夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃的制作方法

本发明涉及虽然具有2层以上的多层结构然而光学畸变小的夹层玻璃用中间膜、以及使用了该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃。

背景技术：

在汽车、飞机、建筑物等的窗玻璃中广泛地使用了下述的夹层玻璃，所述夹层玻璃是在2片玻璃板之间夹持含有塑化聚乙烯醇缩丁醛的夹层玻璃用中间膜，并使之相互粘接而得。

夹层玻璃用中间膜不仅可以仅由1层树脂层构成，也可以由2层以上的树脂层的层叠体构成。通过将包含第一表面层和第二表面层的2层以上的树脂层层叠，并且将各个树脂层设为具有不同性质的层，就可以提供具有仅用1层难以实现的各种性能的夹层玻璃用中间膜。

例如在专利文献1中，公开过由隔音层和夹持该隔音层的2层保护层构成的3层结构的夹层玻璃用中间膜。专利文献1的夹层玻璃用中间膜中，具有含有与增塑剂的亲和性优异的聚乙烯醇缩醛和大量的增塑剂的隔音层，由此发挥出优异的隔音性。另一方面，保护层防止隔音层中所含的大量的增塑剂渗出而降低中间膜与玻璃的粘接性的情况。

然而，使用了此种层叠有2层以上的树脂层的夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃中，存在有产生光学畸变的情况。特别是，在对夹层玻璃用中间膜以与玻璃板的曲面形状(例如汽车的前玻璃的曲面形状)匹配的方式进行加热而使之伸展的情况下，会有所得的夹层玻璃的光学畸变增大的问题。而且，夹层玻璃的所谓光学畸变，是指在透过夹层玻璃观测物体时物体看起来变形的现象。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-331959号公报

技术实现要素：

发明所要解决的问题

本发明的目的在于，提供虽然具有2层以上的多层结构然而光学畸变小的夹层玻璃用中间膜、以及使用了该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃。

用于解决问题的方法

本发明提供一种夹层玻璃用中间膜，是在至少一个表面具有多个微细的凹部和多个微细的凸部、且层叠有包含第一表面层和第二表面层的2层以上的含有热塑性树脂和增塑剂的树脂层的夹层玻璃用中间膜，在将夹层玻璃用中间膜在23℃、湿度30％RH下放置3小时后，在23℃、湿度30％RH下，使用超薄切片机，将夹层玻璃用中间膜沿水平方向在从所述第一表面层与接触该第一表面层的内侧的树脂层的界面到第一表面层侧80～90μm的位置切断，然后再在比该切断面更靠第二表面层侧50μm的位置切断，对于所得的厚50μm的树脂膜1，在切断后在温度23℃、湿度30％RH下放置3小时后，利用依据JIS B-0601(1994)的方法进行测定，所得的表面粗糙度(Rz)小于2.5μm。

以下对本发明进行详述。

本发明人等研究了使用层叠有2层以上的树脂层的夹层玻璃用中间膜时的光学畸变的产生原因。其结果是发现原因在于，在制造时将层叠体穿过辊间进行轧制时的压力造成了残留于夹层玻璃用中间膜中的应力。

在夹层玻璃的制造工序中，将玻璃与夹层玻璃用中间膜层叠时的脱气性很重要。夹层玻璃用中间膜的至少一个表面出于确保夹层玻璃制造时的脱气性的目的，具有微细的凹凸。为了赋予此种凹凸，通常将层叠体穿过加热了的印花辊之间进行轧制，由此进行印花辊上的凹凸向层叠体上的转印。可以认为，由于该穿过印花辊之间时的轧制处理，会在所得的夹层玻璃用中间膜中残留应力。

另外，除了印花赋予工序以外，还出于扩大夹层玻璃用中间膜的宽度的目的，将层叠体穿过加热了的辊之间而进行轧制。可以认为，由于此种操作，也会在所得的夹层玻璃用中间膜中残留应力。

本发明人等进一步深入研究，结果发现，上述残留应力特别集中于夹层玻璃用中间膜的表面层与接触该表面层的内侧的树脂层的界面附近，这成为光学畸变产生的原因，通过对将夹层玻璃用中间膜沿水平方向切断而得的特定部位的树脂膜的界面侧的表面粗糙度(Rz)进行测定，可以评价应力残留的程度，此外通过将该树脂膜的界面侧的表面粗糙度(Rz)设为一定值以下，可以得到光学畸变少的夹层玻璃用中间膜，从而完成了本发明。

本发明的夹层玻璃用中间膜在至少一个表面具有多个微细的凹部和多个微细的凸部。本发明的夹层玻璃用中间膜中，优选上述凹部具有底部连续而成的槽形状(刻线状)，并且规则地并列。

另外，本发明的夹层玻璃用中间膜中，优选上述凹部具有底部连续而成的槽形状，并且平行地并列。另外，本发明的夹层玻璃用中间膜中，优选上述凹部具有底部连续而成的槽形状，并且上述凹部平行且规则地并列。

一般而言，对在2片玻璃板之间层叠有夹层玻璃用中间膜的层叠体进行预压接及主压接时的空气的排出容易度与上述凹部的底部的连通性及平滑性有密切的关系。

通过将中间膜的至少一个面的凹凸的形状制成将底部连续而成的槽形状即凹部规则地并列的形状，上部的底部的连通性就会更加优异，在预压接及主压接时脱气性明显地提高。另外，通过将中间膜的至少一个面的凹凸的形状制成将底部连续而成的槽形状即凹部平行地并列的形状，上部的底部的连通性就会更加优异，在预压接及主压接时脱气性明显地提高。另外，通过将中间膜的至少一个面的凹凸的形状制成将底部连续而成的槽形状即凹部平行且规则地并列的形状，上部的底部的连通性就会更进一步优异，在预压接及主压接时脱气性更加明显地提高。

而且，所谓“规则地并列”，是指在观察具有多个微细的凹部和凸部的中间膜的表面时，底部在一定的方向上周期性地连续而成的槽形状即凹部并列。另外，所谓“平行地并列”，是指相邻的上述凹部可以平行且等间隔地并列，也可以是相邻的上述凹部平行地并列，然而并非所有相邻的上述凹部的间隔为等间隔。

图1及图2中，表示出显示了在表面上底部连续而成的槽形状即凹部为等间隔、并且相邻的凹部平行地并列的夹层玻璃用中间膜的一例的示意图。图3中，表示出对在表面上底部连续而成的槽形状即凹部规则地并列的夹层玻璃用中间膜的表面使用三维粗糙度测定器(KEYENCE公司制、“KS-1100”、前端检测头型号“LT-9510VM”)测定而得的三维粗糙度的图像数据。

上述具有多个微细的凹部和多个微细的凸部的表面的粗糙度(Rz)的优选的下限为5μm，优选的上限为90μm。通过将上述具有多个微细的凹部和多个微细的凸部的表面的粗糙度(Rz)设为该范围内，就可以发挥优异的脱气性。

而且，本说明书中上述具有多个微细的凹部和多个微细的凸部的表面的粗糙度(Rz)是利用依照JIS B-0601(1994)的方法测定。

上述刻线状的凹部的粗糙度(Rz)的优选的下限为10μm，优选的上限为90μm。通过将上述刻线状的凹部的粗糙度(Rz)设为该范围内，就可以发挥优异的脱气性。上述刻线状的凹部的粗糙度(Rz)的更优选的下限为20μm，更优选的上限为80μm。

而且，本说明书中刻线状的凹部的粗糙度(Rz)是利用依照JIS B-0601(1994)的方法测定。

相邻的上述刻线状的凹部的间隔的优选的下限为10μm，优选的上限为500μm。通过将上述刻线状的凹部的间隔设为该范围内，就可以发挥优异的脱气性。上述刻线状的凹部的间隔的更优选的下限为50μm，更优选的上限为300μm。

而且，本说明书中刻线状的凹部的间隔是通过如下操作而得，即，使用光学显微镜(SONIC公司制、“BS-8000III”)，观察夹层玻璃用中间膜的第一表面及第二表面(观察范围20mm×20mm)，测定出相邻的凹部的间隔后，算出相邻的凹部的最底部间的最短距离的平均值而得。

本发明的夹层玻璃用中间膜具有层叠了包含第一表面层和第二表面层的2层以上的树脂层的结构。

对于本发明的夹层玻璃用中间膜，在将此种层叠结构的夹层玻璃用中间膜在23℃、湿度30％RH下放置3小时后，在23℃、湿度30％RH下，使用超薄切片机，将夹层玻璃用中间膜沿水平方向在第一表面层侧距离上述第一表面层与接触该第一表面层的内侧的树脂层的界面80～90μm的位置切断，然后再在比该切断面更靠第二表面层侧50μm的位置切断，对所得的厚50μm的树脂膜1，在切断后在温度23℃、湿度30％RH下放置3小时后，利用依据JIS B-0601(1994)的方法进行测定，所得的表面粗糙度(Rz)小于2.5μm。另外，本发明的夹层玻璃用中间膜在23℃、湿度30％RH下放置3小时后，在23℃、湿度30％RH下，使用超薄切片机，将夹层玻璃用中间膜沿水平方向在第二表面层侧距离上述第二表面层与接触该第二表面层的内侧的树脂层的界面80～90μm的位置切断，然后在比该切断面更靠第一表面层侧50μm的位置切断，对所得的厚50μm的树脂膜2，在切断后在温度23℃、湿度30％RH下放置3小时后，利用依据JIS B-0601(1994)的方法进行测定，所得的表面粗糙度(Rz)优选小于2.5μm。

通过将树脂膜1的界面侧的表面粗糙度(Rz)设为小于2.5μm，就可以抑制光学畸变的发生。此外，通过将树脂膜1及树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)设为小于2.5μm，就可以抑制光学畸变的发生。上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)优选为1.9μm以下，更优选为1.0μm以下，进一步优选为0.9μm以下。另外，上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度也可以不同。

图4中，以本发明的夹层玻璃用中间膜为3层结构的情况为例，表示出说明上述树脂膜1及树脂膜2的选取位置的示意图。

上述树脂膜1是在第一表面层侧距离第一表面层与接触该第一表面层的内侧的树脂层的界面80～90μm的位置切断，再在第二表面层侧50μm的位置切断而得。像这样2层的界面附近最容易观察残留应力，可以正确地预测光学畸变的发生。对于上述树脂膜2也相同。而且，虽然图4中以3层结构的情况为例举出，然而本发明的夹层玻璃用中间膜也可以是2层，还可以是4层以上的多层结构。另外，在本发明的夹层玻璃用中间膜为2层的情况下，第一表面层和接触该第一表面层的内侧的树脂层为第二表面层，第二表面层和接触该第二表面层的内侧的树脂层为第一表面层。

对于将夹层玻璃用中间膜沿水平方向切断的方法，例如可以举出使用超薄切片机的方法。此时，超薄切片机的刀片使用尽可能新的刀片，表面粗糙度(Rz)的测定是评价没有由超薄切片机造成的切划痕的部分。作为上述超薄切片机的刀片，优选使用Leica公司制的819 Blade。

将夹层玻璃用中间膜沿水平方向切断而得的上述树脂膜1及树脂膜2在切断后，在温度23℃、湿度30％RH下放置3小时后测定上述界面侧的表面粗糙度(Rz)。通过在放置一定时间后进行测定，就会因夹层玻璃用中间膜中的残留应力而引起树脂膜的收缩等，其结果是作为表面粗糙度显现。

而且，测定优选在温度23℃、湿度30％RH下放置3小时后，在6时间以内进行。若超过6时间后进行测定，则表面粗糙度会发生变动，会有在所得的数值中产生偏差的情况。

构成上述第一表面层、第二表面层、以及其他的层(中间层)的树脂层含有热塑性树脂和增塑剂。

作为上述热塑性树脂，例如可以举出聚偏二氟乙烯、聚四氟乙烯、偏二氟乙烯-六氟丙烯共聚物、聚三氟乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚酯、聚醚、聚酰胺、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯、聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚乙烯醇缩醛、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等。其中，优选含有聚乙烯醇缩醛、或乙烯-乙酸乙烯酯共聚物，更优选含有聚乙烯醇缩醛。

作为上述增塑剂，只要是夹层玻璃用中间膜中普遍使用的增塑剂，就没有特别限定，例如可以举出一元有机酸酯、多元有机酸酯等有机增塑剂、或有机磷酸化合物、有机亚磷酸化合物等磷酸增塑剂等。

作为上述有机增塑剂，例如可以举出三乙二醇-二-2-乙基己酸酯、三乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、三乙二醇-二-正庚酸酯、四乙二醇-二-2-乙基己酸酯、四乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、四乙二醇-二-正庚酸酯、二乙二醇-二-2-乙基己酸酯、二乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、二乙二醇-二-正庚酸酯等。其中，上述树脂层优选含有三乙二醇-二-2-乙基己酸酯、三乙二醇-二-2-乙基丁酸酯、或三乙二醇-二-正庚酸酯，更优选含有三乙二醇-二-2-乙基己酸酯。

上述树脂层优选含有粘接力调节剂。特别是在制造夹层玻璃时，与玻璃接触的树脂层优选含有上述粘接力调节剂。

作为上述粘接力调节剂，例如适合使用碱金属盐或碱土类金属盐。作为上述粘接力调节剂，例如可以举出钾、钠、镁等的盐。

作为构成上述盐的酸，例如可以举出辛酸、己酸、2-乙基丁酸、丁酸、乙酸、甲酸等羧酸的有机酸、或盐酸、硝酸等无机酸。由于在制造夹层玻璃时，可以容易地调节玻璃与树脂层的粘接力，因此与玻璃接触的第一表面层及第二表面层优选作为粘接力调节剂含有镁盐。

上述树脂层根据需要，也可以含有紫外线吸收剂、抗氧剂、光稳定剂、作为粘接力调节剂的改性硅油、阻燃剂、防静电剂、耐湿剂、热辐射反射剂、热辐射吸收剂等添加剂。

本发明的夹层玻璃用中间膜中，上述第一表面层、第二表面层的厚度的优选的下限为200μm，优选的上限为1000μm，配置于上述第一表面层与第二表面层之间的中间层的厚度的合计的优选的下限为50μm，优选的上限为300μm。

本发明的夹层玻璃用中间膜在至少一个表面，具有多个微细的凹部和多个微细的凸部。由此，就可以确保夹层玻璃的制造时的脱气性。上述凹凸可以仅在一个表面具有，然而从进一步提高脱气性的方面考虑，优选在夹层玻璃用中间膜的两面具有。

本发明的夹层玻璃用中间膜的上述第一表面层、第二表面层与配置于它们之间的中间层的折射率差优选为0.05以下。通过使上述折射率差为0.05以下，光学畸变就会进一步受到抑制。

本发明的夹层玻璃用中间膜的80℃的蠕变伸长率(80℃蠕变伸长率)优选为80％以下，更优选为60％以下，进一步优选为50％以下，特别优选为35％以下。通过使上述80℃蠕变伸长率为上述优选的范围，由伸展造成的光学畸变的恶化就会进一步受到抑制。上述80℃蠕变伸长率越低越优选，然而实质上的下限为10％。

上述80℃蠕变伸长率优选为形成多个微细的凹部和多个微细的凸部前的夹层玻璃用中间膜的80℃蠕变伸长率。然而，实质上很难直接测定形成多个微细的凹部和多个微细的凸部前的夹层玻璃用中间膜的80℃蠕变伸长率。因此，可以取代直接测定，而是使用例如依照以下的步骤测定夹层玻璃用中间膜的80℃蠕变伸长率的方法。

将夹层玻璃用中间膜夹设于两片聚对苯二甲酸乙二醇酯板(纵30cm×横30cm×厚0.1mm、以下也简称为“PET板”)之间，再从其外侧用依照JIS R 3202(1996)的两片透明玻璃板(纵30cm×横30cm×厚2.5mm)夹持，切掉露出的部分，得到在厚度方向上依次层叠有透明玻璃板/PET板/夹层玻璃用中间膜/PET板/透明玻璃板的构成体。将该构成体放入高压釜中，在温度140℃、压力1300kPa的条件下保持10分钟后，将温度降低到50℃，恢复为大气压。其后，将夹层玻璃用中间膜从PET板剥离。将剥离出的夹层玻璃用中间膜在25℃-25％RH的气氛下放置24小时而进行调温调湿。将调温调湿后的夹层玻璃用中间膜以长8cm、宽1cm切出，制作出蠕变弹性模量试验片。从蠕变弹性模量试验片的长度方向的中心向两端至2cm的部分分别引出刻度后，测定试验片的厚度，求出试验片的初期的截面积。其后，将蠕变弹性模量试验片垂直地悬挂在80℃的高压釜中后，在下端安装20g的秤锤，放置30分钟。经过30分钟后，将蠕变弹性模量试验片在温度25℃、湿度25RH下立即取出，以将试验片取出高压釜的瞬间作为0秒，测定60秒后的试验片的2个刻度的距离(刻度间距离)。根据2个刻度的距离的变化，利用下式算出80℃蠕变伸长率。

80℃蠕变伸长率(％)＝100×(试验后的刻度间距离(mm)-试验前的刻度间距离(mm))/(试验前的刻度间距离(mm))

本发明的夹层玻璃用中间膜的80℃的蠕变弹性模量(80℃蠕变弹性模量)优选为0.030MPa以上，更优选为0.035MPa以上，进一步优选为0.040MPa以上，特别优选为0.05MPa以上。通过使上述80℃的蠕变弹性模量为上述优选的范围，可以进一步抑制由伸展造成的光学畸变的恶化。上述80℃蠕变弹性模量越高越好，然而实质上的上限为0.25MPa。

上述80℃蠕变弹性模量是根据试验片的初期的截面积、以上述的方法求出的80℃蠕变伸长率、以及秤锤的载荷，利用下式算出。

80℃蠕变弹性模量(MPa)＝(秤锤的载荷(N))/(试验片的初期的截面积(mm²)×80℃蠕变伸长率(％)/100)

实现上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)的方法没有特别限定，然而由于夹层玻璃用中间膜中的残留应力是在使层叠体穿过辊间并轧制时发生，因此通过调整穿过该辊间时的条件可以减小上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)。

具体而言，可以举出降低即将穿过辊间之前的层叠体的温度、提高辊温度的方法。通过像这样增大层叠体与辊的温度差，就可以很容易地仅使中间膜的表层附近变形，因此可以减小上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)。更具体而言，例如优选使辊温度为120℃到170℃，使形成多个微细的凹部和多个微细的凸部前的膜的温度为50℃到100℃。

上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)也受中间膜的物性等影响。例如，通过降低80℃蠕变伸长率，可以减小上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)。

上述树脂膜1与树脂膜2的界面侧的表面粗糙度(Rz)可以通过对上述辊温度、上述形成多个微细的凹部和多个微细的凸部前的膜的温度、以及80℃蠕变伸长率进行组合来实现。例如，可以通过将上述辊温度设定为120℃到170℃、将形成多个微细的凹部和多个微细的凸部前的膜的温度设定为50℃到100℃、并且将80℃蠕变伸长率设定为80％以下来实现。

作为构成本发明的夹层玻璃用中间膜的3层以上的树脂层的组合，例如为了提高夹层玻璃的隔音性，可以举出将上述第一表面层及第二表面层设为保护层、并用它们夹持了隔音层的具有优异的隔音性的夹层玻璃用中间膜(以下也称作“隔音中间膜”。)。

本发明中，像上述隔音层和保护层那样将性质不同的树脂层层叠，也可以抑制光学畸变的发生。

以下，对该隔音中间膜进行更具体的说明。

在上述隔音中间膜中，上述隔音层具有赋予隔音性的作用。

上述隔音层优选含有聚乙烯醇缩醛X和增塑剂。

上述聚乙烯醇缩醛X可以通过将聚乙烯醇用醛加以缩醛化来制备。上述聚乙烯醇通常可以通过将聚乙酸乙烯酯加以皂化而得到。

上述聚乙烯醇的聚合度的优选的下限为200，优选的上限为5000。通过将上述聚乙烯醇的聚合度设为200以上，可以提高所得的隔音中间膜的耐贯穿性，通过设为5000以下，可以确保隔音层的成形性。上述聚乙烯醇的聚合度的更优选的下限为500，更优选的上限为4000。

用于将上述聚乙烯醇加以缩醛化的醛的碳原子数的优选的下限为4，优选的上限为6。通过将醛的碳原子数设为4以上，可以稳定地含有足够量的增塑剂，可以发挥优异的隔音性能。另外，可以防止增塑剂的渗出。通过将醛的碳原子数设为6以下，可以使得聚乙烯醇缩醛X的合成容易，确保生产率。

作为上述碳原子数为4～6的醛，可以是直链状的醛，也可以是支链状的醛，例如可以举出正丁醛、正戊醛等。

上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量的优选的上限为30摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量设为30摩尔％以下，可以使之含有对发挥隔音性而言所必需的量的增塑剂，且可以防止增塑剂的渗出。上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量的更优选的上限为28摩尔％，进一步优选的上限为26摩尔％，特别优选的上限为24摩尔％，优选的下限为10摩尔％，更优选的下限为15摩尔％，进一步优选的下限为20摩尔％。

上述聚乙烯醇缩醛X的羟基量是如下得到的值，即，将羟基所键合的乙烯基量除以主链的全部乙烯基量，对所求出的摩尔百分率以百分率(摩尔％)表示。对于上述羟基所键合的乙烯基量，例如可以通过利用依照JISK6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”的方法，测定上述聚乙烯醇缩醛X的羟基所键合的乙烯基量来求出。

上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量的优选的下限为60摩尔％，优选的上限为85摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量设为60摩尔％以上，可以提高隔音层的疏水性，使之含有对发挥隔音性而言所必需的量的增塑剂，可以防止增塑剂的渗出、白化。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基量设为85摩尔％以下，可以使得聚乙烯醇缩醛X的合成容易，确保生产率。上述缩醛基量可以通过利用依照JIS K6728“聚乙烯醇缩丁醛试验方法”的方法，测定上述聚乙烯醇缩醛X的缩醛基所键合的乙烯基量而求出。

上述聚乙烯醇缩醛X的乙酰基量的优选的下限为0.1摩尔％，优选的上限为30摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛X的乙酰基量设为0.1摩尔％以上，可以使之含有对发挥隔音性而言所必需的量的增塑剂，可以防止渗出。另外，通过将上述聚乙烯醇缩醛X的乙酰基量设为30摩尔％以下，可以提高隔音层的疏水性，防止白化。上述乙酰基量的更优选的下限为1摩尔％，进一步优选的下限为5摩尔％，特别优选的下限为8摩尔％，更优选的上限为25摩尔％，进一步优选的上限为20摩尔％。上述乙酰基量是如下得到的值，即，从主链的全部乙烯基量中减去缩醛基所键合的乙烯基量、和羟基所键合的乙烯基量，将所得的值除以主链的全部乙烯基量，对所求出的摩尔百分率以百分率(摩尔％)表示。

特别是从可以使上述隔音层容易地含有对发挥隔音性而言所必需的量的增塑剂的方面考虑，上述聚乙烯醇缩醛X优选为上述乙酰基量为8摩尔％以上的聚乙烯醇缩醛，或上述乙酰基量小于8摩尔％、并且缩醛基量为68摩尔％以上的聚乙烯醇缩醛。

对于上述隔音层中的增塑剂的含量，相对于上述聚乙烯醇缩醛X100质量份而言的优选的下限为45质量份，优选的上限为80质量份。通过将上述增塑剂的含量设为45质量份以上，可以发挥高隔音性，通过设为80质量份以下，可以防止因产生增塑剂的渗出而使夹层玻璃用中间膜的透明性、粘接性降低。上述增塑剂的含量的更优选的下限为50质量份，进一步优选的下限为55质量份，更优选的上限为75质量份，进一步优选的上限为70质量份。

上述隔音层的厚度的优选的下限为50μm。通过将上述隔音层的厚度设为50μm以上，可以发挥充分的隔音性。上述隔音层的厚度的更优选的下限为70μm，进一步优选的下限为80μm。而且，上限没有特别限定，然而若考虑作为夹层玻璃用中间膜的厚度，则优选的上限为150μm。

上述保护层具有如下的作用，即，防止因隔音层中所含的大量的增塑剂渗出而使夹层玻璃用中间膜与玻璃的粘接性降低，另外，对夹层玻璃用中间膜赋予耐贯穿性。

上述保护层例如优选含有聚乙烯醇缩醛Y和增塑剂，更优选含有羟基量大于聚乙烯醇缩醛X的聚乙烯醇缩醛Y和增塑剂。

上述聚乙烯醇缩醛Y可以通过将聚乙烯醇用醛加以缩醛化而制备。

上述聚乙烯醇通常可以通过将聚乙酸乙烯酯加以皂化而得到。另外，上述聚乙烯醇的聚合度的优选的下限为200，优选的上限为5000。通过将上述聚乙烯醇的聚合度设为200以上，可以提高夹层玻璃用中间膜的耐贯穿性，通过设为5000以下，可以确保保护层的成形性。上述聚乙烯醇的聚合度的更优选的下限为500，更优选的上限为4000。

用于将上述聚乙烯醇加以缩醛化的醛的碳原子数的优选的下限为3，优选的上限为4。通过将醛的碳原子数设为3以上，夹层玻璃用中间膜的耐贯穿性就会提高。通过将醛的碳原子数设为4以下，聚乙烯醇缩醛Y的生产率就会提高。

作为上述碳原子数为3～4的醛，可以是直链状的醛，也可以是支链状的醛，例如可以举出正丁醛等。

另外，在本发明的夹层玻璃用中间膜含有聚乙烯醇缩醛的情况下，80℃蠕变伸长率及80℃蠕变弹性模量可以利用以下的方法调节。

在将上述聚乙烯醇加以缩醛化后，聚乙烯醇缩醛析出。向析出的聚乙烯醇缩醛中添加酸后，使之熟化。通过将熟化时的酸、温度及时间设为特定的值的范围、并将条件组合，就可以实现所希望的80℃蠕变伸长率及80℃蠕变弹性模量。

熟化中所用的酸没有特别限定，然而优选为盐酸或硝酸。所用的酸的浓度越浓，则80℃蠕变伸长率越是降低，80℃蠕变弹性模量越是增加。

作为熟化的温度，从将80℃蠕变伸长率及80℃蠕变弹性模量设为上述优选的范围的观点考虑，优选为60℃以上，更优选为65℃以上。熟化的温度越高，则80℃蠕变伸长率越是降低，80℃蠕变弹性模量越是增加。熟化的温度没有特别限定，然而优选为100℃以下。

作为熟化的时间，从将80℃蠕变伸长率及80℃蠕变弹性模量设为上述优选的范围的观点考虑，优选为1.5小时以上，更优选为2小时以上。熟化的时间越长，则80℃蠕变伸长率越是降低，80℃蠕变弹性模量越是增加。

上述聚乙烯醇缩醛Y的羟基量的优选的上限为33摩尔％，优选的下限为28摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛Y的羟基量设为33摩尔％以下，可以防止夹层玻璃用中间膜的白化。通过将上述聚乙烯醇缩醛Y的羟基量设为28摩尔％以上，夹层玻璃用中间膜的耐贯穿性就会提高。

上述聚乙烯醇缩醛Y的缩醛基量的优选的下限为60摩尔％，优选的上限为80摩尔％。通过将上述缩醛基量设为60摩尔％以上，可以使之含有对发挥充分的耐贯穿性而言所必需的量的增塑剂。通过将上述缩醛基量设为80摩尔％以下，可以确保上述保护层与玻璃的粘接力。上述缩醛基量的更优选的下限为65摩尔％，更优选的上限为69摩尔％。

上述聚乙烯醇缩醛Y的乙酰基量的优选的上限为7摩尔％。通过将上述聚乙烯醇缩醛Y的乙酰基量设为7摩尔％以下，可以提高保护层的疏水性，防止白化。上述乙酰基量的更优选的上限为2摩尔％，优选的下限为0.1摩尔％。而且，聚乙烯醇缩醛A、B、以及Y的羟基量、缩醛基量、以及乙酰基量可以利用与聚乙烯醇缩醛X相同的方法测定。

对于上述保护层中的增塑剂的含量，相对于上述聚乙烯醇缩醛Y100质量份而言的优选的下限为20质量份，优选的上限为45质量份。通过将上述增塑剂的含量设为20质量份以上，可以确保耐贯穿性，通过设为45质量份以下，可以防止增塑剂的渗出，从而可以防止夹层玻璃用中间膜的透明性、粘接性的降低。上述增塑剂的含量的更优选的下限为30质量份，进一步优选的下限为35质量份，更优选的上限为43质量份，进一步优选的上限为41质量份。由于夹层玻璃的隔音性进一步提高，因此上述保护层中的增塑剂的含量优选小于上述隔音层中的增塑剂的含量。

由于夹层玻璃的隔音性进一步提高，因此聚乙烯醇缩醛Y的羟基量优选大于聚乙烯醇缩醛X的羟基量，更优选大1摩尔％以上，进一步优选大5摩尔％以上，特别优选大8摩尔％以上。通过调整聚乙烯醇缩醛X及聚乙烯醇缩醛Y的羟基量，可以控制上述隔音层及上述保护层中的增塑剂的含量，上述隔音层的玻璃化温度降低。其结果是，夹层玻璃的隔音性进一步提高。

另外，由于夹层玻璃的隔音性进一步提高，因此相对于上述隔音层中的聚乙烯醇缩醛X100质量份而言的增塑剂的含量(以下也称作含量X。)优选大于相对于上述保护层中的聚乙烯醇缩醛Y100质量份而言的增塑剂的含量(以下也称作含量Y。)，更优选大5质量份以上，进一步优选大15质量份以上，特别优选大20质量份以上。通过调整含量X及含量Y，上述隔音层的玻璃化温度就会变低。其结果是，夹层玻璃的隔音性进一步提高。

作为上述保护层的厚度的优选的下限为200μm，优选的上限为1000μm。通过将上述保护层的厚度设为200μm以上，可以确保耐贯穿性。

上述保护层的厚度的更优选的下限为300μm，更优选的上限为700μm。

作为制造上述隔音中间膜的方法没有特别限定，例如可以举出将上述隔音层和保护层利用挤出法、轧制法、冲压法等通常的制膜法制成片状后、进行层叠的方法等。

另外，在一对玻璃板之间层叠有本发明的夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃也是本发明之一。

上述玻璃板可以使用普遍使用的透明板玻璃。例如，可以举出浮法板玻璃、抛光板玻璃、压花玻璃、嵌丝玻璃、夹丝板玻璃、着色了的板玻璃、热辐射吸收玻璃、热辐射反射玻璃、绿玻璃等无机玻璃。另外，也可以使用在玻璃的表面形成有紫外线遮蔽涂层的紫外线遮蔽玻璃。此外，也可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚碳酸酯、聚丙烯酸酯等有机塑料板。

作为上述玻璃板，也可以使用2种以上的玻璃板。例如，可以举出在透明浮法板玻璃与绿玻璃之类的着色了的玻璃板之间层叠有本发明的夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃。另外，作为上述玻璃板，也可以使用2种以上的厚度不同的玻璃板。

作为本发明的夹层玻璃的制造方法没有特别限定，可以使用以往公知的制造方法。

发明效果

根据本发明，可以提供虽然具有2层以上的多层结构然而光学畸变小的夹层玻璃用中间膜、以及使用了该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃。

附图说明

图1是表示在表面上底部连续而成的槽形状即凹部为等间隔、并且相邻的凹部平行地并列的夹层玻璃用中间膜的一例的示意图。

图2是表示在表面上底部连续而成的槽形状即凹部为等间隔、并且相邻的凹部平行地并列的夹层玻璃用中间膜的一例的示意图。

图3是对在表面上底部连续而成的槽形状即凹部规则地并列的夹层玻璃用中间膜的表面使用三维粗糙度测定器(KEYENCE公司制、“KS-1100”、前端检测头型号“LT-9510VM”)测定而得的三维粗糙度的图像数据。

图4是说明本发明的夹层玻璃用中间膜为3层结构时的树脂膜1及树脂膜2的选取位置的示意图。

具体实施方式

以下将举出实施例对本发明的方式进行更详细的说明，然而本发明并不仅限定于这些实施例。

(实施例1)

(1)隔音层用树脂组合物的制备

相对于通过将平均聚合度为2300的聚乙烯醇用正丁醛加以缩醛化而得的聚乙烯醇缩丁醛(乙酰基量12.5摩尔％、缩丁醛基量64.5摩尔％、羟基量23.0摩尔％)100质量份，添加作为增塑剂的三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)60质量份，用混炼辊充分地进行混炼，得到隔音层用树脂组合物。

(2)保护层用树脂的合成

向具备搅拌装置的反应器中，投入离子交换水2700mL、和平均聚合度1700、皂化度99摩尔％的聚乙烯醇300g，一边搅拌一边加热溶解，得到溶液。然后，向该溶液中作为催化剂以使硝酸浓度为0.4重量％的方式添加60重量％硝酸，将温度调整为15℃后，一边搅拌一边添加正丁醛23g。其后，添加正丁醛140g，结果析出白色粒子状的聚乙烯醇缩丁醛。在聚乙烯醇缩丁醛析出后15分钟后，以使硝酸浓度为1.6重量％的方式添加60重量％硝酸，加热到65℃，在65℃熟化2小时。然后，将溶液冷却、中和后，对聚乙烯醇缩丁醛进行水洗，使之干燥，由此得到聚乙烯醇缩丁醛。

(3)保护层用树脂组合物的制备

相对于上述“(2)保护层用树脂的合成”中最终得到的聚乙烯醇缩丁醛100质量份，添加作为增塑剂的三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)40质量份，用混炼辊充分地进行混炼，得到保护层用树脂组合物。

(4)夹层玻璃用中间膜的制作

(4-1)层叠体的制作

将所得的隔音层用树脂组合物和保护层用树脂组合物用共挤出机进行共挤出，由此得到依次层叠了包含保护层用树脂组合物的厚340μm的第一表面层(保护层)、包含隔音层用树脂组合物的厚100μm的中间层(隔音层)及包含保护层用树脂组合物的厚370μm的第二表面层(保护层)的3层结构的层叠体。

(4-2)凹部及凸部的形成

将形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的一对印花辊作为微细凹凸转印装置使用，使所得的层叠体通过该印花辊，得到形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体。

再将由使用三角形斜线型磨机对表面实施了碾磨加工的金属辊和具有45～75的JIS硬度的橡胶辊构成的一对印花辊作为凹凸形状转印装置使用，使所得的形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体通过该印花辊，在层叠体的第一表面层的表面及第二表面层的表面，平行地以等间隔形成底部连续而成的槽形状(刻线状)即凹部，赋予表面粗糙度(Rz)31μm的凹凸，得到夹层玻璃用中间膜。而且，上述表面粗糙度Rz是利用依照JIS B-0601(1994)的方法进行测定。作为形成槽形状(刻线状)即凹部时的转印条件，将层叠体的温度设为95℃，将辊温度设为130℃，将压制压力设为500kPa。

(5)夹层玻璃的制造

使用所得的夹层玻璃用中间膜，制作出夹层玻璃用中间膜的伸展率分别为1倍、1.2倍的2种夹层玻璃。

首先，依照下述的步骤制作出夹层玻璃用中间膜的伸展率为1倍的夹层玻璃。

将“(4)夹层玻璃用中间膜的制作”中得到的夹层玻璃用中间膜夹设于依照JIS R 3202(1996)的两片透明玻璃板(纵30cm×横30cm×厚2.5mm)之间，切掉露出的部分，得到夹层玻璃构成体。将所得的夹层玻璃构成体转移到橡胶袋内，将橡胶袋与抽吸减压机连接，在进行加热的同时在-60kPa(绝对压力16kPa)的减压下保持10分钟，以使夹层玻璃构成体的温度(预压接温度)为70℃的方式加热后，恢复到大气压而结束预压接。将进行了预压接的夹层玻璃构成体放入高压釜中，在温度140℃、压力1300kPa的条件下保持10分钟后，将温度降低到50℃，并恢复到大气压，由此结束主压接，得到夹层玻璃。

然后，依照下述的步骤制作出夹层玻璃用中间膜的伸展率为1.2倍的夹层玻璃。

以使“(4)夹层玻璃用中间膜的制作”中得到的夹层玻璃用中间膜的膜表面温度为120℃的方式用吉尔热老化箱加热。其后，以5cm～15cm/s的速度伸展为加热前的长度的1.2倍，在以维持1.2倍伸展的方式用夹具固定后，用25℃的水冷却。在将冷却了的膜固定的状态下，在温度25℃、湿度30％RH的环境下静置12小时，使之干燥。将干燥后的夹层玻璃用中间膜夹设于依照JIS R 3202(1996)的两片透明玻璃板(纵30cm×横30cm×厚2.5mm)之间，切掉露出的部分，得到夹层玻璃构成体。将所得的夹层玻璃构成体转移到橡胶袋内，将橡胶袋与抽吸减压机连接，在进行加热的同时在-60kPa(绝对压力16kPa)的减压下保持10分钟，以使夹层玻璃构成体的温度(预压接温度)为70℃的方式加热后，恢复到大气压而结束预压接。将经过预压接的夹层玻璃构成体放入高压釜中，在温度140℃、压力1300kPa的条件下保持10分钟后，将温度降低到50℃，恢复到大气压，由此结束主压接，得到夹层玻璃。

(实施例2)

除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(实施例3)

除了在“(2)保护层用树脂的合成”中，将65℃下2小时的熟化时间变更为65℃下2小时15分钟以外，与实施例1相同地得到聚乙烯醇缩丁醛。除了在“(3)保护层用树脂组合物的制备”中，使用所得的聚乙烯醇缩丁醛制备保护层用树脂组合物，在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(实施例4)

除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(实施例5)

除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成多个微细的凹部和多个微细的凸部时的印花的粗糙度、以及形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(实施例6)

除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成多个微细的凹部和多个微细的凸部时的印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地制作出形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体，在所得的形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体中不形成槽形状(刻线状)即凹部，作为夹层玻璃用中间膜。使用所得的夹层玻璃用中间膜，与实施例1相同地得到夹层玻璃。

(实施例7)

除了在“(4-1)层叠体的制作”中，将各树脂层的厚度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到层叠体。除了使用所得的层叠体，在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成多个微细的凹部和多个微细的凸部时的印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地制作出形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体，在所得的形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体中不形成槽形状(刻线状)即凹部，作为夹层玻璃用中间膜。使用所得的夹层玻璃用中间膜，与实施例1相同地得到夹层玻璃。

(实施例8)

如下所示地变更了实施例1的“(1)隔音层用树脂组合物的制备”的步骤。

(1)隔音层用树脂组合物的制备

相对于通过将平均聚合度为2300的聚乙烯醇用正丁醛加以缩醛化而得的聚乙烯醇缩丁醛(乙酰基量0.5摩尔％、缩丁醛基量81.1摩尔％、羟基量18.5摩尔％)100质量份，添加作为增塑剂的三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)60质量份，用混炼辊充分地进行混炼，得到隔音层用树脂组合物。

如下所示地变更了实施例1的“(2)保护层用树脂的合成”的步骤。

(2)保护层用树脂的合成

向具备搅拌装置的反应器中，投入离子交换水2700mL、和平均聚合度1700、皂化度99摩尔％的聚乙烯醇300g，一边搅拌一边加热溶解，得到溶液。然后，向该溶液中作为催化剂以使硝酸浓度为0.4重量％的方式添加60重量％硝酸，将温度调整为15℃后，一边搅拌一边添加正丁醛23g。其后，添加正丁醛140g和戊二醛6mg，结果析出白色粒子状的聚乙烯醇缩丁醛。在析出聚乙烯醇缩丁醛后15分钟后，以使硝酸浓度为1.6重量％的方式添加60重量％硝酸，加热到64℃，在64℃使之熟化2小时。然后，将溶液冷却、中和后，对聚乙烯醇缩丁醛进行水洗，使之干燥，由此得到聚乙烯醇缩丁醛。

如下所示地变更了实施例1的“(3)保护层用树脂组合物的制备”的步骤。

(3)保护层用树脂组合物的制备

相对于上述“(2)保护层用树脂的合成”中最终得到的聚乙烯醇缩丁醛100质量份，添加作为增塑剂的三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)40质量份，用混炼辊充分地进行混炼，得到保护层用树脂组合物。

如下所示地变更了实施例1的“(4-1)层叠体的制作”的步骤。

(4-1)层叠体的制作

将“(1)隔音层用树脂组合物的制备”及(3)保护层用树脂组合物的制备中得到的隔音层用树脂组合物和保护层用树脂组合物用共挤出机进行共挤出，由此得到依次层叠有包含保护层用树脂组合物的厚345μm的第一表面层(保护层)、包含隔音层用树脂组合物的厚100μm的中间层(隔音层)及包含保护层用树脂组合物的厚350μm的第二表面层(保护层)的3层结构的层叠体。通过将共挤出时的条件设定为以下的条件，来控制熔体破裂，由此得到形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体。具体而言，模具宽度为400mm且将挤出量设定为70kg/hr·m，将模具的模唇间隙设定为0.7mm，将刚刚从模具中挤出后的膜表面温度设定为190℃。

此外，除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(实施例9)

如下所示地变更了实施例1的“(1)隔音层用树脂组合物的制备”的步骤。

(1)隔音层用树脂组合物的制备

相对于通过将平均聚合度为2300的聚乙烯醇用正丁醛加以缩醛化而得的聚乙烯醇缩丁醛(乙酰基量7.6摩尔％、缩丁醛基量68.1摩尔％、羟基量24.3摩尔％)100质量份，添加作为增塑剂的三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)60质量份，用混炼辊充分地进行混炼，得到隔音层用树脂组合物。

如下所示地变更了实施例1的“(4-1)层叠体的制作”的步骤。

(4-1)层叠体的制作

将“(1)隔音层用树脂组合物的制备”及(3)保护层用树脂组合物的制备中得到的隔音层用树脂组合物和保护层用树脂组合物用共挤出机进行共挤出，由此得到依次层叠有包含保护层用树脂组合物的厚337μm的第一表面层(保护层)、包含隔音层用树脂组合物的厚107μm的中间层(隔音层)及包含保护层用树脂组合物的厚382μm的第二表面层(保护层)的3层结构的层叠体。通过将共挤出时的条件设定为以下的条件，来控制熔体破裂，由此得到形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体。具体而言，模具宽度为400mm且将挤出量设定为70kg/hr·m，将模具的模唇间隙设定为0.7mm，将刚刚从模具中挤出后的膜表面温度设定为190℃。

此外，除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(实施例10)

如下所示地变更了实施例1的“(1)隔音层用树脂组合物的制备”的步骤。

(1)隔音层用树脂组合物的制备

相对于通过将平均聚合度为2300的聚乙烯醇用正丁醛加以缩醛化而得的聚乙烯醇缩丁醛(乙酰基量7.6摩尔％、缩丁醛基量68.1摩尔％、羟基量24.3摩尔％)100质量份，添加作为增塑剂的三乙二醇-二-2-乙基己酸酯(3GO)60质量份，用混炼辊充分地进行混炼，得到隔音层用树脂组合物。

如下所示地变更了实施例1的“(4-1)层叠体的制作”的步骤。

(4-1)层叠体的制作

将“(1)隔音层用树脂组合物的制备”及(3)保护层用树脂组合物的制备中得到的隔音层用树脂组合物和保护层用树脂组合物用共挤出机进行共挤出，由此得到依次层叠有包含保护层用树脂组合物的厚337μm的第一表面层(保护层)、包含隔音层用树脂组合物的厚107μm的中间层(隔音层)及包含保护层用树脂组合物的厚382μm的第二表面层(保护层)的3层结构的层叠体。通过将共挤出时的条件设定为以下的条件，来控制熔体破裂，由此得到形成有多个微细的凹部和多个微细的凸部的层叠体。具体而言，模具宽度为400mm且将挤出量设定为70kg/hr·m，将模具的模唇间隙设定为0.7mm，将刚刚从模具中挤出后的膜表面温度设定为185℃。

此外，除了在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，没有形成槽形状(刻线状)即凹部以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(比较例1)

除了在“(2)保护层用树脂的合成”中，将65℃下2小时的熟化时间变更为65℃下1小时以外，与实施例1相同地得到聚乙烯醇缩丁醛。除了在“(3)保护层用树脂组合物的制备”中，使用所得的聚乙烯醇缩丁醛制备保护层用树脂组合物，在“(4-1)层叠体的制作”中，将各树脂层的厚度设为如表1所示，在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(比较例2)

除了在“(2)保护层用树脂的合成”中，将65℃下2小时的熟化时间变更为65℃下30分钟以外，与实施例1相同地得到聚乙烯醇缩丁醛。除了在“(3)保护层用树脂组合物的制备”中，使用所得的聚乙烯醇缩丁醛制备保护层用树脂组合物，在“(4-2)凹部及凸部的形成”中，将形成槽形状(刻线状)即凹部时的层叠体的温度及印花的粗糙度设为如表1所示以外，与实施例1相同地得到夹层玻璃用中间膜及夹层玻璃。

(评价)

对实施例、比较例中得到的夹层玻璃用中间膜，进行了以下的评价。将结果表示于表1中。

(1)从中间膜中选取的树脂膜1及树脂膜2的表面粗糙度(Rz)的评价

在将所得的夹层玻璃用中间膜在23℃、湿度30％RH下放置3小时后，在平坦的丙烯酸类树脂板上使用粘接剂(Cemedine公司制、“3000GOLD Liquid”)以使第二表面层的外侧的表面与丙烯酸类树脂板接触的方式粘接，在23℃干燥24小时。然后，在23℃、湿度30％RH下放置3小时后，使用超薄切片机(Leica公司制、“RM2265”、刀片等级“Leica 819Blade”)，在23℃、湿度30％RH下，将夹层玻璃用中间膜沿水平方向切断而分割为多个树脂膜。切断方向与制膜时的流送方向平行。

此处，在第一表面层侧距离第一表面层与中间层的界面80～90μm的位置切断，然后在比该切断面更靠第二层的表面层侧50μm的位置切断，得到厚50μm的树脂膜1。

除了将与平坦的丙烯酸类树脂板粘接的面从第二表面层的外侧的表面变更为接触第一表面层的外侧的表面以外，同样地在第二表面层侧距离第二表面层与中间层的界面80～90μm的位置切断，然后在比该切断面更靠第一层的表面层侧50μm的位置切断，得到厚50μm的树脂膜2。

将所得的树脂膜1及树脂膜2切断后，在温度23℃、湿度30％RH下放置3小时后，使用三维粗糙度测定器(KEYENCE公司制、“KS-1100”、前端检测头型号“LT-9510VM”)测定出界面侧的表面粗糙度(Rz)。测定条件设定为：测定范围(X轴12500μm、Y轴5000μm)，测定间距(X轴·Y轴都是10μm)，移动速度(1000μm/秒)，在温度23℃、湿度30％RH下进行测定。使用分析软件(KEYENCE公司制、“KS-Analyzer”，利用依照JIS B-0601(1994)的方法算出界面侧的表面粗糙度(Rz)。测定表面粗糙度时截止长度设为2.5mm。表面粗糙度(Rz)是评价没有由超薄切片机造成的切划伤或异物、发泡等的部分，采用了3点的平均值。而且，测定在360分钟以内结束。

(2)中间膜的折射率差的测定

将保护层用树脂组合物向双轴螺杆式挤出机供给而进行熔融混炼，导入T形模头而展宽后从开口部排出，立即冷却固化，得到厚760μm的热塑性树脂膜。将上述热塑性树脂膜在23℃、30％RH下放置3小时。从上述热塑性树脂膜的宽度方向中央部分以宽10mm、长30mm的量取尺寸切出，得到薄片。对所得的薄片，使用阿贝折射仪(株式会社Atago制“NAR-1T SOLID”)，依照JIS K7142，在25℃利用D线(波长589.3nm)测定出折射率nD。将折射率nD作为保护层用树脂组合物的折射率，即，作为第一表面层的折射率及第二表面层的折射率。另外，利用相同的方法，测定隔音层用树脂组合物的折射率nD，作为中间层的折射率。

(3)中间膜的80℃蠕变伸长率及80℃蠕变弹性模量的测定

在温度25℃、湿度25％RH下放置24小时而进行调温调湿，将所得的具有给定的截面积(8.1mm²)的夹层玻璃用中间膜以在其下端悬挂给定的载荷的秤锤(20g)的状态，在给定的温度(80℃)下放置30分钟后，测定出夹层玻璃用中间膜的伸长率，利用下式算出80℃蠕变伸长率(％)。

80℃蠕变伸长率(％)＝(试验后的长度(cm)-试验前的长度(cm))/试验前的长度(cm)×100

另外，使用所得的80℃蠕变伸长率，利用下式算出80℃蠕变弹性模量(MPa)。

80℃蠕变弹性模量(MPa)＝(秤锤的荷重(N))/(试验片的初期的截面积(mm²)×80℃蠕变伸长率(％)/100)

(4)夹层玻璃的光学畸变的评价

对实施例及比较例中得到的、夹层玻璃用中间膜的伸展率为1倍的夹层玻璃及夹层玻璃用中间膜的伸展率为1.2倍的夹层玻璃，照射从光源(卤素灯)透过狭缝的光，利用传感器(照相机)接收照在屏幕上的投影畸变，用计算机进行数据处理，作为光学畸变值。可以说光学畸变值越高，则光学畸变(图像的变形)越大。

以下，对光学畸变值的测定方法进行详述。使用日本特开平7-306152号公报中记载的装置，即，具备：向具有透光性的被检查物照射照明光的光源组件、狭缝、投影透过了被检查物的该照明光的投影面、拍摄投影面而生成浓淡图像的图像输入部、和基于图像输入部中得到的浓淡图像的浓淡级别的偏差的程度来判定有无畸变的图像处理部的光学的畸变检查装置，测定出光学畸变值。具体而言，作为光源使用岩崎电气公司制的EYE DICHO-COOL HALOGEN(15V100W)，以使由JIS R 3211(1988)中的可见光线透射率(A光Y值、A-Y(380～780nm))为88％(使用日立高新技术公司制、“U4100”)的单层膜构成的夹层玻璃的光学畸变值为1.14、无玻璃的状态的光学畸变值为1.30的方式，调整光源的照度、被投影了光学畸变像的屏幕的角度、照相机的角度而评价了光学畸变值。在夹层玻璃温度为25℃的条件下进行了光学畸变的评价。作为光学畸变值，算出纵向和横向的值，采用数值低的一方。而且，作为温度计使用了接触式温度计。

而且，为了作为汽车用前玻璃使用，要求伸展率1倍时的光学畸变小于1.8，并且伸展率1.2倍时的光学畸变与伸展率1倍时的光学畸变之比(伸展率1.2倍时的光学畸变/伸展率1倍时的光学畸变)为1.2以下。为了用于除此以外的用途，例如作为建筑用夹层玻璃使用，优选伸展率1倍时的光学畸变为3以下，伸展率1.2倍时的光学畸变为5以下。

[表1]

产业上的可利用性

根据本发明，可以提供虽然具有2层以上的多层结构然而光学畸变小的夹层玻璃用中间膜、以及使用了该夹层玻璃用中间膜的夹层玻璃。