生产棒形砂芯的射芯芯盒的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及砂型铸造中射芯制芯技术领域，尤其涉及一种生产棒形砂芯的射芯芯合
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【背景技术】
[0002]在铸造行业内，对于大批量生产的铸件，用于生产该类铸件的砂芯常选用射芯机进行制芯，利用射芯机制芯具备生产速度快、砂芯尺寸稳定、强度高等特点。
[0003]对于棒形砂芯的射芯生产，其芯盒设计时，通常以棒芯砂芯的最大截面处为分芯面，这类砂芯在射芯芯盒中的布局方式为水平布局，射芯芯盒的分模面和棒芯砂芯的分芯面一致，沿分模面将射芯芯盒分为上部射芯芯盒和下部射芯芯盒，下部射芯芯盒中对应棒芯结构的下方均匀设置顶芯杆，上部射芯芯盒中对应棒芯结构的两个端头处设置有射砂嘴组，这种砂芯布局方式便于射芯芯盒的拆装，射芯速度快，起芯时利用顶芯杆非常便捷。但是这种砂芯的布局方式在射芯过程中普遍存在射砂不满或射砂不实而导致棒芯报废的技术缺陷。
【发明内容】
[0004]有必要提出一种能够射实棒形砂芯的生产棒形砂芯的射芯芯盒。
[0005]—种生产棒形砂芯的射芯芯盒，所述生产棒形砂芯的射芯芯盒包括沿着水平分模面分模的上部射芯芯盒和下部射芯芯盒、及设置在上部射芯芯盒顶部的且与生产棒形砂芯的射芯芯盒中的砂芯芯腔数量相对应的射砂嘴组、设置在下部射芯芯盒底部的且与生产棒形砂芯的射芯芯盒中的砂芯芯腔数量相对应的排气孔组、沿着水平分模面向所述上部射芯芯盒及下部射芯芯盒内部延伸形成的砂芯槽，将所述上部射芯芯盒与下部射芯芯盒沿着水平分模面合模，所述上部射芯芯盒的砂芯槽与所述下部射芯芯盒的砂芯槽组成砂芯芯腔，所述射砂嘴组与上部射芯芯盒的砂芯槽相通，以使芯砂从射砂嘴组进入砂芯芯腔，所述排气孔组与下部射芯芯盒的砂芯槽相通，以形成砂芯芯腔的排气通道，所述上部射芯芯盒上还设置有上部定位槽，所述下部射芯芯盒上还设置下部定位槽，上部定位槽与下部定位槽相正对，所述射砂嘴组与上部定位槽连通，所述排气孔组与下部定位槽连通，上部定位槽与下部定位槽构成安装槽，安装槽的尺寸与所述棒形砂芯芯盒的尺寸相匹配，所述棒形砂芯芯盒竖直的设置在安装槽内，所述棒形砂芯芯盒内的砂芯芯腔为竖直方向设置，所述棒形砂芯芯盒的顶部的进砂口与射砂嘴组正对且连通，所述棒形砂芯芯盒的底部的出气口与所述排气孔组正对且连通。
[0006]本发明的射芯芯盒中预留棒形砂芯芯盒的安装槽及其他多个砂芯的砂芯槽，采用棒形砂芯芯盒嵌套在射芯芯盒中的射芯工艺制芯，棒形砂芯芯盒结构为水平分模，但在射芯芯盒内采用垂直放置的方式布局，配合射砂嘴组和排气孔组的设计，和现有技术相比，可以射实棒形砂芯，得到尺寸完整、强度足够的棒形砂芯。
【附图说明】
[0007]图1为生产棒形砂芯的射芯芯盒的结构示意图。
[0008]图2为生产棒形砂芯的射芯芯盒的上部射芯芯盒的结构示意图。
[0009]图3为生产棒形砂芯的射芯芯盒的下部射芯芯盒的结构示意图。
[0010]图4为本发明的棒形砂芯芯盒的结构示意图。
[0011]图5为棒形砂芯芯盒在下部射芯芯盒中的安装示意图。
[0012]图6为本发明的棒形砂芯芯盒中棒形砂芯的布局结构不意图。
[0013]图7为现有技术中棒形砂芯的布局结构不意图。
[0014]图中:生产棒形砂芯的射芯芯盒1，上部射芯芯盒10、上部定位槽101、射砂嘴组102、下部射芯芯盒20、下部定位槽201、排气孔组202、顶芯杆203、砂芯槽30、棒形砂芯芯盒40、第一砂芯芯盒401、第二砂芯芯盒402、进砂口 403、“人”字型通道404、出气口 405、螺杆卡紧槽406、棒形砂芯芯盒的砂芯芯腔407。
【具体实施方式】
[0015]为了清楚说明本发明的技术方案，以下结合附图进一步说明。
[0016]参见图1至图6，生产棒形砂芯的射芯芯盒I包括沿着水平分模面分模的上部射芯芯盒10和下部射芯芯盒20、及设置在上部射芯芯盒10顶部的且与生产棒形砂芯的射芯芯盒中的砂芯芯腔数量相对应的射砂嘴组102、设置在下部射芯芯盒20底部的且与生产棒形砂芯的射芯芯盒中的砂芯芯腔数量相对应的排气孔组202、沿着水平分模面向上部射芯芯盒10及下部射芯芯盒20内部延伸形成的砂芯槽30，例如一个预制备的砂芯的砂芯芯腔相对应的射砂嘴组可以包括一个或多个射砂嘴，以保证芯砂顺利、充分的进入砂芯芯腔，一个预制备的砂芯的砂芯芯腔相对应的排气孔组可以包括一个或多个排气孔，以保证砂箱芯腔内的空气快速、直接的排出，将上部射芯芯盒10与下部射芯芯盒20沿着水平分模面合模，上部射芯芯盒10的砂芯槽30与下部射芯芯盒20的砂芯槽30组成砂芯芯腔，射砂嘴组102与上部射芯芯盒10的砂芯槽30相通，以使芯砂从射砂嘴组102进入砂芯芯腔，排气孔组202与下部射芯芯盒20的砂芯槽30相通，以形成砂芯芯腔的排气通道，还包括沿着水平分模面向上部射芯芯盒10内部延伸形成的上部定位槽101及向下部射芯芯盒20内部延伸形成的下部定位槽201组成的安装槽及安装在安装槽内的棒形砂芯芯盒40，上部定位槽101与下部定位槽201相正对，上部定位槽101正对的上部射芯芯盒10的顶部设置射砂嘴组102，射砂嘴组102与上部定位槽101连通，以使芯砂从射砂嘴组102进入棒形砂芯芯盒40，下部定位槽201正对的下部射芯芯盒20的底部设置排气孔组202，排气孔组202与下部定位槽201连通，以形成棒形砂芯芯盒40的排气通道，上部定位槽101和下部定位槽201组成的安装槽的尺寸与棒形砂芯芯盒40的尺寸匹配，以将棒形砂芯芯盒40固定在安装槽内。安装槽为并排设置的两个，用以同时安装两个棒形射芯芯盒40，以提高生产效率。
[0017]其中，棒形砂芯芯盒40包括沿着棒形砂芯最大截面分模的第一砂芯芯盒401和第二砂芯芯盒402、及沿着最大截面向第一砂芯芯盒401内部和第二砂芯芯盒402内部延伸形成的棒形砂芯槽、设置在第一砂芯芯盒40上端面上的与棒形砂芯槽相连通的进砂口 403、设置在第一砂芯芯盒40下端面的与棒形砂芯槽相连通的出气口 405、设置在棒形砂芯芯盒40两个侧面上的螺杆卡紧槽406，以通过螺杆插入螺杆卡紧槽406的方式将第一砂芯芯盒401和第二砂芯芯盒402固定安装，在芯盒的两个相对的侧壁上设置两个螺杆卡紧槽406，使用射芯机射芯前预先将棒形砂芯芯盒固定好，避免砂芯出现错台缺陷。将第一砂芯芯盒401与第二砂芯芯盒402沿着最大截面合模，第一砂芯芯盒401的棒形砂芯槽与第二砂芯芯盒402的棒形砂芯槽组成棒形砂芯芯盒的砂芯芯腔407，将合模后的棒形砂芯芯盒40竖直安装到安装槽内，进砂口 403与上部定位槽101的射砂嘴组102相正对，以使芯砂从上部定位槽101的射砂嘴组102及进砂口 403进入棒形砂芯芯盒的砂芯芯腔407，出气口 405与下部定位槽201的排气孔组202相正对，以使棒形砂芯芯盒的砂芯芯腔407的气流从出气口405及下部定位槽的排气孔组202排出。
[0018]其中，第一砂芯芯盒401、第二砂芯芯盒402相接触的面上设置的棒形砂芯槽的数量为两个，以构成两个砂芯芯腔，两个棒形砂芯芯盒的砂芯芯腔407平行设置在棒芯砂芯芯盒40内且不连通，进砂口 403与两个棒形砂芯芯盒的砂芯芯腔407之间通过“人”字型通道404连通，以使芯砂从进砂口 403进入，并