一种内孔削磨自动化装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及内孔加工技术领域，更具体地说，涉及一种内孔削磨自动化装置。
【背景技术】
[0002]内孔是机械零部件的内断面，环件、轴承、法兰等都需要对其进行内孔加工。现有技术中，加工削磨机械零部件内孔的装置自动化程度还不高，一般需要人工完成上料和下料操作。如此，不仅增加了工作人员的劳动强度，降低了生产效率，工件定位和加工质量较差，且上、下料时人手要靠近锋利的砂轮，极有可能因为操作失误给工作人员带来人身伤害。上述问题急需一个行之有效的解决方案。
[0003]经检索，中国专利号ZL 201010201849.7，授权公告日为2012年8月I日，发明创造名称为:轴承内孔磨床自动上下料装置，该申请案包括间隔设置并相互配合的料道左臂与料道右臂，料道左臂与料道右臂相夹形成料道，在料道左臂与料道右臂的底端部架设有推料杆，所述推料杆推进与拉出实现待磨内孔轴承的上料与下料。该申请案可以避免工件间用力挤压的情况，及轴承外圈体外表面出现碰伤与擦痕。
[0004]中国专利号ZL 201420205539.6，授权公告日为2014年9月24日，发明创造名称为:内圆磨床的自动上下料装置，该申请案包括装有机床夹头的底座、装设在底座顶端的安装板、进料槽、水平移动装置、旋转装置及送料臂，进料槽与该底座侧端面呈倾斜状设置，水平移动装置包括装设在安装板上的伺服电机、滑台及带丝母的丝杆，丝杆装设在该安装板上，该伺服电机的活塞装有一主动轮，且该丝杆上装有与主动轮连接的从动轮，丝母与该滑台固定相连；旋转装置包括驱动电机、输出轴，输出轴一端与驱动电机相连，其另一端与送料臂相连；送料臂为一呈V形的旋转板，且该旋转板开口两端分别装有上料弹簧夹头及下料弹簧夹头。该申请案能够在磨削加工过程中，自动上料和自动下料，但该申请案结构复杂，制造成本尚。
【实用新型内容】
[0005]1.实用新型要解决的技术问题
[0006]本实用新型的目的在于克服现有内孔加工装置自动化程度不高的不足，提供了一种内孔削磨自动化装置；本实用新型通过节料杆上下移动控制上料和下料的节奏，通过机械手旋转推送待磨件至加工工位，实现了上料-加工-下料的自动循环，整个加工过程无需人工干预，工作人员劳动强度低，内孔加工效率高。
[0007]2.技术方案
[0008]为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为:
[0009]本实用新型的一种内孔削磨自动化装置，包括上料道、节料机构、推送机构、挡料机构和下料道，其中:
[0010]所述的节料机构用于输送上料道内滚落的待磨件至推送机构，且在上一待磨件进行内孔削磨时，限位下一待磨件，直至上一待磨件经下料道下料后，再输送下一待磨件至推送机构；
[0011]所述的推送机构用于旋转推送待磨件至加工工位进行内孔削磨；
[0012]所述的挡料机构与节料机构、推送机构配合，限位待磨件按指定路线运动。
[0013]更进一步地，所述的节料机构包括节料油缸和节料杆，节料油缸安装于铝板上，该节料油缸的活塞连接节料杆；所述的节料杆包括上挡块、连接杆和下挡块，上挡块和下挡块之间通过连接杆过渡，且上挡块、下挡块的厚度均大于连接杆的厚度。
[0014]更进一步地，所述的挡料机构也安装于铝板上，该挡料机构包括节料槽、第一挡料板、第二挡料板和第三挡料板；所述的节料槽的输入口对应上料道的输出口，节料槽的输出口处设置了第一挡料板，上述节料杆插入节料槽内；所述的第二挡料板与第三挡料板相配合，限位待磨件被推送至加工工位的过程中不脱离指定运动轨迹。
[0015]更进一步地，所述的推送机构包括机械手油缸和机械手，机械手油缸的活塞与机械手相连，该机械手油缸控制机械手旋转；机械手的上端开设有砂轮伸入孔，且在砂轮伸入孔的两侧设置有限位块。
[0016]更进一步地，所述的机械手有两个旋转工位，第一旋转工位机械手上端对应下料道的输入口，第二旋转工位为内孔加工工位。
[0017]更进一步地，所述的第二挡料板上开设有腰型孔，该第二挡料板通过螺钉插入腰型孔与铝板固连，所述的第一挡料板也设有腰型孔。
[0018]本实用新型的一种内孔削磨自动化方法，其步骤为:
[0019]步骤一、节料油缸的活塞处于初始收缩状态，在上料道内放入待磨件，待磨件滚落至节料槽内，节料槽的接料道、节料杆的下挡块与第一挡料板共同作用控制待磨件不下落；
[0020]步骤二、节料油缸控制节料杆朝机械手方向运动，输送待磨件至推送机构，待磨件由砂轮伸入孔两侧的限位块限位；
[0021]步骤三、机械手油缸控制机械手旋转，待磨件由限位块限制不左右移动，由第二挡料板和第三挡料板限制不上下移动，被输送至加工工位由砂轮伸入砂轮伸入孔中进行内孔削磨，同时，节料杆的上挡块限制下一待磨件不下落；
[0022]步骤四、内孔加工完成后，节料油缸控制节料杆上移，机械手油缸控制机械手旋转至第一旋转工位，加工完成后待磨件受惯性作用落入下料道，节料油缸控制节料杆下移继续完成后续待磨件的内孔加工。
[0023]3.有益效果
[0024]采用本实用新型提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果:
[0025](I)本实用新型的一种内孔削磨自动化装置，通过节料油缸带动节料杆上下移动保证上一待磨件在加工过程中下一待磨件不下落，进而控制上料和下料的节奏，通过机械手油缸带动机械手旋转推送待磨件至加工工位，进行砂轮自动内孔削磨加工，实现了上料-加工-下料的自动循环，结构设计巧妙，各机构高效配合，大大提高了内孔加工效率；
[0026](2)本实用新型的一种内孔削磨自动化方法，操作简单，整个加工过程无需人工干预，工作人员劳动强度低，且不会出现危及工作人员人身安全的情况，能够实现一人多机操作，降低了生产成本。
【附图说明】
[0027]图1为本实用新型的一种内孔削磨自动化装置的结构示意图；
[0028]图2为本实用新型中节料杆的结构示意图；
[0029]图3为图2的A-A面剖视图。
[0030]示意图中的标号说明:
[0031]1、铝板；21、节料油缸；22、节料杆；221、上挡块；222、连接杆；223、下挡块；31、上料道；32、下料道；41、节料槽；411、接料道；42、第一挡料板；43、第二挡料板；431、腰型孔；432、螺钉；44、第三挡料板；51、机械手油缸；52、机械手；521、限位块；522、砂轮伸入孔；6、吸附磁盘；7、待磨件。
【具体实施方式】
[0032]为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
[0033]实施例1
[0034]参看图1，本实施例的一种内孔削磨自动化装置，包括上料道31、节料机构、推送机构、挡料机构和下料道32。其中:所述的节料机构包括节料油缸21和节料杆22，节料油缸21安装于铝板I上，该节料油缸21的活塞连接节料杆22。所述的挡料机构也安装于铝板I上，该挡料机构包括节料槽41、第一挡料板42、第二挡料板43和第三挡料板44。所述的节料槽41的输入口对应上料道31的输出口，节料槽41的输出口处设置了第一挡料板42。节料槽41的上部侧壁开设有通孔，底部靠近上料道31的一段设置了接料道411，底部剩余部分与上部连通，所述的节料杆22插入节料槽41内。
[0035]参看图2和图3，本实施例通过节料杆22控制上料和下料的节奏，其具体结构包括上挡块221、连接杆222和下挡块223，连接杆222为上挡块221和下挡块223的过渡段，且上挡块221、下挡块223的厚度均大于连接杆222的厚度。本实施例中上料道31倾斜设置，具体为其靠近节料槽41的一侧低于远离节料槽41的一侧，将多个待磨件7放入上料道31后，待磨件7由于自身重力作用沿上料道31滚落至节料槽41内。初始状态下，下挡块223的上表面与接料道411的底面平齐，接料道411与下挡块223之间间距小于待磨件7的直径，保证待