一种贵金属精炼废水吸附载金炭回收金银的预处理方法
【专利说明】一种贵金属精炼废水吸附载金炭回收金银的预处理方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉及一种贵金属精炼废水吸附载金炭回收金银的预处理方法，特别是黄金冶炼行业中，一种金精炼废水吸附载金炭、炭浆法生产中废载金炭回收金银的预处理方法。
【背景技术】
[0003]黄金冶炼企业每年会产生大量的含金银废水，其中主要包括氰化贫液、金泥预浸液、金精炼废电解液等。这些废水中或多或少都含有一定量的金银等贵金属，通常采用还原工艺回收这部分贵金属，但还原工艺不能将金银彻底还原回收，在送水处理之前需采用活性炭处理，吸附金银等有价金属离子。水处理吸附用活性炭在吸附一段时间后，会达到吸附的动态饱和，而不能进一步的吸附金银，需要处理回收金银。这部分活性炭在吸附金银的同时，含量高的其他贱金属离子也会被吸附，因而这部分活性炭吸附杂质离子含量也较高。同时吸附用载金炭的量较少，不适宜采用解析电积法处理，采用其他方法处理较为合适。
[0004]同时，对于全泥氰化一炭浆吸附工艺进行生产黄金的冶炼企业，氰化浸出过程中采用活性炭吸附矿浆中浸出的金银贵金属，随活性炭吸附时间的延长，金银的吸附量逐渐增加，接近吸附饱和容量时载金炭就需要再生处理回收金银，此类载金炭通常采用解析、电积工艺回收金银，解析后的活性炭经活化处理后循环利用。活性炭随着循环再生次数的增加，其活性和吸附容量逐渐降低，直至失活，失活后就不能吸附和完全解析金银，必须废弃，其中金银品位较高，这部分废载金炭也需要处理回收金银等有价元素。
[0005]载金炭基本都采用传统的焚烧-熔炼工艺处理，该法首先对载金炭进行焚烧，然后进行配料(硼砂、纯碱、硝酸钠等)，混合料在1200°C左右进行火法熔炼，熔炼过程中需要倾倒数次熔炼渣，熔炼后得到合质金，一般根据所得合质金的成分选择合适的后续处理工艺，达到回收金银的目的。该法主要存在处理不彻底(焚烧渣碳含量高)、熔炼中间产物多、熔炼渣中金银夹杂损失量大、处理成本高、处理周期长等问题。
[0006]中国发明专利申请公开号为CN102409176A，发明创造名称为“载金炭综合处理的工艺”对载金炭的处理，工艺流程较长，中间产物多，而且工艺复杂，采用了火法、湿法和氰化法三种工艺，焚烧后由于不能保证较低的碳含量，必须进行配料火法熔炼处理，不适宜对载金炭进行快速处理，不能实现快速产出金银的目的。中国发明专利申请公开号为CN103660568A，发明创造名称为“从含金废弃炭末中回收金的方法”对废弃活性炭末的处理，通过加入黄土、淀粉和纯碱配料进行焙烧，虽然能保证较低的碳含量，但工艺流程长，烧渣返回氰化提金银，氰化后再采用活性炭吸附解析回收金银，而没有直接将炭末中的金银进行回收，且只适合处理废弃炭末，不适宜处理载金活性炭。
[0007]因此，提供一种操作简单、流程短、成本低廉，能简便的处理载金活性炭，大大减少中间产物，并且提高金银的回收率的载金炭回收金银的预处理方法，已经是一个亟需解决的问题。
【发明内容】
[0008]为了克服上述现有技术中的不足，本发明提供了一种操作简单，流程短，成本低廉的预处理方法，能简便的处理载金活性炭，大大减少中间产物，并且提高金银的回收率，达到快速从中回收金银的目的，加快资金周转率，增加企业的经济效益。
[0009]本发明为实现上述目的，提供的主要技术方案如下:
一种贵金属精炼废水吸附载金炭回收金银的预处理方法，其具体处理方法步骤如下:步骤一:进行酸洗除杂，酸洗后进行过滤，过滤后的吸附用载金炭沥干后加入焚烧炉进行焚烧；将焚烧后获得的烧渣过杂物筛；
步骤二:将步骤一获得的过筛后的烧渣加入除杂液中，同时向溶液中添加催化剂A进行除杂，除杂后过滤洗涤；
步骤三:将步骤二除杂过滤洗涤后的含金银的滤渣送常规的精炼后续处理工艺；将步骤二获得的滤液返回步骤一，重复使用。
[0010]所述的步骤一中过滤后的酸洗液直接加入步骤二中进行催化除杂反应；
所述的步骤一中控制溶液ρΗ=0.5-4.0，酸洗时间l~3h ;焚烧时控制焚烧温度为700~800°C，焚烧时间5小时，使得金银富集在烧渣中，烧渣碳含量小于1% ；
所述的步骤二中将焚烧后过完杂物筛获得的焚烧渣加入除杂溶液中，控制液固比为10:1，控制溶液中c (H+) =2.0-10.0moI/L,同时向溶液中加入0.1-0.3mol/L的催化剂A，控制除杂温度为60 C，除杂时间lh。
[0011]所述的步骤一中酸洗采用的酸为硫酸、盐酸或醋酸；
所述的步骤二中的催化剂A为KCl、NaBr或其混合物中的一种。
[0012]积极有益效果:本发明所述的预处理方法适合处理各种载金炭，包括:含金银废水吸附处理活性炭、炭浆法产生的废活性炭、含铂钯废催化剂等，因此处理的原料适用性广；本发明首先对载金炭进行酸洗，酸洗结果表明，酸洗可以去除吸附用载金炭表面吸附的部分杂质离子，有利于打开吸附用载金炭表面的微小孔隙，在焚烧过程中也可以加快载金炭的裂解，提高焚烧效果。本发明所述的预处理方法流程短，中间产物少，烧渣碳含量低，获得的含金银渣能直接进入金银精炼系统，最大限度的富集金银，而且操作简单，不需要进行配料熔炼，能达到快速处理载金炭回收金银的目的，不仅降低了处理成本，而且能减少流程金银积累量。
【附图说明】
[0013]图1是为本发明的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和具体实施例，对本发明做进一步的说明:
如图1所示，一种载金炭回收金银的预处理方法，其具体处理方法步骤如下:
步骤一:进行酸洗除杂，酸洗后进行过滤，过滤后的吸附用载金炭沥干后加入焚烧炉进行焚烧；将焚烧后获得的烧渣过杂物筛；
步骤二:将步骤一获得的过筛后的烧渣加入除杂液中，同时向溶液中添加催化剂A进行除杂，除杂后过滤洗涤；
步骤三:将步骤二除杂过滤洗涤后的含金银的滤渣送常规的精炼后续处理工艺；将步骤二获得的滤液返回步骤一，重复使用。
[0015]所述的步骤一中过滤后的酸洗液直接加入步骤二中进行催化除杂反应；
所述的步骤一中控制溶液PH=0.5-4.0，酸洗时间l~3h ;焚烧时控制焚烧温度为700~800°C，焚烧时间5小时，使得金银富集在烧渣中，烧渣碳含量小于1% ；
所述的步骤二中将焚烧后过完杂物筛获得的焚烧渣加入除杂溶液中，控制液固比为10:1，控制溶液中c (H+) =2.0-10.0moI/L,同时向溶液中加入0.1-0.3mol/L的催化剂A，控制除杂温度为60°C，除杂时间I小时。
[0016]所述的步骤一中酸洗采用的酸为硫酸、盐酸或醋酸；
所述的步骤二中的催化剂A为KCl、NaBr或其混合物中的一种，加入催化剂A后不仅可以减少催化除杂溶液中金银含量，而且可加快除杂反应速度，快速高效的回收金银。
[0017]实施例1
一种炭楽.法废载金炭预处理方法:称取1000.0g的含金35.0g/t、含银150.lg/1的载金炭，加入硫酸控制溶液pH为0.5，酸洗时间lh，洗涤后过滤；将过滤后载金活性炭加入焚烧炉中，控制焚烧温度700°C，焚烧5小时，焚烧后获得烧渣；将获得的烧渣过杂物筛后，加入溶液中控制液固比为10:1，控制溶液c (H+) =2.0mo I/L,同时向溶液中加入0.lmol/L的催化剂A，控制除杂温度为60°C，除杂时间I小时，除杂后过滤洗涤，滤渣返金精炼系统，滤液返回酸洗使用，获得滤渣中金含量7.5kg/t、银含量3.2%。
[0018]实施例2
一种银精炼水处理载金炭预处理方法:称取1000.0g的含金7.4g/t、含银964.8g/t的载金活性炭，加入硫酸控制溶液PH为4.0，酸洗时间3h，洗涤后过滤；将过滤后载金炭加入焚烧炉中，控制焚烧温度700°C，焚烧5小时，焚烧后获得烧渣；将获得的烧渣过杂物筛后，加入溶液中控制液固比为10:1，控制溶液C(H+)=1.0moI/L,同时向溶液中加入0.2mol/L的催化剂A，控制除杂温度为60°C，除杂时间I小时，除杂后过滤洗涤，滤渣返金精炼系统，滤液返回酸洗使用，获得滤渣中金含量1.53kg/t、银含量21.0kg/t。
[0019]实施例3
一种炭楽法废载金炭预处理方法:称取1000.0g的含金71.lg/t、含银19.3g/t的载金炭，加入醋酸控制溶液p