大型玻璃成型物成型装置的制作方法

本发明涉及一种大型玻璃成型物成型装置，尤其是一种包括：加热炉，用于对材料进行预热，采用电炉形态，在其底部配备有多个用于移送大型玻璃成型物成型用金属模具的移送用滚轴；成型室，安装于加热炉的后端，安装有上下相向的配备下部加热器的多个支撑台和配备上部加热器的多个挤压板，且各个挤压板可借助于能够独立控制的成型用气缸进行上下移动，从而按照玻璃成型物的大小、形状或成型位置选择性地使挤压板下降，借此对金属模具的全部或一部分进行加热以及挤压成型；中间移送部，用于将通过成型室之后的金属模具移送到冷却室；冷却室，安装有用于对中间移送部所移送的金属模具进行支撑的支撑板和用于在金属模具的上侧对其进行加压的可升降的挤压板；推出器，用于将通过冷却室之后的金属模具推出；的大型玻璃成型物成型装置，不仅能够实现大型玻璃成型物的大批量生产，还能够通过利用分割的支撑台和挤压板对玻璃成型物中的成型部位进行集中加热以及挤压成型的方式制造出优质的玻璃成型物，同时能够通过提供单纯结构的金属模具移送结构而改善成型装置的运行性能。

背景技术：

玻璃成型装置是指用于对玻璃带、玻璃镜头等各种玻璃产品进行成型的装置。

已经公开的玻璃成型装置的先行技术包括专利申请第2014-0005876号。

现有的玻璃成型装置，包括：

成型室，安装于底座的上部，由用于投入材料的上部金属模具以及下部金属模具构成的金属模具在其内部移送；投入室，形成于成型室的一侧，用于将金属模具投入到成型室的内部；推出室，形成于成型室的另一侧，用于推出通过成型室内部之后的金属模具；

其中，成型室的内部包括：预热手段，将金属模具加热至预热温度；

成型手段，将经过预热之后的金属模具继续加热至成型温度并对其进行加压，从而使材料成型为具有曲面部分的玻璃或玻璃镜头；

冷却手段，对通过成型手段之后的金属模具逐渐进行冷却。

在成型室的入口一侧形成有投入室而在出口一侧形成有推出室，其中在投入室的外侧形成有用于将位于投入室内部的金属模具投入到成型室内部的投入用气缸，且在投入室和成型室之间形成有在投入金属模具时上升打开的门。

此外，在排出室的外侧安装有用于将位于成型室内部末端的金属模具移送到排出室内部的取出用气缸，且安装有可以通过取出用气缸向左右方向发生移动并移送金属模具的逆“匚”字形状的取出杆。

预热手段包括：多个预热用下部加热器，安装于成型室的底面；多个预热用气缸，位于预热用下部加热器的正上方，能够使预热用活塞上下移动；预热用上部加热器，安装于预热用活塞的末端，用于在与放置在预热用下部加热器上方的金属模具的上部表面接触的状态下对其进行加热。

此外，在预热手段的后端安装有用于将金属模具加热至成型温度并对其进行加压成型的成型手段，

上述成型手段包括：多个成型用下部加热器，位于预热用下部加热器的后端，安装于成型室的底面；多个成型用气缸，垂直安装于成型室的上部，能够使成型用活塞在成型室内部上下移动；成型用上部加热器，与上述成型用活塞结合，在与通过预热手段之后的金属模具的上部接触的状态下将其加热至成型温度。

此外，在成型手段的后端安装有用于对加热至成型温度之后的金属模具进行冷却的冷却手段，

上述冷却手段包括：多个冷却用下部加热器，位于成型用下部加热器的后端，安装于成型室的底部；多个冷却用气缸，垂直安装于成型室的上部，能够使冷却用活塞在成型室的内部上下移动；冷却用上部加热器，与上述冷却用活塞结合，通过使冷却用下部加热器和冷却用上部加热器的加热温度低于成型温度，在与通过成型手段之后的金属模具的上部接触的状态下对金属模具进行冷却。

如上所述结构的现有技术，是在将材料投入到金属模具内部的状态下，通过投入室将金属模具投入到成型室内部，之后利用预热手段、成型手段将其加热至高温的成型温度状态，从而使金属模具内部的玻璃材料成型为所需的形状，同时通过向成型室内部供应氮气，使材料在氮气环境下完成成型，从而避免材料在高温环境下被氧化。

但是现有技术是用于对智能手机用屏幕玻璃、照相机镜头等小型的玻璃成型物进行成型，无法用于对日益大型化的平板电脑、电视机等中所使用的大型玻璃制品进行成型。

即，在现有情况下为了制造出大型玻璃成型物需要全部依赖于手工操作，因此其产品的生产性能大幅下降。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决上述现有问题而提供一种包括：加热炉，用于对材料进行预热，采用电炉形态，在其底部配备有多个用于移送大型玻璃成型物成型用金属模具的移送用滚轴；成型室，安装于加热炉的后端，安装有上下相向的配备下部加热器的多个支撑台和配备上部加热器的多个挤压板，通过将金属模具加热至成型温度并进行加压完成玻璃的成型；中间移送部，用于将通过成型室之后的金属模具移送到冷却室；冷却室，安装有用于对中间移送部所移送的金属模具进行支撑的支撑板和用于在金属模具的上侧对其进行加压的可升降的挤压板；推出器，用于将通过冷却室之后的金属模具推出；的大型玻璃成型物成型装置，不仅能够实现大型玻璃成型物的大批量生产，还能够通过利用分割的支撑台和挤压板对玻璃成型物中的成型部位进行集中加热以及挤压成型的方式制造出优质的玻璃成型物，同时能够通过提供单纯结构的金属模具移送结构而改善成型装置的运行性能。

为了实现上述目的，本发明的特征在于，包括：

加热炉10，用于对材料进行预热，采用电炉形态，在其底部配备有多个用于移送大型玻璃成型物成型用金属模具1的移送用滚轴12；

成型室20，安装于加热炉10的后端，安装有上下相向的配备下部加热器21的多个支撑台24和配备上部加热器22的多个挤压板25，且各个挤压板25可借助于能够独立控制的成型用气缸23进行上下移动，从而按照玻璃成型物的大小、形状或成型位置选择性地使挤压板25下降，借此对金属模具1的全部或一部分进行加热以及挤压成型；

中间移送部30，用于将通过成型室20之后的金属模具1移送到冷却室40；

冷却室40，安装有用于对中间移送部30所移送的金属模具1进行支撑的支撑板45和用于在金属模具1的上侧对其进行加压的可升降的挤压板44；

推出器50，用于将通过冷却室40之后的金属模具1推出。

通过适用本发明，不仅能够实现大型玻璃成型物的大批量生产，还能够通过利用分割的支撑台和挤压板对玻璃成型物中的成型部位进行集中加热以及挤压成型的方式制造出优质的玻璃成型物，同时能够通过提供单纯结构的金属模具移送结构而改善成型装置的运行性能。

附图说明

图1是适用本发明的玻璃成型物成型装置的斜视图。

图2是适用本发明的加热炉的概要截面图。

图3是适用本发明的成型室的示意图。

图4a，图4b，图4c是适用本发明的成型室的截面图。

图5和图6是适用本发明的冷却室的示意图。

图7至图9是金属模具在冷却室内部的移送过程示意图。

图10a，图10b，图10c是金属模具取出过程的示意图。

符号说明

1：金属模具

2：投入室

3：滑门

10：加热炉

11：隔热壁

12：移送用滚轴

13：加热器

20：成型室

21：下部加热器

22：上部加热器

23：成型用气缸

24：支撑台

25：挤压板

30：中间移送部

31：移送用托盘

40：冷却室

41：移送用框架

42：支撑架

43：移送装置部

44：加圧板

45：支撑板

46：分割板

47：上部气缸

48：下部气缸

50：推出器

51：取出用托盘

52：取出驱动部

53：推出器外壳

54：盖子

具体实施方式

下面，结合图1至图10a，图10b，图10c对适用本发明的较佳实施例进行详细说明。

如上述附图所示，本发明的特征在于，包括：

加热炉10，用于对材料进行预热，采用电炉形态，在其底部配备有多个用于移送大型玻璃成型物成型用金属模具1的移送用滚轴12；

成型室20，安装于加热炉10的后端，安装有上下相向的配备下部加热器21的多个支撑台24和配备上部加热器22的多个挤压板25，且各个挤压板25可借助于能够独立控制的成型用气缸23进行上下移动，从而按照玻璃成型物的大小、形状或成型位置选择性地使挤压板25下降，借此对金属模具1的全部或一部分进行加热以及挤压成型；

中间移送部30，用于将通过成型室20之后的金属模具1移送到冷却室40；

冷却室40，安装有用于对中间移送部30所移送的金属模具1进行支撑的支撑板45和用于在金属模具1的上侧对其进行加压的可升降的挤压板44；

推出器40，用于将通过冷却室40之后的金属模具1推出。

此外，本发明的特征在于：在冷却室40的内部，

安装有可滑动移动的一侧开口的“匚”字形状的移送用框架41，在移送用框架41的内侧凸出形成用于放置金属模具1的支撑架42，移送用框架41在通过移送装置部43进行滑动移动的过程中将金属模具1移送到下一个移送位置。

此外，本发明的特征在于：通过使支撑板45的大小略小于移送框架41，使得在支撑板45下降时金属模具1能够被稳固放置在支撑架42中，从而实现金属模具1的移送。

此外，本发明的特征在于：支撑板45被分割成至少3个以上的分割板46，且每个分割板46能够单独完成升降动作。

此外，本发明的特征在于：金属模具1的取出动作为，

首先在冷却室40的最后端使对金属模具1进行支撑的分割板46中的中央位置的分割板46下降之后，将安装于推出器50中的取出用托盘51插入到金属模具1的下侧，接下来将对金属模具1进行支撑的其他分割板46全部下降，然后使取出用托盘51复位到推出器外壳53的内部，从而完成金属模具1的取出操作。

适用本发明的玻璃成型物成型装置的结构为，包括：加热炉10，采用电炉形态，用于对已投入玻璃成型用材料的金属模具1进行预热；成型室20，位于加热炉10的后端，用于将金属模具1加热至成型温度并进行加压，从而使其成型为所需的形状；冷却室40，位于成型室20的后端，在对通过成型室20的金属模具1进行加压冷却；中间移送部30，位于成型室20和冷却室40之间，用于将金属模具1移送到冷却室40中；推出器50，位于冷却室40的后端，用于推出已完成冷却的金属模具1。

加热炉10用于对已投入材料的金属模具1进行预热，在加热炉10的入口一侧连接有投入室2，而在投入室2的一侧形成有能够上下开合的滑门3。

在加热炉10的内壁，形成有由指定厚度的耐火物质构成的隔热壁11，在隔热壁11中安装有发热用加热器13，在加热炉10的内部安装有在将通过投入室2投入的金属模具1缓缓地向成型室20一侧进行移送的过程中对金属模具1以及投入到其内部的材料进行预热的多个移送用滚轴12。

成型室20用于将金属模具1加热至成型温度并进行加压，从而使材料按照金属模具1成型为所需的形状。

金属模具1由上部金属模具和下部金属模具组合而成。

成型室20的内部，包括：多个支撑台24，安装于底部，配备有下部加热器21；挤压板25，与挤压板24对应，安装于成型室20的内部上侧；成型用气缸23，安装于成型室20的上部，用于对挤压板25进行上下驱动，与各个挤压板25分别对应。

用于对挤压板25进行驱动的成型用气缸23，可在未图示的控制装置的控制下分别独立驱动，能够以各自不同的压力或驱动时间分别对挤压板进行驱动。

在附图中是以安装有6个成型用气缸23的情况为例进行了说明，但根据成型物的大小、厚度、形状、成型位置等，可安装更多数量的成型用气缸和挤压板。此外在附图中是以使3个挤压板25下降至一个金属模具1中进行加热和加压的情况为例进行了说明，但也可使1个或2个挤压板25下降至一个金属模具1中进行加热和加压。

图4a是为一个金属模具1分配3个挤压板25的实例，在这种状态下，可使3个挤压板25同时下降至金属模具1中而对金属模具1进行加压加热成型。

此外，图4b也是为一个金属模具1分配3个挤压板25的实例，但是只有左侧的2个挤压板25下降至金属模具1中，从而对其一部分进行挤压成型；而图4c是在分配到金属模具1中的挤压板25中，只有第一个和第三个挤压板25选择性地下降，从而对金属模具1进行加压成型的实例。

此外，在成型室20的内部还可配备用于使金属模具1依次移动的单独的移送手段。

中间移送部30用于将在成型室20内部经过成型过程的金属模具1移送到冷却室40中，如图所示，是利用具有齿条齿轮结构的驱动装置，使得用于将成型室20内部的金属模具1移送到冷却室40中的移送用托盘31进行滑动移动。

此外，冷却室40用于对通过成型室20之后的金属模具1进行加压冷却，在冷却室40的内部，安装有用于对中间移送部30所移送的金属模具1进行支撑的支撑板45和用于在金属模具1的上侧对其进行加压的可升降的挤压板44。

支撑板45和加圧板44紧贴于金属模具1的上下两侧，通过对金属模具1进行加压，使金属模具1能够快速冷却。

此外，在冷却室40的内部，安装有可滑动移动的一侧开口的“匚”字形状的移送用框架41，在移送用框架41的内侧凸出形成用于放置金属模具1的支撑架42，移送用框架41在通过移送装置部43进行滑动移动的过程中将金属模具1移送到下一个移送位置。

移送装置部43是通过齿条齿轮方式或气缸方式对移送用框架41进行驱动，并不限定于某种特定结构。

此外，通过使支撑板45的大小略小于移送框架41，使得在支撑板45下降时金属模具1能够被稳固放置在移动用框架41的支撑架42中，从而使其能够通过移送用框架41的移动实现金属模具1的移送。

此外，支撑板45被分割成至少3个以上的分割板46，且每个分割板46能够单独完成升降动作。

此外，还包括用于对通过冷却室40之后的金属模具1进行推出的推出器50，推出器50安装于与冷却室40的后端连接的推出器外壳53内部，而在推出器外壳53中安装有可开合的盖子54。

此外，在推出器外壳53的内部安装有用于推出金属模具1的取出用托盘51，上述取出用托盘51利用由取出驱动部52所提供的动力投入到冷却室40的内部并取出已完成冷却的金属模具1。

金属模具1的取出动作如图10a，图10b，图10c所示，首先在冷却室40的最后端使对金属模具1进行支撑的分割板46中的中央位置的分割板46下降之后，将安装于推出器50中的取出用托盘51插入到金属模具1的下侧，接下来将对金属模具1进行支撑的其他分割板46全部下降，然后使取出用托盘51复位到推出器外壳53的内部，从而完成金属模具1的取出操作。

取出驱动部52可通过电机气缸、油压气缸、齿条齿轮等多种方式对取出用托盘51进行滑动驱动。