升温至550°C并进行保温200分钟，即获 得稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨， 同时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料；其性能测试数据参见表2-2。
[0041 ] 表2-2实施例2产品性能测试表
[0043] 实施例3
[0044] -种稀土永磁材料，按如下表3-1进行配料：
[0045] 表3_1实施例3配方表
[0047] 本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0048] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀土永磁材料，对获得的预处 理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；同时对获得的稀土氢碎磁粉进行取样分 析，得稀土磁粉组分参数，再根据分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉 中添加液相钬得混合粉，最后将获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行 气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌，细粉末的平均粒度 为2. 6 μ m ;依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为250MPa，压 坯密度为4. 4g/cm3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为 1085Γ，并进行保温200分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至320°C，再升温 至91(TC并进行保温90分钟，再次降温至320°C，在升温至570°C并进行保温200分钟，即获 得稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨， 同时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料；其性能测试数据参见表3-2。
[0049] 表3-2实施例3产品性能测试表
[0051] 实施例4
[0052] -种稀土永磁材料，按如下表4-1进行配料：
[0053] 表4_1实施例4配方表
[0055] 本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0056] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀土永磁材料，对获得的预处 理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；同时对获得的稀土氢碎磁粉进行取样分 析，得稀土磁粉组分参数，再根据分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉 中添加液相钬得混合粉，最后将获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行 气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌，细粉末的平均粒度 为2. 8 μ m ;依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为240MPa，压 坯密度为4. 5g/cm3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结，烧结温度为 1090°C，并进行保温200分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至330°C，再升温 至915°C并进行保温90分钟，再次降温至330°C，在升温至590°C并进行保温200分钟，即获 得稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对稀土永磁材料坯体进行机械加工切割并精磨， 同时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料；其性能测试数据参见表4-2。
[0057] 表4-2实施例4产品性能测试表
[0059] 实施例5
[0060] -种稀土永磁材料，按如下表5-1进行配料：
[0061] 表5_1实施例5配方表
[0063] 本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0064] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料；而后根据制备的稀土永磁材料，对获得的预处 理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；同时对获得的稀土氢碎磁粉进行取样分 析，得稀土磁粉组分参数，再根据分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉中 添加液相钬得混合粉，最后将获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气 流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌，细粉末的平均粒度为 3. 0 μ m，同时可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与 比例要求添加适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并 对前后磨出的粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压 的压力为270MPa，压坯密度为4. 5g/cm3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉 中烧结，烧结温度为1095Γ，并进行保温200分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降 温至350°C，再升温至920°C并进行保温90分钟，再次降温至350°C，在升温至600°C并进行 保温200分钟，即获得稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对稀土永磁材料坯体进行机 械加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料；其性能测试数据参见表 5-2 〇
[0065] 表5-2实施例5产品性能测试表
[0067] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术 人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本 发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变 化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其 等效物界定。
【主权项】
1. 在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征在于，具体步骤如下： 1) 将收集的废旧磁钢按照磁钢中所含稀土元素进行预分类，预分类的标准为同批次同 型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类，得预处理磁体材料； 2) 根据制备的稀土永磁材料，对步骤1)中获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉， 得稀土氢碎磁粉； 3) 对步骤2)中获得的稀土氢碎磁粉进行取样分析，得稀土磁粉组分参数； 4) 根据步骤3)中分析得到的稀土磁粉组分参数，在获得的稀土氢碎磁粉中添加液相 钬得混合粉，混合粉的质量百分配比：95~97%稀土氢碎磁粉、3~5%液相钬； 5) 将步骤4)中获得的混合粉通过氢碎、气流磨破碎成细粉末，且在进行气流磨时放入 定量的空气进行钝化，并对前后磨出的粉进行混合搅拌； 6) 将步骤5)中获得的细粉末通过模压加等静压法压制成压坯； 7) 将步骤6)中获得的压坯置于真空烧结炉中烧结并进行保温； 8) 将步骤7)中烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300°C~360°C，再升温至第一 段热处理并进行保温，而后继续降温至300°C~360°C，最后升温至第二段热处理并进行保 温，并对两段热处理分别进行回火，以获得稀土永磁材料坯体； 9) 将步骤8)中获得的稀土永磁材料坯体，根据实际需求进行机械加工切割并精磨，同 时预留进行电镀的尺寸，即得稀土永磁材料。2. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤5)中，细粉末平均粒度为2. 4~3. 2 y m。3. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤6)中，等静压的压力为230~280MPa。4. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤7)中，烧结温度为1070°C~1095°C。5. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤7)中，保温时间为200分钟。6. 根据权利要求1所述的在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，其特征 在于，所述步骤8)中，第一段热处理温度为900°C~920°C，保温时间为90分钟；第二段热 处理温度为530 °C~620 °C，保温时间为200分钟。7. 根据权利要求1~6任一项所述的在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的 方法，制备的稀土永磁材料，其特征在于，包括钕、镨、钬、硼、铜、铝、钇及铁；各组分质量百 分比为：10~20%钕，8~15%镨，5~20%钬，0? 5~L 2 %硼，0~0? 25 %铜，0~0? 8% 铝，0. 2~3%钇，39~76%铁，且铁为铁及不可避免的杂质。
【专利摘要】在废旧磁钢中添加液相钬制备稀土永磁材料的方法，将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，并对获得的预处理磁体材料直接进行氢碎制粉，得稀土氢碎磁粉；而后对稀土氢碎磁粉进行取样分析，再根据需要在稀土氢碎磁粉中添加液相钬得混合粉，最后通过静压、烧结、退火制备出所需的稀土永磁材料，有效解决了各组分的熔点不同和人为操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析问题，进行预分类不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取稀土元素的工艺步骤；并在预处理磁体材料中添加液相钬，有利于促使钕铁硼磁体及最大磁能积提高而稀土总量消耗降低，有效降低原料成本。
【IPC分类】H01F1/053, B22F3/16, C22C33/02, B22F1/00, B22F3/24, C22C38/16
【公开号】CN105234391
【申请号】CN201510771383
【发明人】张苏, 丁会
【申请人】苏州萨伯工业设计有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年11月12日