非晶态合金薄带的制作方法
【专利说明】
[0001] 本申请是申请号为 201380014124. 9(PCT/JP2013/056354)、申请日为 2013 年 3 月 7日、发明名称为非晶态合金薄带及其制造方法的申请的分案申请。
技术领域
[0002] 本发明涉及非晶态合金薄带。
【背景技术】
[0003] 作为用于制造磁心、磁屏蔽材料等所使用的非晶态合金薄带的制造方法，公知有 液体急冷法。在液体急冷法中，具有单辊法（例如，参照专利第3494371号公报）、双辊法 (例如，参照日本特开平3 - 18459号公报）、离心法等，但是若从生产率、维护性出发考虑， 则优选从熔液喷嘴向旋转的一个冷却辊的表面供给合金熔液并使其急冷凝固从而获得非 晶态合金薄带的单辊法。
[0004] 在单辊法中，一边以冷却辊表面和熔液喷嘴形成合金熔液的熔液积存（也称作 "浆状物，日文卜''少"），一边制造薄带，由此，能够恰当地制作宽幅的薄带。
【发明内容】
[0005] 发明要解决的问题
[0006] 但是，例如，在利用单辊法制造成的非晶态合金薄带中，薄带的宽度方向端部并未 形成光滑的形状，该端部具有形成为呈锯状地起毛的形状的倾向（例如，参照图5)。在本发 明中，将该呈锯状地起毛的形状所含有的突出部分的一根（相当于锯的一根齿的部分）称 作"毛刺"（feather)。由于非晶态合金薄带具有易于因热处理而脆化的倾向，因此若在宽 度方向端部产生有毛刺（特别是沿薄带的长度方向测量到的长度为1_以上的毛刺），则 毛刺的脱落有时会成为问题。若毛刺脱落，则在将非晶态合金薄带作为例如变压器等的磁 心使用时，脱落了的毛刺引发电短路，从而磁心的损失增大，在最坏的情况下，还会导致变 压器损伤。
[0007] 关于上述毛刺的脱落这样的问题，现状是：通过层叠非晶态合金薄带来制作磁心， 接着，在进行了热处理之后，以不使上述毛刺脱落的方式慎重地以环氧树脂等覆盖非晶态 合金薄带的宽度方向端部，从而抑制作为后期工序的变压器组装工序等中的毛刺的脱落。
[0008] 然而，作为抑制毛刺的脱落的方法，谋求一种抑制毛刺产生本身这样的更加根本 的方法。
[0009] 因而，本发明的课题在于提供一种通过抑制薄带的宽度方向端部上的毛刺的产生 而能够抑制热处理后的毛刺的脱落的非晶态合金薄带的制造方法。另外，本发明的课题在 于提供一种能够抑制热处理后的毛刺的脱落的非晶态合金薄带。
[0010]用于解决问题的方案
[0011] 用于解决上述课题的具体的技术方案如下。
[0012] < 1 >-种非晶态合金薄带的制造方法，其具有如下工序：从具有供合金熔液流 通的熔液流路的、且该熔液流路的一端为矩形的开口部的熔液喷嘴的该开口部向旋转的冷 却辊的表面喷出上述合金熔液，而制造非晶态合金薄带，上述熔液流路的壁面中的、与上述 合金熔液的流通方向和上述开口部的短边方向平行的面t的最大高度Rz(t)为10. 5μπι以 下。
[0013] < 2 >根据< 1 >所记载的非晶态合金薄带的制造方法，制造上述非晶态合金薄 带的工序为向以圆周速度lOm/s~40m/s旋转的上述冷却辊的表面喷出上述合金熔液。
[0014] < 3 >根据< 1 >或< 2 >所记载的非晶态合金薄带的制造方法，在制造上述非 晶态合金薄带的工序中，以lOkPa~30kPa的喷出压力喷出上述合金熔液。
[0015] < 4 >根据< 1 >~< 3 >中的任一项所记载的非晶态合金薄带的制造方法，上 述熔液流路的壁面中的、与上述合金熔液的流通方向和上述开口部的长边方向平行的面s 的最大高度Rz(s)为60. 0μm以下。
[0016] < 5 >根据< 1 >~< 4 >中任一项所记载的非晶态合金薄带的制造方法，上述 熔液流路的壁面中的、与上述合金熔液的流通方向和上述开口部的长边方向平行的面s的 最大高度Rz(s)为20. 0μm~60. 0μm。
[0017] < 6 >根据< 1 >~< 5 >中任一项所记载的非晶态合金薄带的制造方法，上述 开口部的长边的长度为100mm~300mm。
[0018] < 7 >根据< 1 >~< 6 >中任一项所记载的非晶态合金薄带的制造方法，上述 开口部的短边的长度为〇· 1mm~1. 0mm〇
[0019] < 8 >-种非晶态合金薄带，在薄带的宽度方向端部，沿薄带的长度方向测量到 的长度为1mm以上的毛刺在薄带的长度方向上的每lm上为1根以下。
[0020] < 9 >根据< 8 >所记载的非晶态合金薄带，该非晶态合金薄带是利用单辊法制 造的。
[0021] < 10 >根据< 8 >或< 9 >所记载的非晶态合金薄带，该非晶态合金薄带的厚度 为 10μm~40μm，宽度为 100mm~300mm。
[0022] 发明的效果
[0023] 采用本发明，能够提供一种通过抑制薄带的宽度方向端部的毛刺的产生而能够抑 制热处理后的毛刺的脱落的非晶态合金薄带的制造方法。另外，采用本发明，能够提供一种 能够抑制热处理后的毛刺的脱落的非晶态合金薄带。
【附图说明】
[0024] 图1是示意地表示适合于本发明的非晶态合金薄带的制造方法的非晶态合金薄 带制造装置的一实施方式的概略剖视图。
[0025] 图2是图1所示的非晶态合金薄带制造装置的熔液喷嘴的立体图。
[0026] 图3是图2的A-A线剖视图。
[0027] 图4是拍摄实施例1的非晶态合金薄带的端部所得的光学显微镜照片。
[0028] 图5是拍摄比较例1的非晶态合金薄带的端部所得的光学显微镜照片。
【具体实施方式】
[0029] 以下，详细地说明本发明的非晶态合金薄带的制造方法和非晶态合金薄带。
[0030] 非晶杰合金薄带的制诰方法
[0031] 本发明的非晶态合金薄带（以下，也简称作"薄带"）的制造方法具有如下工序：从 具有供合金熔液流通的熔液流路且该熔液流路的一端为矩形的开口部（例如，后述的图2 中的开口部11)的熔液喷嘴的该开口部向旋转的冷却辊的表面喷出上述合金熔液，从而制 造非晶态合金薄带，上述恪液流路的壁面中的、与上述合金恪液的流通方向和上述开口部 的短边方向平行的面t(例如，后述的图2和图3中的面t)的最大高度Rz(t)为10. 5μπι 以下。
[0032] 在本说明书中，表面粗糙度（最大高度Rz和后述的算术平均粗糙度Ra)指的是基 于日本JISB0601(2001)所测量的表面粗糙度。
[0033] 进而，本说明书中的表面粗糙度（最大高度Rz和后述的算术平均粗糙度Ra)指的 是沿合金熔液的流通方向（例如，在图2中为箭头Q的方向）测量到的值。
[0034] 利用以往的非晶态合金薄带的制造方法制造成的薄带的宽度方向端部不能形成 光滑的形状，而是在宽度方向端部产生有毛刺（feather)。由于非晶态合金薄带具有易于因 热处理而脆化的倾向，因此若在宽度方向端部产生有毛刺（特别是沿薄带的长度方向测量 到的长度为1mm以上的毛刺），则在热处理后，毛刺的脱落有时会成为问题。
[0035] 在本说明书中，也将沿薄带的长度方向测量到的长度为1mm以上的毛刺简称作 "长度1mm以上的毛刺
[0036] 相对于上述现有技术，采用本发明的非晶态合金薄带的制造方法，由于能够抑制 薄带的宽度方向端部的毛刺（特别是，长度1mm以上的毛刺）的产生，因此能够抑制热处理 后的毛刺的脱落。
[0037] 在此，一边参照图5 -边说明毛刺和毛刺的长度。
[0038] 图5是拍摄后述的比较例1的非晶态合金薄带的端部所得的光学显微镜照片。
[0039] 在图5中，下侧的灰色的区域为非晶态合金薄带，上侧的黑色的区域为背景。
[0040] 在图5所示的比较例1的非晶态合金薄带中，在端部能够确认3根毛刺（在图5 中，以虚线的圆包围3根毛刺中的、中央的1根）。
[0041] 图5中的长度L表示毛刺的、沿薄带的长度方向的长度。
[0042] 在此，