批量器件连续化学镀全自动生产线的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型所述的批量器件连续化学镀全自动生产线，涉及化学镀技术领域，具体为对电子器件、航空航天仪器器件、汽车零件及五金件进行批量连续化学镀镍和镀铜的全自动生产线。
【背景技术】
[0002]化学镀因无需通电、不受器件形状限制、并具有包括硬度、耐磨性、耐蚀性、耐变色、电性、磁性、可焊性和天然润滑性等优越的功能特性，越来越多地应用于电子、航空航天、汽车零配件及五金件生产等多个领域。现有技术的化学镀方法主要挂镀和滚镀，滚镀只适用于微小器件，施镀过程中器件相互碰撞摩擦，镀层质量不好。
[0003]挂镀是目前化学镀应用最广泛的方法，其优点是适应面广、方法可靠、工艺参数调节方便和维护容易等。近年来设计开发的挂镀自动生产线采用多部行车在化学镀生产线的上方靠自动控制程序控制起降或往返行走，在一定程度上节省了人工体力并控制了化学镀质量。其不足是:由于化学镀过程工艺繁长而复杂，需由多部行车的前后行走和起降来实现，所以速度慢；行车的起降和行走会将不同的槽液带出或带入，造成不同槽液间的污染，增大了洗水和废水量及化学镀液的损失；生产线上挂具还是要靠人工装卸，需要大量的人工来逐件将待镀器件捆绑后装到挂具上和卸下来，效率低并耗费了大量人力，人工捆绑后挂到挂具上的器件相互间隔距离不同并会因相互粘连、相互遮掩等原因造成镀层不均匀或精度差，难以满足技术要求的盐雾试验要求。过程的不连续性使得自动化程度低，大大影响了生产效率。
[0004]因化学镀繁长的前后处理工艺要求，整套工艺过程多达30-40个工位，通常的铝合金化学镀生产线长度达30-50m，随着经济和技术的发展，对批量器件化学镀的处理量越来越大，质量要求越来越高，对化学镀设备技术的发展需求也越来越强烈，迫切需要开发出降低生产成本、节省人工和人力、改善操作环境、节省药液、节省洗水并减少废水的更高效的连续化学镀全自动生产线。
[0005]针对上述现有技术中所存在的问题，研宄设计一种新型的批量器件连续化学镀全自动生产线，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。
【实用新型内容】
[0006]鉴于上述现有技术中所存在的问题，本实用新型的目的是研宄设计一种新型的批量器件连续化学镀全自动生产线。用以解决现有技术中存在的:
[0007]1、操作人员数量多、费工费力，生产效率底；
[0008]2、占地面积大，通常需要30-50m长的生产线；
[0009]3、水洗方式复杂不合理废水，增加了药液的浪费，废水排出量多，造成污染。
[0010]本实用新型的技术解决方案是这样实现的:
[0011]本实用新型所述的批量器件连续化学镀全自动生产线，包括自动上料装置、前处理部分、主化学镀镍部分、后处理部分、传输机构及自动下料装置；批量器件连续化学镀全自动生产线按照自动上料装置、前处理部分、主化学镀镍、后处理部分及自动下料装置的顺序排列，并通过传输机构循环链接；其特征在于所述的前处理部分与后处理部分分别由各种功能槽与多个水洗槽依照工艺要求紧密接靠着按照单层或双层结构排布；传输机构是由链式传输机构及调频电机而组成，并在各功能槽与水洗槽之间循环前进；链式传输机构包括两条并列平行的链条及支撑链条前进的链轮，在两条链条之间装有横带，横带以链条节距的整数倍按装，横带的两端装于链条外侧板上，横带上装有弹簧夹；横带在各功能槽及水洗槽内以满足工艺要求的时间进行一次或多次折返前进，起始端为自动上料装置，连续沿前进方向经各槽后再经自动下料装置返回起始端连续自动，形成连续循环操作，生产过程中料件在各工艺槽中根据工艺要求所需的停留时间是靠控制各槽中液位高低来实现的。
[0012]本实用新型所述的前处理部分设在自动上料装置与主化学镀锌部分之间，为双层结构排布；前处理部分包括抛光槽、超声除油槽、微蚀槽、浸锌槽、退锌槽、二次浸锌槽、碱性镀镍槽及多个水洗槽；水洗槽置于相邻的功能槽之间，传输机构带动横带经上层的抛光槽、水洗槽、超声除油槽及水洗槽进入下层的微蚀槽、水洗槽、浸锌槽、水洗槽、退锌槽、水洗槽、二次浸锌槽及水洗槽后再返回上层进入碱性镀锌槽及水洗槽后进入到主化学镀锌部分进行化学镀锌工序。
[0013]本实用新型所述的主化学镀镍部分是一个大型化学镀锌槽，传输结构带动横条在化学镀锌槽中进行多次折返前进，在前进的同时进行化学镀锌。
[0014]本实用新型所述的后处理部分设在主化学镀锌部分与自动下料装置之间，为双层结构排布；后处理部分包括钝化槽、封闭槽、烘干槽及多个水洗槽；水洗槽置于相邻的功能槽之间，传输机构带动横条由主化学镀锌槽出来后经上层的水洗槽、钝化槽、水洗槽进入下层的封闭槽、水洗槽及烘干槽后进入到自动下料装置卸料。
[0015]本实用新型所述的横带是金属或功能塑料加工制成的条状横带，其中的一类是采用0.5-2_厚的不锈钢或碳钢板条，冲压成槽钢形式，其上有开孔用于固定弹簧夹，两头开孔用于固定到链条的侧板上。对于链传输机构横带上的弹簧夹，是根据不同工件的特点和外形特殊设计加工的，根据化学镀的特点，弹簧夹不能和工件表面夹紧不动，要保持松动夹持；横带及其上的弹簧夹采用金属或塑料材质；横带及弹簧夹采用金属材质需要先将横带和弹簧夹固定成一体，然后将其整体涂挂具胶或涂塑，然后固定到两侧的链条的侧板上，弹費夹上夹持待锻工件。
[0016]本实用新型所述的前处理部分与后处理部分的各功能槽与水洗槽及主化学镀锌槽都设有盖、排气口和冷凝回滴装置，避免蒸汽或废气的溢出，主化学镀锌槽的盖内设置了冷凝水回流导板，避免蒸汽或废气的溢出，改善操作环境便于废气处理，主镀槽顶盖内设置了冷凝水回流导板，不会使冷凝水溢出并减少水浪费。
[0017]本实用新型所述的传动机构中的链轮机链条为不锈钢、金属涂塑或功能塑料制成。
[0018]本实用新型所述的批量器件连续化学镀全自动生产线，采用不锈钢链条时，为避免其上镀层析出，不仅采取了硝酸预钝化和阳极保护，而且可以在链条进入主化学镀镍槽前在两侧链条位置设置两个硝酸钝化槽，其特征在两个钝化槽分置两侧相互独立，这样只有链条进入钝化槽中，横带上夹持的工件仍处于空气中，不会影响待镀工件的表面状态。
[0019]本实用新型在对于铜材化学镀镍时工艺需要电镀镍打底而非浸锌，自动线将传动的不锈钢链和横带绝缘，而将所有横带用外包绝缘材料的铜导线连成环路，这样在需要电镀时，只需通过横带摩擦导入阴极电流，实现电镀镍过程，而传输链条上仍可通入阳极电流进行阳极保护，避免镍层化学镀于其上，从而实现铜材化学镍同一生产线上实现电镀和化学镀的一体有机结合。
[0020]本实用新型所述批量器件连续化学镀全自动生产线的操作步骤如下:
[0021]步骤一、将整套设备就位、连接、配管安装完毕，调试正常。
[0022]步骤二、选定适宜的前后处理液和化学镀液加入到各自槽中，使其液位高度要根据各功能槽设定的浸液时间确定，开启调频电机驱动的链传输系统。
[0023]步骤三、开启自动料件分选排序装置将料件装入料盒，根据工艺要求设定所需的化学镀时间和相应的主电机输送链速和自动上料速度。
[0024]步骤四、启动后，经过设定的处理时间后，整个化学镀完成的料件从后处理槽中出槽，开启吹风和电热烘干。
[0025]步骤五、人工及时向自动料件分选排序装置的料箱内倒入料件并及时在下料处收集电化学镀完成的料件。
[0026]典型的铝合金化学镀镍(高磷)的整个工艺顺序为:料件自动分选排序装料一自动上料一水洗一抛光一热水洗一自来水洗一出光一自来水洗一超声除油热水洗一二级水洗一微蚀一二级水洗一纯水洗一一次浸锌一二级水洗一纯水洗一退锌一二级水洗一纯水洗一二次浸锌一二级水洗一纯水洗一碱性镀镍一二级水洗一纯水洗一酸性化学镀镍一热水洗一冷水洗一钝化一热纯水洗一冷纯水洗一封闭一冷纯水洗一热纯水洗一风刀吹干一电热烘干一自动下料收料。
[0027]本实用新型的优点是显而易见的，主要表现在:
[0028]1.整个化学镀过程包括料件的自动分选排序装料、上料和下料完全自动化连续进行，大大节省了操作人员数量和人工体力，提高了生产效率，降低了生产和劳动力成本。
[0029]2.设备紧凑、占地少、衔接紧密，在处理量相同或有所提高的前提下，通常30-50m长的生产线被大大缩短到4-5m的长度。水洗方式简单合理，节水节能，减少了废水排放。化学镀槽和前后处理功能槽加盖并设有排风后基本没有药液气味对人体的损害。各槽之间的紧密衔接消除了药液和洗水的跑冒滴漏，减少了药液损失并大大改善了现场的操作环境，洁净而有序。
[0030]3.外部涂塑或涂挂具胶的弹簧夹和横带没有镀层析出，省去了退镀，避免了镀层析出贵金属的浪费和捆绑线的浪费，节省生产成本。
[0031]4.料件在弹簧夹的夹持下相互间隔相同，没有任何粘连和遮掩，在溶液中停留时间相同，镀层均匀，提高盐雾试验性能。