[0074]图4示出了具有本发明的内抽滑块装置的压铸模具的一个实施例的结构示意图。此套压铸模具包括设于最上部的顶针板9，位于顶针板9和动模框11之间的油缸2(其上设有油管接头孔1 )，油缸2的动力输出端连接第一连接杆18，将动力依次通过第一连接杆18、连接板3及第二连接杆4传递至内抽滑块装置。其中，第二连接杆4上设有连接杆套。内抽滑块装置布置在动模框11下方的动模仁12及定模仁16组成的模仁组中。内抽滑块装置中的第一滑块5及第二滑块13在动力驱动下可以伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔。而其进入及伸出的具体位移则可以由行程开关10来控制。
[0075]其中，用于传递动力的第一连接杆18、连接板3及第二连接杆4也可以是其他动力传递组件，只要其能够实现推拉内抽滑块装置中的楔形件7即可。
[0076]可选地，可将楔形件7与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米。如可避免间隙处卡入铝肩，则不会出现铝肩积累而导致楔形件难以到达压紧位置，进而导致滑块无法到达第一位置，使得待加工产品上出现断差等问题。也避免了更严重时，导致滑块卡死、模具无法正常生产等问题。
[0077]另外，楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，以避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙，从而导致飞铝等问题。
[0078]接下来将结合图5及图6描述本发明内抽滑块装置在压铸模具中的工作过程。所述压铸模具的压铸方法包括如下步骤:
[0079]步骤S1、在完成铝液填充模腔后，动模仁12及定模仁16打开。随后油缸2接收控制信号推动依次推动第一连接杆18、连接板7及第二连接杆4，将楔形件7向上推至释放位置，如附图5箭头1方向所示。其中，楔形件7的具体位移可由行程开关10控制。在楔形件7向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件6及第二燕尾槽滑轨件14分别带动两侧的第一滑块5及第二滑块13朝向楔形件7发生横向位移，如图箭头2和3方向所示。上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品15的效果。最后由顶针板9上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程。
[0080]步骤S2、向模具喷洒离型剂，此后油缸2接收控制信号，将楔形件7拉回压紧位置，如附图5箭头1方向所示。楔形件7通过第一燕尾槽滑轨件6及第二燕尾槽滑轨件14同时带动两侧的第一滑块5及第二滑块13背离楔形件7发生横向位移。此外，位于楔形件7外侧的盖板8随着楔形件一起运动至覆盖住燕尾槽结构顶侧。最后将定模仁16及动模仁12闭合。如此完成了一个生产周期，将进入下一个生产周期。
[0081]在此过程中，通过内抽滑块装置的应用，实现了产品一模两腔(甚至多腔)的生产，提升了一倍的产量。且经过试验认证，所生产的产品品质与一模一腔工艺过程所生产的产品品质相当。并且不再需要后序加工工序，大大节约生产成本。
[0082]实施例二
[0083]本发明揭示一种压铸模具的内抽滑块装置，所述滑块装置包括:压紧件、至少两个从动件及至少两个滑动机构;所述滑动机构通过所述从动件分别连接至所述压紧件;所述从动件能够将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。所述第一方向与第二方向可以垂直(当然也可以形成设定夹角)。
[0084]本发明还揭示一种压铸模具，所述压铸模具包括上述的内抽滑块装置、驱动机构、模仁组、模框；内抽滑块装置设置于模仁组中，驱动机构连接内抽滑块装置。
[0085]上述压铸模具的压铸方法包括:驱动机构带动压紧件向第一方向移动；从动件将所述压紧件第一方向的位移转换为所述滑动机构第二方向的位移。
[0086]综上所述，本发明提出的压铸模具及其内抽滑块装置，可提高产能，提升生产连续性。
[0087]本发明在保证生产稳定性的前提下提高了产能;使得相邻模仁内侧的待加工产品能够直接成型凹槽，从而减少了后续加工工序，降低成本。
[0088]由于待加工广品能够直接内抽成型凹槽，提尚广品内部品质，减少广品局部肉厚，避免因待加工合金材质热胀冷缩而导致的气孔和缩孔不良等现象。此外，本发明的结构还可以有效降低滑块行程。
[0089]这里本发明的描述和应用是说明性的，并非想将本发明的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本发明的精神或本质特征的情况下，本发明可以以其它形式、结构、布置、比例，以及用其它组件、材料和部件来实现。在不脱离本发明范围和精神的情况下，可以对这里所披露的实施例进行其它变形和改变。
【主权项】
1.一种压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于，所述滑块装置包括:压紧件、两个从动件及两个滑块； 所述滑块通过所述从动件分别连接至所述压紧件的两侧;所述从动件能够将所述压紧件的纵向位移转换为所述滑块的横向位移； 所述压紧件为楔形件，两个从动件为第一燕尾槽滑轨件、第二燕尾槽滑轨件，两个滑块为第一滑块及第二滑块； 所述第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件背离滑轨的一侧通过螺栓紧固至楔形件，其具有滑轨的一侧分别可滑动地与所述第一滑块及第二滑块上的“工”字型滑台连接，以便滑块及燕尾槽滑轨件能够相对滑动，且不会彼此脱离;如此布置，使得当楔形件沿纵向发生位移时，紧固至其上的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同样将沿纵向发生位移;此时，第一滑块及第二滑块也将分别被带动，由于滑轨件上的滑轨与滑块上的滑台的相互配合，楔形件的纵向位移分别转换为第一滑块及第二滑块的横向位移； 当楔形件向下运动至其压紧位置时，第一滑块及第二滑块远离楔形件横向运动至第一位置;而当楔形件向上运动至其释放位置时，第一滑块及第二滑块朝向楔形件横向运动至第二位置，以便在这两个位置之间的转换过程中压紧及释放待加工产品； 在楔形件外侧设置盖板，其能够覆盖住燕尾槽滑轨件与楔形件、第一滑块、第二滑块的连接部位，以防待加工产品的残渣落入缝隙，造成卡死的风险； 所述压铸模具包括内抽滑块装置、顶针板、动模框、油缸、连接板、第一连接杆、第二连接杆、动模仁及定模仁组成的模仁组、行程开关； 所述顶针板设于压铸模具的最上部，油缸位于顶针板和动模框之间，油缸上设有油管接头孔，油缸的动力输出端连接第一连接杆，将动力依次通过第一连接杆、连接板及第二连接杆传递至内抽滑块装置;其中，第二连接杆上设有连接杆套； 内抽滑块装置布置在动模框下方的动模仁及定模仁组成的模仁组中；内抽滑块装置中的第一滑块及第二滑块在动力驱动下能伸入及退出相对地设置在两侧的模仁组中的模腔；而其进入及伸出的具体位移则由行程开关来控制； 所述楔形件与模仁组之间的装配间隙控制为不大于0.1毫米;楔形件上的盖板在与定模仁配模时需做避空设计，避免因模具受热膨胀而造成模具合模有间隙从而导致飞铝问题； 在完成铝液填充模腔后，动模仁及定模仁打开；随后油缸接收控制信号推动依次推动第一连接杆、连接板及第二连接杆，将楔形件向上推至释放位置； 楔形件的具体位移由行程开关控制；在楔形件向上发生位移时，分别布置在其上两侧的第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件分别带动两侧的第一滑块及第二滑块朝向楔形件发生横向位移;上述过程实现了产品上凹槽的成型，并达到了两侧滑块同时脱离产品的效果;最后由顶针板上的顶针顶出产品，机械手将产品转移，以开始下一过程； 向模具喷洒离型剂，此后油缸接收控制信号，将楔形件拉回压紧位置;楔形件通过第一燕尾槽滑轨件及第二燕尾槽滑轨件同时带动两侧的第一滑块及第二滑块背离楔形件发生横向位移;此外，位于楔形件外侧的盖板随着楔形件一起运动至覆盖住燕尾槽结构顶侧;最后将定模仁及动模仁闭合;如此完成了一个生产周期，将进入下一个生产周期； 在此过程中，通过内抽滑块装置的应用，实现了产品一模两腔或一模多腔的生产。2.一种压铸模具的内抽滑块装置，其特征在于，所述滑块装置包括:压紧件、至少两个从动件及至少两个滑动机构； 所述滑动机构通过所述从动件分别连接至所述压紧件;所述从动件能够