高效铜转子的设备，包括：液压压射缸和压射活塞，将熔融铜压射到钢层压叠层中；第一主板，保持浇口腔和浇口模具板；第二主板，保持可调节芯长度段、中间模具板、后腔、端部模具板、液压顶出缸和顶出活塞杆；运动主板，与第二主板结合；端部主板，包含液压锁定缸和锁定缸杆，以通过推动运动主板锁定模具组。
3、公告号为cn103949611b的一种电主轴开口槽铜转子的铸造方法，包括制作砂型、烘干、浇注、冷却和清砂，其具体步骤操作如下：制作砂型将复数片带有笼条孔的转子片依次叠放在砂箱中部的芯轴外部，由压套压在叠放好的转子片上，用一根直径小于笼条孔的圆棒插入笼条孔内，将叠放好的转子片进行扭斜，然后用螺母锁紧，浇注道上端的浇注口设置在砂箱的上端，所述的浇注口与转子片外部的浇注腔连通，浇注腔的外部与砂箱之间用砂子将砂箱填满并压实。
4、基于上述方案，铸造机大多通过外界的动力壁将加热的材料添加到存料组件内，由于采用漏斗舀材料无法精准定量，从而使汇集在存料组件内的材料无法确定，在后续的注射模具时，由于模具空间一致，在注射时材料较多时会出现溢出情况，较少时会出现无法填满模具的情况，当加工完毕后，剩余的残料会吸附在存料组件内，虽然有一部分装置最后采用顶出的方式进行排料，但当残料过多时也无法彻底清除。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种电机铸铜转子成型设备、铸造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电机铸铜转子成型设备，包括机体、液压组件、运动组件和存料组件，所述机体的上表面设有存料组件；
3、所述存料组件包括支撑盘，所述支撑盘的内部开设有第一滑槽，所述第一滑槽的内部滑动连接有第一挤压盘，所述第一挤压盘的底面开设有四个呈圆周排料的进气口，所述第一挤压盘的内部滑动连接有第二挤压盘；
4、所述第一滑槽的内壁设有四个呈矩形分布的调整组件，四个所述调整组件相互靠近的一侧面之间设有限位筒，所述限位筒的内部滑动连接有挤压板，且挤压板的上表面和第二挤压盘的底面相接触，四个所述调整组件的下方设有送气组件。
5、通过运动组件能够自由调整下模具的位置，使其跟上模具和存料组件位置重叠，从而能够进行注射，同时也能够快速分离，使更换模具时更加便捷，避免下模具处于支撑架下方空间较小，不便于更换，相应的能够使进料和排料同时进行，极大程度加快加工效率。
6、优选地，所述调整组件包括第二存气仓，所述第二存气仓的内部滑动连接有第一推板和第二进气管，所述第一推板的上表面设有导气管，且导气管的上端和进气口相连通，所述导气管外表面的下部开设有四个呈圆周排列的第一通槽，所述导气管外表面滑动连接有第二推板，所述第二推板的底面设有两个相对称的支撑杆，且两个支撑杆的下端贯穿第一推板和第二进气管相连接。
7、优选地，所述机体的右侧面开设有第二滑槽，所述第二滑槽的内部滑动连接有支撑板，且支撑板的上表面和送气组件底面固定连接，所述支撑板的底面和第二滑槽之间设有四个呈矩形分布的弹簧，且每个弹簧均处于压缩状态。
8、优选地，所述送气组件包括风机，所述风机的输出端连通有第一存气仓，且第一存气仓和四个第二进气管的下端相连通，所述第一存气仓的上端连通有第一进气管，且第一进气管的上端和挤压板相连接。
9、优选地，所述机体的外表面设有支撑架，所述液压组件设于所述支撑架的上方，所述液压组件包括液压缸，所述液压缸的输出端设有定位板，所述定位板的底面设有上模具，所述上模具的底面设有两个相对称的挤压块，所述支撑架内顶壁和机体上表面之间设有四个呈矩形分布的定位柱，且每个定位柱均贯穿定位板。
10、优选地，所述运动组件设于所述机体的上表面，所述运动组件包括滑轨，所述滑轨的内部滑动连接有运动板，所述运动板的上表面设有滑道，所述机体和运动板之间设有两个相对称的气缸。
11、优选地，所述滑道的内部滑动连接有两个相对称的下模具，每个所述下模具上表面和滑道上表面之间开设有两个相对称的限位槽，且每个限位槽和挤压块相适配，两个所述限位槽相互靠近的一侧壁均呈斜面，所述运动板的底面开设有第二通槽，且第二通槽贯穿滑道，所述第二通槽的内壁设有模板。
12、本发明还提供电机铸铜转子成型设备的铸造方法，具体操作方法步骤如下：
13、s1、首先通过外界动力臂将加热的材料投放到存料组件内部，在重力的作用下，使第二挤压盘向下运动；
14、s2、其次通过调整组件使第一挤压盘和第一滑槽形成的空间内部气体增加，使第一挤压盘上升时受到的阻力增大减少上升距离，避免材料添加过多出现溢出的情况；
15、s3、然后通过运动组件将两个下模具运动到合适位置，使第二通槽位于第一挤压盘的正上方，启动液压缸使上模具和下模具组合在一起，为后续注射材料做准备；
16、s4、最后通过送气组件使第二挤压盘上升完毕后再使第一挤压盘上升，从而完成注塑的目的，当冷却完毕后，送气组件抽风，由于第一挤压盘上升时受到阻力较大，能够比第二挤压盘优先复位撞击到限位筒表面，然后通过振动将附着在第一挤压盘和第二挤压盘表面的余料进行振动脱离，为下次加工做准备。
17、本发明的技术效果：
18、1、本发明通过运动组件能够自由调整下模具的位置，使其跟上模具和存料组件位置重叠，从而能够进行注射，同时也能够快速分离，使更换模具时更加便捷，避免下模具处于支撑架下方空间较小，不便于更换，相应的能够使进料和排料同时进行，极大程度加快加工效率。
19、2、本发明通过存料组件、送气组件和调整组件的相互配合，能够根据存料组件内部材料量对调整组件内部进行调整，使第一挤压盘上方的空腔气体增多或者减少，当材料过多时，空腔气体逐渐增多，通过气压减少后续第一挤压盘的上升距离，从而避免上方多余的材料进入模具内部，造成溢出的情况，当材料过少时，空腔气体逐渐减少，后续从而使第一挤压盘的上升距离增加，从而避免上方材料过少，出现材料不足的情况。
20、3、本发明通过存料组件、送气组件和调整组件的相互配合。能够根据存料组件内部剩余的残料来调整第一挤压盘复位的速度，剩余残料越多复位越快，避免残料过大出现无法脱落的情况，剩余残料越少复位越慢，避免残料过小时也造成巨大撞击，进而影响整体使用寿命。