本发明涉及一种石墨筒体的制备方法。
背景技术：
我国在国防、科研、PVC化工、天然气化工、煤化工、染料、化肥、制药、硅业、废酸处理等工艺过程中，使用大量的石墨制化工设备，特别是作为化工设备主体部件的石墨块材，每年国内用量达9000吨左右，所以该产品市场前景十分广阔。在各种类型化工设备中，很多主体部件都是筒体形状的石墨制品组合，如：吸收塔的气液混合室、下分离器、硫酸稀释器的混合室、解析塔塔体、精馏塔体、氯化氢合成炉炉体、三合一盐酸合成炉的燃烧混合室、真空炉体等均为筒体形状石墨制品组合件。
目前，国内对筒体形状石墨制品组合件的加工工艺主要分为两种：一是采用整圆石墨大料车削为筒体形状；原材料损失率为17％；直径越大，在焙烧工序中要选用长曲线焙烧；一般为420小时～560小时，每吨产品最少多用煤360Kg，在石墨化工序，送电量要更大，大直径实心料的石墨化工序用电量每吨产品为5200度～5600度/吨。
另一种是采用方料破板加工后，再黏结、加工成圆筒体，这种制作工艺，粘结剂选用耐高温、耐腐蚀、强度高的粘结树脂，从选材、加工、板六面加工、干燥、粘结、固化等完成整个工序需要4天时间；用方料加工成板状后拼接后加工成圆筒，加工方式即费石墨料又必须用耐高温SHU树脂粘结，拼接一件整圆需粘接树脂5.3～6kg，粘后自然固化42小时，还需规整圆加工，加工板拼接原材料实收率60％，费工，费料，质量强度不稳定。所以说以上两种选材及加工工艺不仅浪费大量材料，而且制作工期长、制造成本高，制造能源消耗大。
技术实现要素：
本发明为了解决现有的石墨筒体制备过程中材料浪费、制造工期长、制造成本高、制造能源消耗大以及制备的石墨筒体稳定性差的问题，提出了一种石墨筒体的制备方法
本发明石墨筒体的制备方法按以下步骤进行：
步骤一、称取原料
按质量百分比为74％～78％干料和余量为沥青称取原料；
所述干料按质量百分比由60％的石油焦颗粒、20％的沥青焦颗粒、5％～10％的针状焦颗粒和余量为石墨碎颗粒组成；
所述沥青为中温煤沥青；
当所述的石墨筒体壁厚小于100mm时，步骤一所述的干料中粒径大于2mm的干料占干料总重量的2％以下，粒径为1～2mm的干料占干料总重量的8％～14％，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的7％～13％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的54％～60％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料；
当所述的石墨筒体壁厚大于100mm时，步骤一所述的干料中粒径大于1mm的干料占干料总重量的2％以下，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的10％～16％，粒径为0.2～0.5mm的干料占干料总重量的7％～13％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的53％～59％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料；
所述石油焦颗粒中，灰分的质量含量不大于0.42％，挥发分的质量含量不大于0.8％，硫分的质量含量不大于0.8％，石油焦真密度不小于2.04g/cm2，石油电阻率不大于429μΩ·m；所述沥青焦颗粒中，灰分的质量含量不大于0.5％，挥发分的质量含量不大于1.2％，硫分的质量含量不大于0.2％，沥青焦粉末比电阻不大于350μΩ·mm2/m；所述石墨碎颗粒中，灰分的质量含量不大于0.1％，挥发分的质量含量不大于0.2％，硫分的质量含量不大于0.2％，石墨碎粉末比电阻不大于350μΩ·mm2/m；所述针状焦颗粒为超级针状焦颗粒、高级针状焦颗粒或一级针状焦颗粒；所述超级针状焦颗粒的膨胀系数不大于2.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.5％，真密度为2.12g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％；所述高级针状焦颗粒的膨胀系数为2.0×10-6mm/℃～3.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.6％，真密度为2.10g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％；所述一级针状焦颗粒的膨胀系数为3.0×10-6mm/℃～4.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.8％，真密度为2.10g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％；
步骤二、坯料成型
将干料和沥青混合均匀得到混合料，在模具震动下将混合料倒入模具内，保持模具震动，在压力为1.12～2kg/cm2的压力下将模具内混合料压实至目标高度的石墨筒体坯料；所述模具震动时的振动频率为2300～2700次/分；
步骤三、石墨筒体坯料焙烧
将石墨筒体置于焙烧炉内进行焙烧；
当所述的石墨筒体壁厚大于100mm时，步骤三所述石墨筒体坯料的焙烧按以下步骤进行：
将焙烧炉的炉温以4.4℃/h的升温速度升温至130～350℃并保温50h后，再以1.7℃/h的升温速度升温至350～400℃并保温30h，再以1.1℃/h的升温速度升温至400～500℃并保温90h，再以1.7℃/h的升温速度升温至500～600℃并保温60h，再以3.3℃/h的升温速度升温至600～700℃并保温30h，再以5.0℃/h的升温速度升温至700～800℃并保温20h，再以6.7℃/h的升温速度升温至800～1000℃并保温30h，再以10℃/h的升温速度升温至1000～1300℃并保温30h，最后在1275～1325℃保温20h；
当所述的石墨筒体壁厚小于100mm时，步骤三所述石墨筒体坯料的焙烧按以下步骤进行：
将焙烧炉的炉温以4.4℃/h的升温速度升温至130～350℃并保温50h后，再以1.7℃/h的升温速度升温至350～400℃并保温30h，再以1.4℃/h的升温速度升温至400～500℃并保温70h，再以2.0℃/h的升温速度升温至500～600℃并保温50h，再以4.0℃/h的升温速度升温至600～700℃并保温25h，再以5.0℃/h的升温速度升温至700～800℃并保温20h，再以8℃/h的升温速度升温至800～1000℃并保温25h，再以10℃/h的升温速度升温至1000～1300℃并保温30h，最后在1275～1325℃保温20h；
步骤四、石墨筒体坯料石墨化
向焙烧后的石墨筒体坯料内填充满电阻料，用厚度为500～800mm的保温料包裹石墨筒体坯料的上底面和下底面，用厚度为100～150mm的电阻料包裹石墨筒体坯料的圆周表面，然后用厚度为350～400mm的保温料包裹电阻料的圆周表面，在石墨化炉底部平铺500～1000mm的炉底料；然后开始石墨化；
所述石墨化的加热方法为：
首先将石墨化炉内温度在58～62小时内匀速升温至1650～1750℃，然后在20～24小时内匀速升温至2250～2350℃，最后在5～6小时内升温至2500℃，即完成；
所述电阻料为石墨化焦和生焦的混合料，石墨化焦和生焦的混合料的质量比为7:3，电阻料粒度为10～25mm；所述保温料为冶金焦粉和石英砂的混合物，其中混合物中冶金焦粉的质量分数为65％～75％，保温料的粒度为0～6mm；所述炉底料下部为夯实后的堆积密度为1.039～0.850Kg/m3的石英砂，上部为夯实后的石英砂与冶金焦粉混合料，上部混合料中石英砂的质量分数为30％～40％，炉底料中冶金焦粉的粒度为0～10mm。
本发明具备以下有益效果：
1、本发明制备前通过科学计算，然后再进行石墨筒体材料制备，所以本发明方法制备的石墨筒体结构设计合理，质量可靠；本发明方法所制备的石墨筒体外表面无裂纹、无孔洞、结构均匀，壁厚减薄量为±1mm，两端面平行度0.15％、垂直度允差±0.1％，嗑边掉棱长度不大于30mm，嗑边掉棱深度不大于3mm；制品长度可达到400～1000mm且均为合格品；产品抗弯强度18MPa，抗压强度24～28MPa，体积密度1.62～1.68g/cm3，比电阻6.2～7.5μΩ·mm2/m，灰分小于0.5％，线胀系数不大于2.4×10-6mm/℃(在100℃～600℃之间)，弹性模量不大于12Gpa；
2、采用本发明方法制备石墨筒体，原料比传统生产工艺可节约至少17％，与原有的先制备实芯筒的方法比较，在焙烧工序上可节约焙烧时间100小时，节约燃煤360Kg/吨，石墨化过程在中每吨产品可节电300度以上，机械加工过程与拼接圆制作生产工艺相比，每件石墨筒体可节约工时56小时，节约粘结树脂5.3～6Kg/m2，因此本发明具备节能、环保的效果；
3、本发明方法可制备的石墨筒体规格型号齐全，采用振动成型技术，使石墨筒体结构致密，强度指标方向性差距小，是理想的石墨制化工设备选用材料，并且本发明方法制备的产品长期运行无方向性强度变化。
4、本发明方法制备的石墨筒体传热性能是不锈钢的3～4倍，热稳定性高，化学稳定性好；
5、本发明方法获得的石墨筒体可广泛应用在吸收塔、解析塔、真空炉、氯化氢合成炉、尾气吸收塔的主体部件，可在加热、冷却的不同工艺生产过程中，其主体部件具有耐压、耐腐蚀性能，从而使被应用设备更加节能、环保；
6、本发明制备过程中，振动成型工艺是一种新的石墨筒体坯料成型工艺，在高频率的振动下，边振动边下料，可以使热气体排出，在制备坯料过程中一直保持磨具震动，坯料的内外壁又受摩擦力的反作用力，使其内外表面光洁度和内部密度提高，使最终产品的机械强度方向性差异小，所以振动成型工艺设计合理。
具体实施方式：
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意合理组合。
具体实施方式一：一种石墨筒体的制备方法按以下步骤进行：
步骤一、称取原料
按质量百分比为74％～78％干料和余量为沥青称取原料；
所述干料按质量百分比由60％的石油焦颗粒、20％的沥青焦颗粒、5％～10％的针状焦颗粒和余量为石墨碎颗粒组成；
步骤二、坯料成型
将干料和沥青混合均匀得到混合料，在模具震动下将混合料倒入模具内，保持模具震动，在压力为1.12～2kg/cm2的压力下将模具内混合料压实至目标高度的石墨筒体坯料；所述模具震动时的振动频率为2300～2700次/分；
步骤三、石墨筒体坯料焙烧
将石墨筒体置于焙烧炉内进行焙烧；
步骤四、石墨筒体坯料石墨化
向焙烧后的石墨筒体坯料内填充满电阻料，用厚度为500～800mm的保温料包裹石墨筒体坯料的上底面和下底面，用厚度为100～150mm的电阻料包裹石墨筒体坯料的圆周表面，然后用厚度为350～400mm的保温料包裹电阻料的圆周表面，在石墨化炉底部平铺500～1000mm的炉底料；然后开始石墨化；
所述石墨化的加热方法为：
首先将石墨化炉内温度在58～62小时内匀速升温至1650～1750℃，然后在20～24小时内匀速升温至2250～2350℃，最后在5～6小时内升温至2500℃，即完成；
所述电阻料为石墨化焦和生焦的混合料，石墨化焦和生焦的混合料的质量比为7:3，电阻料粒度为10～25mm；所述保温料为冶金焦粉和石英砂的混合物，其中混合物中冶金焦粉的质量分数为65％～75％，保温料的粒度为0～6mm；所述炉底料下部为夯实后的堆积密度为1.039～0.850Kg/m3的石英砂，上部为夯实后的石英砂与冶金焦粉混合料，上部混合料中石英砂的质量分数为30％～40％，炉底料中冶金焦粉的粒度为0～10mm。
本实施方式具备以下有益效果：
1、本实施方式制备前通过科学计算，然后再进行石墨筒体材料制备，所以本实施方式方法制备的石墨筒体结构设计合理，质量可靠；本实施方式方法所制备的石墨筒体外表面无裂纹、无孔洞、结构均匀，壁厚减薄量为±1mm，两端面平行度0.15％、垂直度允差±0.1％，嗑边掉棱长度不大于30mm，嗑边掉棱深度不大于3mm；制品长度可达到400～1000mm且均为合格品；产品抗弯强度18MPa，抗压强度24～28MPa，体积密度1.62～1.68g/cm3，比电阻6.2～7.5μΩ·mm2/m，灰分小于0.5％，线胀系数不大于2.4×10-6mm/℃(在100℃～600℃之间)，弹性模量不大于12Gpa；
2、采用本实施方式方法制备石墨筒体，原料比传统生产工艺可节约至少17％，与原有的先制备实芯筒的方法比较，在焙烧工序上可节约焙烧时间100小时，节约燃煤360Kg/吨，石墨化过程在中每吨产品可节电300度以上，机械加工过程与拼接圆制作生产工艺相比，每件石墨筒体可节约工时56小时，节约粘结树脂5.3～6Kg/m2，因此本实施方式具备节能、环保的效果；
3、本实施方式方法可制备的石墨筒体规格型号齐全，采用振动成型技术，使石墨筒体结构致密，强度指标方向性差距小，是理想的石墨制化工设备选用材料，并且本实施方式方法制备的产品长期运行无方向性强度变化。
4、本实施方式方法制备的石墨筒体传热性能是不锈钢的3～4倍，热稳定性高，化学稳定性好；
5、本实施方式方法获得的石墨筒体可广泛应用在吸收塔、解析塔、真空炉、氯化氢合成炉、尾气吸收塔的主体部件，可在加热、冷却的不同工艺生产过程中，其主体部件具有耐压、耐腐蚀性能，从而使被应用设备更加节能、环保；
6、本实施方式制备过程中，振动成型工艺是一种新的石墨筒体坯料成型工艺，在高频率的振动下，边振动边下料，可以使热气体排出，在制备坯料过程中一直保持磨具震动，坯料的内外壁又受摩擦力的反作用力，使其内外表面光洁度和内部密度提高，使最终产品的机械强度方向性差异小，所以振动成型工艺设计合理。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是：步骤一所述沥青为中温煤沥青。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二不同的是：当所述的石墨筒体壁厚小于100mm时，步骤一所述的干料中粒径大于2mm的干料占干料总重量的2％以下，粒径为1～2mm的干料占干料总重量的8％～14％，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的7％～13％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的54％～60％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料。其它与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是：当所述的石墨筒体壁厚大于100mm时，步骤一所述的干料中粒径大于1mm的干料占干料总重量的2％以下，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的10％～16％，粒径为0.2～0.5mm的干料占干料总重量的7％～13％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的53％～59％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料。其它与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是：当所述的石墨筒体壁厚大于100mm时，步骤三所述石墨筒体坯料的焙烧按以下步骤进行：
将焙烧炉的炉温以4.4℃/h的升温速度升温至130～350℃并保温50h后，再以1.7℃/h的升温速度升温至350～400℃并保温30h，再以1.1℃/h的升温速度升温至400～500℃并保温90h，再以1.7℃/h的升温速度升温至500～600℃并保温60h，再以3.3℃/h的升温速度升温至600～700℃并保温30h，再以5.0℃/h的升温速度升温至700～800℃并保温20h，再以6.7℃/h的升温速度升温至800～1000℃并保温30h，再以10℃/h的升温速度升温至1000～1300℃并保温30h，最后在1275～1325℃保温20h。其它与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是：当所述的石墨筒体壁厚小于100mm时，步骤三所述石墨筒体坯料的焙烧按以下步骤进行：
将焙烧炉的炉温以4.4℃/h的升温速度升温至130～350℃并保温50h后，再以1.7℃/h的升温速度升温至350～400℃并保温30h，再以1.4℃/h的升温速度升温至400～500℃并保温70h，再以2.0℃/h的升温速度升温至500～600℃并保温50h，再以4.0℃/h的升温速度升温至600～700℃并保温25h，再以5.0℃/h的升温速度升温至700～800℃并保温20h，再以8℃/h的升温速度升温至800～1000℃并保温25h，再以10℃/h的升温速度升温至1000～1300℃并保温30h，最后在1275～1325℃保温20h。其它与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是：步骤一所述石油焦颗粒中，灰分的质量含量不大于0.42％，挥发分的质量含量不大于0.8％，硫分的质量含量不大于0.8％，石油焦真密度不小于2.04g/cm2，石油电阻率不大于429μΩ·m。其它与具体实施方式一至六之一相同。
具体实施方式八：本实施方式与具体实施方式一至七之一不同的是：步骤一所述沥青焦颗粒中，灰分的质量含量不大于0.5％，挥发分的质量含量不大于1.2％，硫分的质量含量不大于0.2％，沥青焦粉末比电阻不大于350μΩ·mm2/m。其它与具体实施方式一至七之一相同。
具体实施方式九：本实施方式与具体实施方式一至八之一不同的是：步骤一所述石墨碎颗粒中，灰分的质量含量不大于0.1％，挥发分的质量含量不大于0.2％，硫分的质量含量不大于0.2％，石墨碎粉末比电阻不大于350μΩ·mm2/m。其它与具体实施方式一至八之一相同。
具体实施方式十：本实施方式与具体实施方式一至九之一不同的是：步骤一所述针状焦颗粒为超级针状焦颗粒、高级针状焦颗粒或一级针状焦颗粒；所述超级针状焦颗粒的膨胀系数不大于2.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.5％，真密度为2.12g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％；所述高级针状焦颗粒的膨胀系数为2.0×10-6mm/℃～3.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.6％，真密度为2.10g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％；所述一级针状焦颗粒的膨胀系数为3.0×10-6mm/℃～4.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.8％，真密度为2.10g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％。其它与具体实施方式一至九之一相同。
用以下实施例验证本发明的有益效果：
实施例1：
本实施方式石墨筒体的制备方法按以下步骤进行：
步骤一、称取原料
按质量百分比为74％～78％干料和余量为沥青称取原料；
所述干料按质量百分比由60％的石油焦颗粒、20％的沥青焦颗粒、10％的针状焦颗粒和余量为石墨碎颗粒组成；
所述沥青为中温煤沥青；
所述的石墨筒体壁厚为为90mm时，步骤一所述的干料中粒径大于2mm的干料占干料总重量的2％，粒径为1～2mm的干料占干料总重量的11％，粒径为0.5～1mm的干料占干料总重量的10％，粒径为0.074mm以下的干料占干料总重量的57％，余量为粒径0.075～0.15mm的干料；
所述石油焦颗粒中，灰分的质量含量为0.42％，挥发分的质量含量为0.8％，硫分的质量含量为0.8％，石油焦真密度为2.04g/cm2，石油电阻率为429μΩ·m；所述沥青焦颗粒中，灰分的质量含量为0.5％，挥发分的质量含量为1.2％，硫分的质量含量为0.2％，沥青焦粉末比电阻为350μΩ·mm2/m；所述石墨碎颗粒中，灰分的质量含量为0.1％，挥发分的质量含量为0.2％，硫分的质量含量为0.2％，石墨碎粉末比电阻为350μΩ·mm2/m；所述针状焦颗粒为超级针状焦颗粒；所述超级针状焦颗粒的膨胀系数为2.0×10-6mm/℃，硫份质量百分含量为0.5％，真密度为2.12g/cm3，钒质量百分含量为10ppm，镍含量质量百分含量为30％；
步骤二、坯料成型
将干料和沥青混合均匀得到混合料，在模具震动下将混合料倒入模具内，保持模具震动，在压力为2kg/cm2的压力下将模具内混合料压实至700mm的石墨筒体坯料；所述模具震动时的振动频率为2700次/分；
步骤三、石墨筒体坯料焙烧
将石墨筒体置于焙烧炉内进行焙烧；
当所述的石墨筒体壁厚为90mm时，步骤三所述石墨筒体坯料的焙烧按以下步骤进行：
将焙烧炉的炉温以4.4℃/h的升温速度升温至350℃并保温50h后，再以1.7℃/h的升温速度升温至400℃并保温30h，再以1.4℃/h的升温速度升温至500℃并保温70h，再以2.0℃/h的升温速度升温至600℃并保温50h，再以4.0℃/h的升温速度升温至700℃并保温25h，再以5.0℃/h的升温速度升温至800℃并保温20h，再以8℃/h的升温速度升温至1000℃并保温25h，再以10℃/h的升温速度升温至1300℃并保温30h，最后在1300℃保温20h；
步骤四、石墨筒体坯料石墨化
向焙烧后的石墨筒体坯料内填充满电阻料，用厚度为500mm的保温料包裹石墨筒体坯料的上底面和下底面，用厚度为150mm的电阻料包裹石墨筒体坯料的圆周表面，然后用厚度为400mm的保温料包裹电阻料的圆周表面，在石墨化炉底部平铺500mm的炉底料；然后开始石墨化；
所述石墨化的加热方法为：
首先将石墨化炉内温度在60小时内匀速升温至1700℃，然后在22小时内匀速升温至2300℃，最后在5小时内升温至2500℃，即完成；
所述电阻料为石墨化焦和生焦的混合料，石墨化焦和生焦的混合料的质量比为7:3，电阻料粒度为10～25mm；所述保温料为冶金焦粉和石英砂的混合物，其中混合物中冶金焦粉的质量分数为75％，保温料的粒度为2～6mm；所述炉底料下部为夯实后的堆积密度为1.039Kg/m3的石英砂，上部为夯实后的石英砂与冶金焦粉混合料，上部混合料中石英砂的质量分数为40％，炉底料中冶金焦粉的粒度为2～10mm。
本实施例具备以下有益效果：
1、本实施例制备前通过科学计算，然后再进行石墨筒体材料制备，所以本实施例方法制备的石墨筒体结构设计合理，质量可靠；本实施例方法所制备的石墨筒体外表面无裂纹、无孔洞、结构均匀，壁厚减薄量为±1mm，两端面平行度0.15％、垂直度允差±0.1％，嗑边掉棱长度不大于30mm，嗑边掉棱深度不大于3mm；产品抗弯强度18MPa，抗压强度28MPa，体积密度1.68g/cm3，比电阻6.2～7.5μΩ·mm2/m，灰分小于0.5％，线胀系数不大于2.4×10-6mm/℃(在100℃～600℃之间)，弹性模量为11Gpa；
2、采用本实施例方法制备石墨筒体，原料比传统生产工艺可节约17％，与原有的先制备实芯筒的方法比较，在焙烧工序上可节约焙烧时间100小时，节约燃煤360Kg/吨，石墨化过程在中每吨产品可节电300度以上，机械加工过程与拼接圆制作生产工艺相比，每件石墨筒体可节约工时56小时，节约粘结树脂6Kg/m2，因此本实施例具备节能、环保的效果；
3、本实施例方法采用振动成型技术，使石墨筒体结构致密，强度指标方向性差距小，是理想的石墨制化工设备选用材料，并且本实施例方法制备的产品长期运行无方向性强度变化。
4、本实施例方法制备的石墨筒体传热性能是不锈钢的4倍，热稳定性高，化学稳定性好；
5、本实施例方法获得的石墨筒体可广泛应用在吸收塔、解析塔、真空炉、氯化氢合成炉、尾气吸收塔的主体部件，可在加热、冷却的不同工艺生产过程中，其主体部件具有耐压、耐腐蚀性能，从而使被应用设备更加节能、环保；
6、本实施例制备过程中，振动成型工艺是一种新的石墨筒体坯料成型工艺，在高频率的振动下，边振动边下料，可以使热气体排出，在制备坯料过程中一直保持磨具震动，坯料的内外壁又受摩擦力的反作用力，使其内外表面光洁度和内部密度提高，使最终产品的机械强度方向性差异小，所以振动成型工艺设计合理。