转炉炉衬的维护方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及冶金设备及工艺技术领域，尤其涉及一种转炉炉衬的维护方法。
【背景技术】
[0002]现有技术中的转炉一般采用溅渣护炉对炉衬进行维护，使得转炉炉龄有了大幅度提高，平均达到了 13000炉以上。但是炉衬侵蚀并不均衡，目前炉衬侵蚀最严重的部位是倒渣面，原因是倒渣面相对于炉衬的其它部位，不但要经受炉渣对炉衬的化学侵蚀、炉衬受冷热不均的影响而造成炉衬砖剥落以及钢水、炉渣、炉气对炉衬的冲刷，同时还要经受兑铁水时的铁水冲刷和加废钢时的机械撞击，因此倒渣面是影响转炉使用寿命和使用维护成本的重要部位，也是炉衬的重点维护部位，为使转炉安全稳定顺行，避免因倒渣面局部侵蚀过快造成停产，需要采取特殊的方法对其进行加强维护，以期达到炉衬均衡侵蚀。
[0003]现有技术中的传统维护倒渣面的方法为补炉料补炉法，补炉时间长、效率低，随着钢铁行业生产成本压力不断加大，补炉料补炉不仅增加耐材消耗，而且补炉第一炉，转炉炉渣化渣困难，钢水夹杂物增加，铸机时常发生絮流或报警事故。如何快速、经济、有效的对转炉熔池部位进行维护，解决补炉和生产之间的矛盾，是本发明和行业要研究解决的问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的就是为解决现有技术存在的上述问题，提供一种高效低成本转炉；本发明制作和使用成本低、效率高，保证后续生产的钢水的质量，能够方便快速的维护炉衬、达到降低炼钢厂生产成本的目的。
[0005]本发明解决技术问题的技术方案为:
[0006]—种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤:
[0007]I)补炉的前一炉，出钢终点温度控制在16 4 O °C?16 5 O °C，转炉终点氧控制在350ppm以下，把钢出干净；
[0008]2)出净钢后，调整转炉终渣成分，在炉内保留5_6t炉渣，通过溅渣护炉，调整炉渣粘度，溅渣2min后，使粘度合适;所述转炉终渣成分的质量组份为:Ca040.5?44.3 %，S1211.5 ?13.5%，MgO 8.8 ?11.2%，TFe 10.3?21.9 % ,P2O5I.89?3.01 %，其它11.21?22.09%，其中，TFe是指炉渣中纯铁含量，碱度R 3.0?3.85，碱度R是CaO与S12的比值；
[0009]3)将提前准备好的用于补炉的干燥、无杂物铁块均匀地倒入转炉内倒渣面侵蚀严重的部位，铁块吸收炉渣的热量后，炉渣与铁块冷却凝固在一起、附着在炉衬表面，在倒入铁块时，以转炉炉口垂直向上为0°位置，先将转炉摇到50°位置，加铁块的同时往下摇炉子；
[0010]4)倒入铁块后，以转炉炉口垂直向上为0°位置，转炉在45°?100°之间来回摇动，使得铁块完全侵入炉渣内，然后将炉子摇平至水平位置；
[0011]5)补炉后的第一炉，通过控制过程枪位和加料，枪位采用高2200mm转为低1800mm后再转为高2000mm，最后转为低1300mm的控制模式，所述枪位指氧枪喷头到金属液面的距离，枪位的零位高度参考点为转炉熔池的金属液面，并在脱碳反应中期加入矿石，避免过程返干，终点温度控制在1650°C以下，出钢后进行溅渣护炉。
[0012]所述铁块用量控制在3t，铁块补炉部位控制在倒渣面侵蚀严重的部位。
[0013]所述铁块的补炉时间控制在45?55min。
[0014]本发明的有益效果:
[0015]1.本发明制作和使用成本低、效率高，保证后续生产的钢水的质量，能够方便快速的维护炉衬、达到降低炼钢厂生产成本的目的。
[0016]2.本发明在转炉出完钢后，通过溅渣护炉将炉渣调整炉渣的粘度，在炉内留炉渣，将提前准备好的铁块均匀地倒入转炉内倒渣面侵蚀严重的部位，将转炉来回摇，使得铁块完全侵入炉渣内，利用铁块吸收炉渣的热量，使炉渣与铁块冷却凝固在一起，起到保护炉衬的作用。
[0017]3.由于转炉终渣具有高碱度、高氧化镁的特点，能减少兑入铁水以及加入废钢时对炉衬的冲刷及机械撞击，优化了转炉补炉作业方式，提高了转炉的作业效率，降低了吨钢耐材成本。与现有技术相比较，本发明的铁块补炉具有如下优点:
[0018]I)降低了吨钢耐材成本。降低耐材消耗，可以节约30 %的补炉料，吨钢降低0.65
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[0019]2)补炉第一炉不污染钢液，提高钢水质量。
[0020]3)优化了转炉补炉作业方式，提高了转炉的作业效率，补炉时间短、约50min，与现有技术相比，缩短了补炉时间，提高了经济效益。
[0021]4)耐侵蚀、耐冲刷，可保持1炉以上。
【附图说明】
[0022]图1为转炉炉口与垂直方向为0°位置；
[0023]图2为转炉炉口与垂直方向为50°位置；
[0024]图3为转炉炉口与垂直向为90°位置。
【具体实施方式】
[0025]为了更好地理解本发明，下面结合附图来详细解释本发明的实施方式。
[0026]—种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤:
[0027]I)补炉的前一炉，出钢终点温度控制在164O °C?16 5O °C，转炉终点氧控制在350ppm以下，把钢出干净；
[0028]2)出净钢后，调整转炉终渣成分，在炉内保留5_6t炉渣，通过溅渣护炉，调整炉渣粘度，溅渣2min后，使粘度合适；
[0029]3)将提前准备好的用于补炉的干燥、无杂物铁块均匀地倒入转炉内倒渣面侵蚀严重的部位，铁块吸收炉渣的热量后，炉渣与铁块冷却凝固在一起、附着在炉衬表面，起到保护炉衬的作用;在倒入铁块时，以转炉炉口垂直向上为0°位置，先将转炉摇到50°位置，加铁块的同时往下摇炉子，避免铁块堆积在一起；
[0030]4)倒入铁块后，结合图1，以转炉炉口垂直向上为0°位置，转炉在45°?100°之间来回摇几次，使得铁块完全侵入炉渣内，然后将炉子摇平至水平位置，即与垂直方向成90°左右的位置；
[0031]5)补炉后的第一炉，通过控制过程枪位和加料，枪位采用高2200mm转为低1800mm后再转为高2000mm，最后转为低1300mm的控制模式，所述枪位指氧枪喷头到金属液面的距离，枪位的零位高度参考点为转炉熔池的金属液面，并在脱碳反应中期(吹炼5-10min)加入矿石，可有效避免过程返干，终点温度控制在1650 °C以下，出钢后进行溅渣护炉。
[0032]所述铁块用量控制在3t左右，铁块补炉部位控制在倒渣面侵蚀严重的部位，最大程度地保证炉衬维护效果。
[0033]所述铁块的补炉时间控制在45?55min。
[0034]所述转炉终渣成分的质量组份为:Ca040.5?44.3%, S12 11.5?13.5 %，Mg08.8— 11.2%,TFe 10.3?21.9%，ρ205 1.89?3.01 %，其它(包括氧化铁中氧和杂质)11.21?22.09%，其中，TFe是指炉渣中纯铁含量，碱度R 3.0?3.85，碱度R是CaO与S12的比值。
[0035]实施例1
[0036]以某厂120t转炉铁块渣补补炉为例
[0037]—种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤:
[0038]I)提前准备好3t干燥、干净的铁块备用；
[0039 ] 2 )转炉终点情况为:补炉的前一炉，出钢终点温度控制在16 4 7 °C，终点氧为289ppm;终渣成分为CaO含量42.4 %、S12含量为12.8 %，MgO含量为11.2% , TFe含量为14.9%，？205含量为2.25%，其它含量为16.45%，碱度为3.3;
[0040]3)出净钢后，通过溅渣护炉调整炉渣粘度，溅渣2min后，粘度合适；
[0041 ] 4)倒渣时保留约5t炉渣；
[0042]5)以转炉炉口垂直向上为0°位置，结合图1，将转炉向前摇到50°位置倒入铁块，加铁块的同时往下要炉子，避免铁块堆积在一起，倒入铁块后，转炉在45°?100°位置之间来回摇3次，使得铁块完全侵入炉渣内，立刻将炉子摇平