本发明属于压铸，具体是一种压铸模具脱模装置。
背景技术：
1、压铸模具的脱模装置是确保成型铸件顺利从模具中分离的关键部件，其设计直接影响生产效率、铸件质量和模具寿命，常见脱模方式如下：
2、1.顶杆脱模
3、原理：通过顶杆、顶管或顶块直接顶出铸件；
4、适用场景：结构简单、形状规则的铸件；
5、优点：成本低、易于加工和维护；
6、缺点：顶出力分布不均可能导致铸件变形，复杂形状需多顶杆配合；
7、2.推板脱模
8、原理：利用整体推板均匀推动铸件；
9、适用场景：大型、薄壁或深腔铸件；
10、优点：推力均匀，减少铸件变形风险；
11、缺点：结构复杂，需配合导向机构；
12、3.压缩空气脱模
13、原理：通过气孔注入压缩空气，辅助分离铸件；
14、适用场景：深孔、复杂内腔或包紧力大的铸件；
15、优点：非接触式分离，减少铸件损伤；
16、缺点：需密封设计，控制难度较高；
17、液压脱模
18、原理：利用液压缸推动脱模元件；
19、适用场景：大型或高包紧力铸件；
20、优点：推力大且可控，适合自动化生产；
21、缺点：成本高，维护复杂。
22、由上述不同的脱模方式对比，可得出结论，常规的顶杆脱模的方式更加的节省成本，但是其受力点小，会在顶动压铸件时发生变形，则需要布置多个顶杆来实现力分散均匀，而其设计在针对不同的模具时，设计复杂繁琐，并且在顶推的同时会造成模具划痕，影响压铸件整体美观，因此需要对其进行改进。
技术实现思路
1、为解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供了一种压铸模具脱模装置，具有避免划痕同时可应对多个模具脱模的优点。
2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸模具脱模装置，包括压铸机床，还包括：压射机构，所述压射机构设置于压铸机床顶部的一侧；定模具，所述定模具设置于压铸机床顶部内腔，且定模具与压射机构端部连通；动模具，所述动模具滑动连接于压铸机床顶部内腔，且动模具一侧与设置在压铸机床顶部内腔的液压缸输出端固定连接；支撑板，所述支撑板设置于压铸机床内腔顶部并位于动模具和液压缸之间,所述支撑板的一侧设置有脱模机构；其中，所述脱模机构包括有固定安装在支撑板一侧的脱模顶杆，所述脱模顶杆的端部铰接有扩张组件，所述脱模顶杆的端部设置有液动组件，所述脱模顶杆的内部设置于液动组件一端两侧的固定组件，所述液动组件和固定组件之间通过连通槽相连通。
3、优选地，所述扩张组件包括有扩张板组、安装座、气腔和顶撑活塞杆；
4、所述安装座设置于脱模顶杆端部表面，所述扩张板组活动套接于安装座内侧，所述气腔开设于扩张板组内部，且所述气腔位于扩张板组内端轴的内侧，所述顶撑活塞杆活动安装于气腔内腔两侧。
5、优选地，所述扩张板组包括有安装板、伸缩杆、伸缩板和第一弹簧；
6、所述安装板活动套接于扩张板组内侧，所述伸缩杆设置于安装板内部，所述伸缩板设置于伸缩杆输出端，所述伸缩板通过第一弹簧与安装板弹性连接。
7、优选地，所述液动组件包括有第一液动腔、顶动活塞杆和第二弹簧；
8、所述第一液动腔开设于脱模顶杆的端部，所述顶动活塞杆活动安装于第一液动腔内腔，所述顶动活塞杆通过第二弹簧与第一液动腔内壁弹性连接。
9、优选地，所述固定组件包括有第二液动腔、液动活塞杆和固定环；
10、所述第二液动腔开设于脱模顶杆内部，且所述第二液动腔位于连通槽外侧，所述第二液动腔通过连通槽与第一液动腔连通，所述液动活塞杆活动安装于第二液动腔内腔，所述固定环设置于液动活塞杆的端部。
11、优选地，所述动模具的内部设置有定位组件，所述定位组件包括有定位挡板、圆柱、固定卡架和第三弹簧；
12、所述定位挡板活动安装于动模具的内腔，所述圆柱设置于动模具内部并位于定位挡板外侧一端，所述固定卡架活动套接于圆柱表面，所述固定卡架一侧的内端插入至定位挡板两侧内部，所述固定卡架的另一侧延伸至动模具表面，且所述固定卡架另一侧的内端采用斜面式设计，所述固定卡架外侧通过第三弹簧与动模具的内部弹性连接。
13、优选地，所述定位挡板内槽的端部设置有阀瓣，所述阀瓣的数量为两个，两个所述阀瓣均采用橡胶制成。
14、优选地，所述动模具一侧的内槽设置有密封组件，所述密封组件包括有活动块、驱动活塞杆、密封阻挡块和限位件；
15、所述活动块活动安装于动模具一侧的内槽，所述驱动活塞杆活动安装于活动块的内腔，所述密封阻挡块设置于驱动活塞杆端部，所述限位件设置于密封阻挡块外端，且所述限位件的外端与定位挡板的内壁滑动连接，所述活动块的一端采用斜面式设计。
16、优选地，所述动模具的内壁设置有位于活动块外侧的限位液动组件，所述限位液动组件包括有限位液腔、限位活塞杆和拉簧；
17、所述限位液腔开设于动模具内部，且所述限位液腔位于活动块外侧，所述限位活塞杆活动安装于限位液腔的内腔，所述限位活塞杆的内端与活动块的表面固定连接，所述限位活塞杆通过拉簧与限位液腔的内壁弹性连接。
18、优选地，所述活动块一端的外侧固定连通有连通管，所述连通管的另一端与限位液腔连通。
19、与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
20、上述技术方案通过设置脱模顶杆、扩张组件、液动组件、固定组件和连通槽；通过液压缸驱动动模具整体向一侧运动脱模时，可使得扩张组件被动模具和定位组件内径限制而偏转收缩，直至扩张组件一侧与动模具内部压铸件的一侧表面接触，进而会使得扩张组件解除限制挤压收缩，以便使得扩张组件内气压释放偏转复位，而由于液动组件一侧被挤压会使得内腔液压油通过连通槽导入至固定组件内部，使得端部移动对扩张组件另一侧阻挡固定，最终扩张组件会扩大脱模顶杆端部面积，增加受力面而避免产生划痕，且扩张组件的可伸缩性能满足多种类型的模具脱模。
21、本发明通过设置定位挡板、固定卡架和第三弹簧，由于第三弹簧的弹力作用可推动固定卡架发生相向运动，使得固定卡架一侧内端插入至定位挡板的内部将定位挡板的整体固定住，避免压射机构对定模具和动模具内部压铸时发生变化，起到了良好的稳固效果，而当液压缸带动动模具整体向一侧脱模时，会使得脱模机构端部顶动固定卡架另一侧内端斜面而使得固定卡架相背运动，可顺利解除对定位挡板整体夹持固定。
22、本发明通过设置阀瓣、密封组件和限位液动组件，通过限位液动组件的动力作用可使得密封组件相向贴合，以便对阀瓣的一侧进行阻挡固定，进而避免压铸时塑料流体挤压推动阀瓣翻开，起到了良好的密封效果，而后当液压缸驱动动模具脱模时，会使得脱模机构端部挤压推动密封组件端部斜面，而挤压推动密封组件和限位液动组件整体相背运动，然后限位液动组件内部的液压油会通过连通管导入至密封组件的输出端，使得密封组件输出端带动定位组件的整体向一侧运动，使得定位组件和压铸件之间存在空间给脱模机构端部翻转。