[C] = 0.09%、S= 0.004%、P= 0.007%，终点温度 1657°C;
[0090] 3)RH精炼：RH精炼的真空度91Pa，处理时间16min，纯脱气时间lOmin，钙处理后 [Ca] = 19ppm；
[0091] 4)板坯连铸：连铸的中包过热度控制在14-20°C，全程温度波动8°C;
[0092] 5)铸坯入坑堆垛缓冷72小时，缓冷终止温度329°C。
[0093] 6)铸坯装炉温度224°C;
[0094] 7)粗乳开乳温度1166°C，精轧终乳温度为880°C。精轧阶段总压下率61%。轧后 空冷至室温。
[0095]8)淬火温度：900°C，在炉时间50min，降温速率30°C/s。回火温度170°C，在炉保 温时间40min，降温速率2°C/s。
[0096] 实施例3制得的的钢板机械性能：
[0097] 规格：60mm;屈服强度（MPa) :1375 ;抗拉强度（MPa) :1580 ;断后伸长率: 11. 5 ;-40°C冲击吸收能量72J，硬度485HBI
[0098] 实施例4
[0099] -种高抗弹性装甲用钢板，化学成分含量按重量百分比为：
[0100] C：0. 22 %,Si：0. 08 %,Mn：0. 26 %,P：0.Oil%,S：0. 002%,Cr：1. 10 %,Mo： 0? 25%，Ti:0? 018%，A1 :0? 025%，H:0? 00019%，N:0? 0038%，CEV:0. 64%，其余为Fe及不 可避免的杂质。
[0101] 制备方法同实施例1。
[0102] 实施例5
[0103] 一种高抗弹性装甲用钢板，化学成分含量按重量百分比为：
[0104] C：0. 23 %,Si：0. 09 %,Mn：0. 35 %,P：0. 009 %,S：0. 001%,Cr：1. 20 %,Mo： 0? 32%，Ti:0? 022%，A1 :0? 032%，H:0? 00018%，N:0? 0035%，CEV:0. 62%，其余为Fe及不 可避免的杂质。
[0105] 制备方法同实施例1。
[0106] 实施例6
[0107] -种高抗弹性装甲用钢板，化学成分含量按重量百分比为：
[0108] C：0. 20 %,Si：0. 07 %,Mn：0. 45 %,P：0. 008 %,S：0. 002%,Cr：1. 00 %,Mo： 0? 28%，Ti:0? 018%，A1 :0? 042%，H:0? 00016%，N:0? 0036%，CEV:0. 64%，其余为Fe及不 可避免的杂质。
[0109] 制备方法同实施例1。
[0110] 对比例1
[0111] 按照中国专利文件CN101624681A(【申请号】200910063579. 5)公开的一种超高强 度贝氏体装甲用钢及其复杂制造方法制得的超高强度贝氏体装甲用钢。
[0112] 实验例1
[0113] 测试实施例1-6制得的高抗弹性装甲用钢板和对比例1装甲用钢机械性能，检测 结果如表1所示。
[0114] 硬度检测方法：按GB/T231规定的方法进行检测
[0115] 横向拉伸实验方法：按GB/T228规定的方法进行检测
[0116] 冲击吸收能量检测方法：按GB/T229规定的方法进行检测
[0117] 表1实施例1-6及对比例1的机械性能
[0118]
【主权项】
1. 一种高抗弹性装甲用钢板，其特征在于，其化学成分的重量百分比为：碳： 0? 20-0. 28%，硅彡 0? 10%，锰：0? 20-0. 50%，磷彡 0? 012%、硫彡 0? 003%，铬 0? 90-1. 30%， 钼：0? 20-0. 40%，钛：0? 015-0. 035%，铝：0? 020-0. 050%，氢彡 0? 00020%，氮彡 0? 0040% ; 碳当量< 0. 65%，余量为铁和不可避免的杂质。
2. 根据权利要求1所述的高抗弹性装甲用钢板，其特征在于，其化学成分的重量百分 比为：碳：〇? 21-0. 23%，硅：彡 0? 08%，锰：0? 20-0. 30%，磷：彡 0? 060%，硫彡 0? 001%，铬： 1. 10-1. 30%，钼：0? 30-0. 40%，钛：0? 0150-0. 020%，铝：0? 035-0. 045%，氢彡 0? 00010%， 氮< 0. 0030%，碳当量< 0. 50%，余量为铁和不可避免的杂质。
3. 根据权利要求1所述的高抗弹性装甲用钢板，其特征在于，其化学成分的重量百分 比为：碳：〇? 24-0. 28%，硅：彡 0? 06%，锰：0? 30-0. 40%，磷：彡 0? 010%，硫彡 0? 002%，铬： 0? 95-1. 10 %，钼：0? 20-0. 30 %，钛：0? 020-0. 030 %，铝：0? 025-0. 035 %，氢彡 0? 00020 %， 氮< 0. 0040%，碳当量< 0. 60%，余量为铁和不可避免的杂质。
4. 根据权利要求1所述的高抗弹性装甲用钢板，其特征在于，其化学成分的重量百分 比为：碳：〇? 27%，硅 0? 04%，锰：0? 32%，磷 0? 006%，硫 0? 001%，铬 1. 05%，钼：0? 25%， 钛：0? 025%，铝：0? 032%，氢< 0? 00020%，氮< 0? 0040%;碳当量< 0? 60%，余量为铁和不 可避免的杂质。
5. 根据权利要求1所述的高抗弹性装甲用钢板，其特征在于，其化学成分的重量百 分比为：碳：0.25%，硅 ：0.03%，锰：0.34%，磷：0.011%，硫：0.001%，铬 ：1.08%，钼： 0? 38%，钛：0? 027%，铝：0? 049%，氢< 0? 00020%，氮< 0? 0032%，碳当量< 0? 60%，余量 为Fe及不可避免的杂质，优选的，所述的高抗弹性装甲用钢板化学成分的重量百分比为： 碳：0.21%，硅 ：0.04%，锰：0.48%，磷：0.010%，硫：0.003%，铬 ：0.94%，钼：0.22%，钛： 0. 019%，铝：0. 029%，氢：0. 00018%，氮：0. 0036%，碳当量：0. 52%，余量为 Fe 及不可避 免的杂质，优选的，所述的高抗弹性装甲用钢板化学成分的重量百分比为：碳：〇. 25%，硅： 0.03%，锰：0.34%，磷：0.011%，硫：0.001%，铬 ：1.08%，钼：0.38%，钛：0.027%，铝： 0.049%，氢：0. 00010%，氮：0. 0022%，碳当量：0. 60%，余量为Fe及不可避免的杂质。
6. 根据权利要求1所述的高抗弹性装甲用钢板，其特征在于，高抗弹性装甲用钢板， 其横向屈服强度彡1350MPa，抗拉强度1550-1750MPa，延伸率彡10%，-40°C纵向冲击功 彡20J，表面至心部布氏硬度480-550HBW，钢板厚度5-60mm。
7. 权利要求1所述的高抗弹性装甲用钢板的制造方法，包括步骤如下： (1)冶炼： (a) KR铁水预处理：将P彡0. 09 %的高炉冶炼铁水通过KR预脱硫使S彡0. 005% ; (b) 转炉吹炼：将步骤（a)预处理后的铁水进行转炉吹炼，转炉终点成分C: 0? 06-0. 10%、S 彡 0? 010%、P 彡 0? 008%，终点温度 1640 ~166CTC ; (c) RH精炼：转炉吹炼后于真空度彡lOOPa条件下的RH处理10-20min，纯脱气时间 彡6min，然后加入氧化妈进行妈处理，妈处理后[Ca]10-25ppm ; (d) 板坯连铸：连铸阶段中包过热度控制在10-25°C，全程温度波动范围< 10°C ;铸坯 缓冷60-80小时，缓冷终止温度在300-350°C ; ⑵轧制：铸坯温度在300°C -100°C装炉加热进行轧制，轧制包括粗轧和精乳，中间坯 冷却时待温度< 900°C开始精轧，精轧阶段总压下率大于60%，乳后空冷或堆垛缓冷至室 温；再进行后续处理。 (3)淬火、回火处理：乳制后进行淬火处理，淬火后的钢板进行回火，冷却至室温，得成 品。
8. 根据权利要求7所述的高抗弹性装甲用钢板的制造方法，其特征在于，步骤（2)中， 粗轧开轧温度1120_1180°C，粗轧结束温度彡950°C ;精轧终轧温度820-860°C。
9. 根据权利要求7所述的高抗弹性装甲用钢板的制造方法，其特征在于，步骤（3)中， 淬火温度：860°C _900°C，保温时间30-50min，降温速率大于30°C /s。
10. 根据权利要求7所述的高抗弹性装甲用钢板的制造方法，其特征在于，步骤（3)中， 回火温度160_280°C，回火时间30-40min，降温速率为2-5°C /s。
【专利摘要】本发明涉及一种高抗弹性装甲用钢板及其制造方法，其化学成分的重量百分比为：碳：0.20-0.28％，硅≤0.10％，锰：0.20-0.50％，磷≤0.012％、硫≤0.003％，铬0.90-1.30％，钼：0.20-0.40％，钛：0.015-0.035％，铝：0.020-0.050％，氢≤0.00020％，氮≤0.0040％；碳当量≤0.65％，余量为铁和不可避免的杂质。该高抗弹性装甲用钢的硬度达480-550HBW，-40℃冲击吸收能量≥20J，既具有抗穿透性，同时防止装甲钢自身破裂、破碎或剥落，且成本低廉、质量稳定、工艺简化、易于工业化大批量生产的特点。
【IPC分类】C22C33-04, C21D8-02, C22C38-28
【公开号】CN104674121
【申请号】CN201510104925
【发明人】胡淑娥, 李永亮, 刘玉珍, 郭朝海, 王勇, 侯东华, 从亮, 王嘉琪
【申请人】山东钢铁股份有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2015年3月10日...