技术领域
本发明涉及一种石灰窑用燃烧器预制件及制备方法，尤其涉及石灰行业燃烧器预制件及制备方法。
背景技术：
传统的燃烧器通常都是采用散装料在使用现场进行振动浇注成型，从而延长了停窑的周期，施工周期长、现场劳动强度大、施工时加水多、养护周期长、最终产品寿命短，因而影响了石灰窑的正常生产。同时现有浇注料产品也很难满足在燃烧器使用过程中的抗剥落、热震性差、寿命短，施工质量偏析不稳定等问题。预制件是指改变供货样式：在耐火厂里完成浇注、养护及热处理，然后把该产品拉到厂家直接使用，该种产品的开发彻底解决了传统不定形耐火浇注料的现场施工弱点。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决产品不抗剥落，抗热震性差，寿命短及施工质量差的缺陷，提供一种石灰窑用燃烧器预制件及制备方法，制成的预制件产品能够满足石灰窑燃烧器要求的抗剥落，长寿命，热震稳定性高，施工方便，质量稳定等问题。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：预制件由钛酸铝、Si2Al4O4N4、Al3BC3、锆尖晶石，碳酸锶粉，碳化钒粉，氧化铝微粉，纯铝酸钙水泥，复合粉，外加剂和水组成。
原料中钛酸铝、Si2Al4O4N4、Al3BC3、锆尖晶石，碳酸锶粉，碳化钒粉，氧化铝微粉，纯铝酸钙水泥，复合粉的重量份数 为：钛酸铝15-20份、Si2Al4O4N4 20-25份、Al3BC37-12份，锆尖晶石20-28份，碳酸锶粉1-3份，碳化钒粉2-4份，氧化铝微粉8-12份，纯铝酸钙水泥3-7份，复合粉0-1份。水、外加剂的加入量分别占上述总重量的百分比为：水5-9%，外加剂为0.2-0.3%；复合粉由白榴石粉和钾霞石粉组成，其重量比1:1。
所述的外加剂为磺化三聚氰胺甲醛树脂，异辛醇，5-磺酸水杨酸，三者重量比为2:1:1。
将上述各原料按以上比例进行配料，混合均匀后，采用自流浇注的方法成形，经养护、干燥后，在高温下进行热处理，得到这种燃烧器用预制件。
本发明的制备方法为：
步骤一、混料及搅拌，按配比配好原料，加入外加剂，在搅拌机充分搅拌均匀，搅拌均匀后再加入水，自流值控制200 mm即可；步骤二、成形、养护及干燥，成形：将模具安装好，加入搅拌好的搅拌混合料，靠混合料的自重和表面张力摊平；表面多余的料抹去；养护：将自流浇注好的试样和模具放入25℃恒温室，经检查硬化后脱模，脱模后再自然养护48小时；干燥：养护好的试样在电石灰窑内进行110℃24h烘干处理，关闭电源待其冷却到室温；步骤三、热处理，干燥后的试样放入加热炉中，按照5℃/min开始升温到300℃，再以10℃/min的速度升到1000℃，并保温3小时；结束后，自然冷却到室温，出炉后得到这种石灰窑用预制件。
所得预制件的体积密度在2.7g/cm3，常温抗折强度25MPa，耐磨小于4，使用寿命在18个月以上。
本发明得到了一种抗剥落，长寿命，自流施工，自消泡的石灰窑用燃烧器预制件。该预制件耐高温，抗剥落，长寿命，提高了石灰窑行业的运转率，施工时自流浇注，气孔可以自行消除，避免了振动浇注料产生的质量偏析，改变了原先散装产品的缺点，该种产品的开发彻底解决了传统不定形耐火浇注料的现场施工弱点。
具体实施方式
实施例1，钛酸铝16份、Si2Al4O4N425份、Al3BC312份，锆尖晶石20份，碳酸锶粉3份，碳化钒粉4份，氧化铝微粉12份，纯铝酸钙水泥7份，复合粉1份。加入外加剂，充分混合均匀后，然后再加入水。水、外加剂的加入量分别占上述总重量的百分比为：水7%，外加剂为0.3%。
实施例2，钛酸铝17份、Si2Al4O4N424份、Al3BC312份，锆尖晶石20份，碳酸锶粉3份，碳化钒粉4份，氧化铝微粉12份，纯铝酸钙水泥7份，复合粉1份。加入外加剂，充分混合均匀后，然后再加入水。水、外加剂的加入量分别占上述总重量的百分比为：水9%，外加剂为0.2%。
实施例3，钛酸铝18份、Si2Al4O4N423份、Al3BC312份，锆尖晶石21份，碳酸锶粉3份，碳化钒粉4份，氧化铝微粉12份，纯铝酸钙水泥7份，复合粉0份。加入外加剂，充分混合均匀后，然后再加入水。水、外加剂的加入量分别占上述总重量的百分比为：水5%，外加剂为0.3%。
实施例1，2，3的后续制备工艺为：将模具安装好，加入搅拌好的搅拌混合料，靠混合料的自重和表面张力摊平；表面多余的料抹去；养护：将自流浇注好的试样和模具放入25℃恒温室，经检查硬化后脱模，脱模后再自然养护48小时；干燥：养护好的试样在电窑内进行110℃24h烘干处理，关闭电源待其冷却到室温；步骤三、热处理，干燥后的试样放入加热炉中，按照5℃/min开始升温到300℃，再以10℃/min的速度升到1000℃，并保温3小时；结束后，自然冷却到室温，出炉后得到这种石灰窑用燃烧器预制件。