一种超特厚铸坯的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种超特厚铸坯的生产方法。
【背景技术】
[0002]传统超特厚铸坯的生产一般采用模铸、电渣重熔铸锭或焊接复合坯等方式，其中模铸和电渣重熔锭生产方法具有生产率低、金属收得率低、污染环境、能耗大等缺点；焊接复合坯其生产方法复杂、乳制成材率低、铸坯质量不稳定和能耗大等缺点。而中厚板、厚板及特厚板弧形或直弧形铸机因自身的机型特点难以生产特种钢及超特厚断面铸坯。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是克服传统超特厚铸坯生产工艺的不足，提供一种超特厚铸坯的生产方法。
[0004]本发明提供的技术方案:
一种超特厚铸坯的生产方法，包括以下步骤:
步骤I)送引锭杆:首先由接坯车在卷扬机的驱动下以1.5?2 m/min的速度将与翻转装置固定钩位连接的引锭杆送入二冷设备中，然后由二冷设备的驱动装置夹送引锭杆杆继续上移，最终将引锭杆送入结晶器内，当引锭杆头部位置距离结晶器下口 300mm时，由二冷设备的驱动装置夹持弓I锭杆保持不动，进行封弓I锭头操作；
步骤2)浇铸钢水，钢水冷却凝固并下行:钢包内的钢水经长水口注入中间包内后再注入结晶器内，在结晶器中形成坯壳，结晶器在振动装置驱动下做上下往复运动，使坯壳与结晶器脱模，具有一定坯壳厚度的铸坯在引锭杆牵引下，在二冷设备的驱动装置作用下以设定的拉坯速度持续从结晶器内被拉出，并在二冷设备内进一步凝固成型直至完全凝固，当引锭杆尾坯部运行到接坯车处时，卷扬机驱动接坯车，使其与铸坯和引锭杆以相同速度向下运行，当铸坯到达翻转装置固定钩位后，铸坯和引锭杆停止运行，此时接坯车继续向下运行直至与引锭杆尾部脱开，接坯车到达设定位置后停止；
步骤3)铸坯由垂直位翻转到水平位:接坯车与引锭杆尾部脱开后，翻转装置在翻转装置液压缸驱动下以30?50 mm/s速度绕轴翻转90°，使铸坯及引锭杆由垂直位转到水平位；步骤4)铸坯被推移到设定位置:平移装置上倾动液压缸驱动推动液压缸绕轴转动，使推动液压缸上的推头与引锭杆尾部连接，推动液压缸以50?100mm/S速度推动引锭杆和铸坯沿安装在翻转装置上的自由辊子运行，直至将铸坯推送到铸坯液压夹送装置位置停止；步骤5)脱锭、引锭杆拉回:液压夹送辊装置夹持住铸坯，脱锭装置将引锭杆托起800mm，实现脱锭，待铸坯送出后，脱锭装置带动引锭杆落下，平移装置的推动液压缸将引锭杆拉回到翻转装置固定钩处停止，平移装置上倾动液压缸驱动推动液压缸绕轴转动，使推动液压缸上的推头与引锭杆尾部脱开并使推动液压缸回位；
步骤6)送坯、锻压和切割:铸坯液压夹送辊装置和输送辊道一将铸坯以300mm/次逐步送到锻压机下锻压，经锻压后铸坯由切割机切割成定尺由输送辊道二送出； 步骤7)翻转引锭杆:铸坯离开翻转装置后，翻转装置在翻转装置液压缸驱动下以30?50mm/s速度绕转轴翻转90°，使引锭杆由水平位转到垂直位，接坯车通过卷扬机向上运行，直到接坯车与引锭杆固定接头连接，准备下次送引锭杆。
[0005]步骤2中所述设定的拉还速度为0.1?0.15m/min。
[0006]步骤6中锻压压下量为50?150mm/次，锻压压下宽度为200?350mm/次。
[0007]所述超特厚铸坯厚度为600?700mm。
[0008]本发明的有益效果是:本发明提供的这种超特厚铸坯的生产方法与传统的生产方法相比，金属收得率高，铸坯质量稳定，且易于操作，大大提高了生产率。
[0009]下面将结合附图做进一步详细说明。
【附图说明】
[0010]图1为引锭杆上送示意图及引锭杆由水平位置翻转为垂直位置示意图；
图2为引锭杆插入结晶器示意图；
图3为引锭杆及铸坯在垂直位时铸机立面示意图；
图4为引锭杆及铸坯翻转后在水平位时铸机立面示意图；
图5为脱锭示意图；
图6为拉回引锭杆示意图。
[0011 ]图中:1、钢包;2、中间包;3、结晶器;4、振动装置;5、二冷设备;6、翻转装置;7、卷扬机;8、倾动液压缸;9、推动液压缸；1、引锭杆；11、接坯车；12、翻转装置液压缸；13、脱锭装置;14、液压夹送辊装置;15、输送辊道一;16、锻压机;17、切割机;18、输送辊道二。
【具体实施方式】
[0012]实施例1:
本实施例提供了一种超特厚铸坯的生产方法，包括以下步骤:
步骤I)送引锭杆1:首先由接还车11在卷扬机7的驱动下以1.5?2 m/min设定速度将与翻转装置6固定钩连接的引锭杆10送入二冷设备5中，然后由二冷设备5的驱动装置夹送引锭杆10继续上移，最终将引锭杆10送入结晶器3内，当引锭杆10头部位置距离结晶器3下口 300mm时，由二冷设备5的驱动装置夹持引锭杆10保持不动，进行封引锭头操作；
步骤2)浇铸钢水，钢水冷却凝固并下行:钢包I内的钢水经长水口注入中间包2内后再注入结晶器3内，在结晶器3中形成坯壳，结晶器3在振动装置4驱动下做上下往复运动，使坯壳与结晶器3脱模，具有一定厚度坯壳的铸坯在引锭杆10牵引下，在二冷设备5的驱动装置作用下以设定的拉坯速度持续从结晶器3内被拉出，并在二冷设备5内进一步凝固成型直至完全凝固，当引锭杆1尾坯部运行到接坯车11处时，卷扬机7驱动接坯车11，使其与铸坯和引锭杆1以相同速度向下运行，当铸坯到达翻转装置6固定钩位后，铸坯和弓I锭杆1停止运行，此时接坯车11继续向下运行直至与引锭杆10尾部脱开，接坯车11到达设定位置后停止；步骤3)铸坯由垂直位翻转到水平位:接坯车11与引锭杆10尾部脱开后，翻转装置6在翻转装置液压缸12驱动下以30?50 mm/s速度绕轴翻转90°，使铸坯及引锭杆10由垂直位转到水平位；
步骤4)铸坯被推移到设定位置:平移装置上倾动液压缸8驱动推动液压缸9绕轴转动，使推动液压缸9上的推头与引锭杆10尾部连接，推动液压缸9以50?100mm/s速度推动引锭杆10和铸坯沿安装在翻转装置6上的自由辊子运行，直至将铸坯推送到铸坯液压夹送辊装置位置停止；
步骤5)脱锭、引锭杆10拉回:液压夹送辊装置14夹持住铸坯，脱锭装置13将引锭杆10托起800 mm，实现脱锭，待铸坯送出后，脱锭装置13带动引锭杆10落下，平移装置的推动液压缸9将引锭杆10拉回到翻转装置6固定钩处停止，平移装置上倾动液压缸8驱动推动液压缸9绕轴转动，使推动液压缸9上的推头与引锭杆10尾部脱开并使推动液压缸9回位；
步骤6)送坯、锻压和切割:液压夹送辊装置14和输送辊道一 15将铸坯以300mm/次逐步送到锻压机16下锻压，经锻压后铸坯由切割机17切割成定尺由输送辊道二 18送出；
步骤7)翻转引锭杆10:铸坯离开翻转装置6后，翻转装置6在翻转装置液压缸12驱动下以30?50 mm/s速度绕转轴翻转90°，使引锭杆10由水平位转到垂直位，接坯车11通过卷扬机7向上运行，直到接坯车11与引锭杆10固定接头连接，准备下次送引锭杆10。
[0013]如图1所示，本发明是通过以下设备实施:包括垂直方向的装置和水平方向的装置两部分;垂直方向装置包括从上至下依次连接的钢包1、中间包2、结晶器3、二冷设备5，其中钢包I和中间包2通过长水口连接，结晶器3外安装有振动装置4;水平方向装置包括设在地面上的接坯车11、翻转装置6、平移装置、脱锭装置13、液压夹送辊装置14、输送辊道一 15、锻压机16、切割机17、输送辊道二 18。
[0014]其中，接坯车11在二冷设备5的正下方，通过卷扬机7驱动，翻转装置6在接坯车11的右侧，翻转装置6上设有用于连接引锭杆10的固定钩位，平移装置、脱锭装置13、液压夹送辊装置14、输送辊道一 15、锻压机16、切割机17、输送辊道二 18在一条通过固定钩位的直线上，平移装置在翻转装置6的左侧(相对于翻转装置6位于垂直位来说)，脱锭装置13、液压夹送辊装置14、输送辊道一 15、锻压机16、切割机17、输送辊道二 18在其右侧并按以上顺序从左至右依次设置。
[0015]引锭杆10上端有与翻转装置6的固定钩位连接的U型槽，翻转装置6由翻转装置液压缸12驱动，其上有自由辊子;平移装置包括倾动液压缸8和推动液压缸9，推动液压缸9活塞顶端连有推头，倾动液压缸8设在底座上，其活塞顶端通过转动轴、活塞杆与推动液压缸9底部连接，底座上有支