一种防腐可回收配重的制造方法与流程

本发明属于配重产品的制造技术领域，具体涉及一种防腐可回收配重的制造方法。

背景技术：

长期以来，我国配重产品普遍采用铸铁生产和水泥铁砂混凝土生产。

铸铁配重其材料成本高，能耗高，污染高，产品本身抗腐蚀能力差，易被盗。

水泥铁砂混凝土配重价格低，但是由于水泥本身的透水性，造成产品易被腐蚀；同时产品报废变为工业垃圾，污染环境。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种一种防腐可回收配重的制造方法。利用该方法所制造的配重产品的抗压强度、抗拉强度、抗疲劳寿命均超过C40混凝土；同时其抗腐蚀，抗冻融，不渗水，寿命长，产品可完全回收利用。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种防腐可回收配重的制造方法，其特征在于，该配重为设有配重孔的圆饼形结构，该方法包括以下步骤：

步骤一、根据需制造的防腐可回收配重的结构设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至125℃～146℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为125℃～146℃的条件下反应1h～2h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯或聚硫橡胶，或者为双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物，所述硫磺与双环戊二烯的质量比为100∶(4～7)，所述硫磺与聚硫橡胶的质量比为100∶(1.5～4)，所述硫磺与双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物的质量比为100∶(4～7)；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至125℃～146℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为125℃～146℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的10％～26％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的28％～46％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的19.5％～38％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的8％～15％，所述细骨料与粗骨料的体积比为(0.42～1.36)∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为(0.8～3.0)∶1；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，若半成品的重量与设定重量相等，则直接得到防腐可回收配重；若半成品的重量超过设定重量，则对配重孔进行钻修，直至使钻修后半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重；若半成品的重量小于设定重量，则在配重孔内注入对应缺量的热塑性混凝土，直至使半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重。

上述的一种防腐可回收配重的制造方法，其特征在于，所述防腐可回收配重上开设有一条半腰型槽，所述配重孔的数量为一个或多个，所述配重孔为盲孔，所述半腰型槽为通槽所述；多个是指两个以上。

上述的一种防腐可回收配重的制造方法，其特征在于，步骤三中所述骨料还包括纤维，所述纤维为碳纤维、钢纤维或玻璃纤维；所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的1％～6％。

上述的一种防腐可回收配重的制造方法，其特征在于，第一粗骨料50～99体积份，第二粗骨料1～40体积份，第三粗骨料0～49体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料20～49.5体积份，第二细骨料50～79.5体积份，第三细骨料0.5～30体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm。

上述的一种防腐可回收配重的制造方法，其特征在于，步骤四中所述振动夯实的时间为30s～90s。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明制造的配重产品的性能和结构设体独特，除满足配重常使用外，更有抗压抗拉强度高，抗疲劳寿命高，耐磨，抗腐蚀，抗冻融。

2、本发明制造的配重产品的抗压强度、抗拉强度、抗疲劳寿命均超过C40混凝土；同时其抗腐蚀，抗冻融，不渗水，寿命长，产品可完全回收利用。

3、本发明对硫磺进行改性后，消除了晶相间内应力，使粘接力更强。本发明采用改性后的硫磺做粘接剂，所制产品的抗压强度和抗拉强度均高于C40混凝土。同时，硫磺将骨料包覆，具有抗酸、抗弱碱和氯离子腐蚀，产品可用在有化学腐蚀的场合；同时得到的产品不吸水，不渗水，因而产品抗冻融，质量稳定性高；加入纤维，可提高抗拉强度。使用本工艺得到的产品，性能优于水泥配重，同时可以消化一部分废弃物。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明实施例1-10制造的防腐可回收配重的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

附图标记说明:

1—配重孔； 2—半腰型槽。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明需制造的具有防腐、可回收利用的配重产品的结构为：呈扁平的圆饼状，上部开设有数量为一个或多个(多个是指两个以上)的配重孔1，该配重产品上还开设有一条半腰型槽2，其中，所述配重孔1为盲孔，所述半腰型槽2为通槽。本发明中，设置半腰型槽2的作用是穿入钢丝绳，开设一个或多个配重孔1的作用是提高产品精度。本发明防腐可回收配重的制造方法通过实施例1至10进行表述。

实施例1

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至130℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为130℃的条件下反应1.5h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯，所述硫磺和双环戊二烯的质量比为100∶6；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至130℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为130℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的11.5％，所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的1％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的42％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的37％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的8.5％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.88∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为1.35∶1；所述纤维为碳纤维；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料80体积份，第二粗骨料40体积份，第三粗骨料49体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料25体积份，第二细骨料60体积份，第三细骨料10体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实45s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量与设定重量相等，则直接得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为41MPa以上，抗拉强度为7.1MPa，耐酸率为95％以上，质量误差在±5g以内。

实施例2

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至135℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为135℃的条件下反应1.5h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯，所述硫磺和双环戊二烯的质量比为100∶7；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至135℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为135℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的26％，所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的6％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的28％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的25％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的15％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.89：1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为1.73：1；所述纤维为钢纤维；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料50体积份，第二粗骨料1体积份，第三粗骨料0体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料49.5体积份，第二细骨料75体积份，第三细骨料30体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实90s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量超过设定重量，则对配重孔1进行钻修，直至使钻修后半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为50MPa，抗拉强度为8MPa，耐酸率为96％，质量误差在±5g以内。

实施例3

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至125℃～146℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为125℃的条件下反应1h～2h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯，所述硫磺和双环戊二烯的质量比为100∶4；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至125℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为125℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的23％，所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的1％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的36％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的30％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的10％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.83：1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为2.3∶1；所述纤维为玻璃纤维。

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料55体积份，第二粗骨料10体积份，第三粗骨料5体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料40体积份，第二细骨料70体积份，第三细骨料25体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实30s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量小于设定重量，则在配重孔1内注入对应缺量的热塑性混凝土，直至使半成品的重量与设定重量相等为止，经夯实、表面抹平、冷却后，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为51MPa，抗拉强度为7.2MPa，耐酸率为96％，质量误差在±5g以内。

实施例4

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至146℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为146℃的条件下反应1h，得到改性硫磺；所述改性剂为聚硫橡胶，所述硫磺和聚硫橡胶的质量比为100∶3；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至146℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为146℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的20.5％，所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的2％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的46％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的19.5％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的12％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.42：1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为1.71：1；所述纤维为玻璃纤维。

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料80体积份，第二粗骨料30体积份，第三粗骨料49体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料45体积份，第二细骨料79.5体积份，第三细骨料20体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实45s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量与设定重量相等，则直接得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为49MPa，抗拉强度为7MPa，耐酸率为95％，质量误差在±5g以内。

实施例5

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至128℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为128℃的条件下反应2h，得到改性硫磺；所述改性剂为聚硫橡胶，所述硫磺和聚硫橡胶的质量比为100∶1.5；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至128℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为128℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的13％，所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的4％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的38％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的34％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的11％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.89：1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为1.18：1；所述纤维为玻璃纤维；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料99体积份，第二粗骨料20体积份，第三粗骨料30体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料20体积份，第二细骨料60体积份，第三细骨料0.5体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实80s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重发现半成品的重量超过设定重量，则对配重孔1进行钻修，直至使钻修后半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为32MPa，抗拉强度为7.05MPa，耐酸率为95％，质量误差在±5g以内。

实施例6

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至135℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为135℃的条件下反应2h，得到改性硫磺；所述改性剂为聚硫橡胶，所述硫磺和聚硫橡胶的质量比为100∶4；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至135℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为135℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的10％，所述纤维的体积为所述热塑性混凝土体积的1.5％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的38％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的38％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的12.5％，所述细骨料与粗骨料的体积比为1∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为0.8：1；所述纤维为玻璃纤维。

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料80体积份，第二粗骨料30体积份，第三粗骨料49体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料45体积份，第二细骨料79.5体积份，第三细骨料20体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实30s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量小于设定重量，则在配重孔1内注入对应缺量的热塑性混凝土，直至使半成品的重量与设定重量相等为止，经夯实、表面抹平、冷却后，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为30.5MPa，抗拉强度为7MPa，耐酸率为95％，质量误差在±5g以内。

实施例7

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至125℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为125℃的条件下反应1h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物，所述硫磺和双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物的质量比为100∶6；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至125℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为125℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的10％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的39.5％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的38％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的12.5％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.96∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为0.8∶1；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料75体积份，第二粗骨料20体积份，第三粗骨料25体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料35体积份，第二细骨料65体积份，第三细骨料15体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实90s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量与设定重量相等，则直接得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为40MPa，抗拉强度为7MPa，耐酸率为95％，质量误差在±5g以内。

实施例8

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至125℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为125℃的条件下反应1h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物，所述硫磺和双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物的质量比为100∶4；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至125℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为125℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的15％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的35％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的35％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的15％，所述细骨料与粗骨料的体积比为1∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为1∶1；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料80体积份，第二粗骨料30体积份，第三粗骨料49体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料45体积份，第二细骨料79.5体积份，第三细骨料20体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实30s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量超过设定重量，则对配重孔1进行钻修，直至使钻修后半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为31MPa，抗拉强度为7MPa，耐酸率为95.1％，质量误差在±5g以内。

实施例9

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至125℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为125℃的条件下反应1h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物，所述硫磺和双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物的质量比为100∶7；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至125℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为125℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的26％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的46％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的19.5％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的8.5％，所述细骨料与粗骨料的体积比为0.42∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为3.0∶1；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料55体积份，第二粗骨料10体积份，第三粗骨料5体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料40体积份，第二细骨料70体积份，第三细骨料25体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实40s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量小于设定重量，则在配重孔1内注入对应缺量的热塑性混凝土，直至使半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为49MPa，抗拉强度为7MPa，耐酸率为96.1％，质量误差在±5g以内。

实施例10

结合图1和图2，本实施例防腐可回收配重的制造方法包括以下步骤：

步骤一、设计并制作金属模具，然后将金属模具预热至125℃；所述金属模具的表面设置有脱模涂层；

步骤二、制备改性硫磺，具体过程为：将硫磺加热至完全熔融，然后将熔融态的硫磺和改性剂在温度为125℃的条件下反应1h，得到改性硫磺；所述改性剂为双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物，所述硫磺和双环戊二烯和环戊二烯的齐聚物的质量比为100∶5；

步骤三、利用步骤二中所述改性硫磺制备热塑性混凝土，具体过程为：将骨料预热至125℃，然后将预热后的骨料和步骤二中所述改性硫磺加入搅拌容器中，在温度为125℃的条件下搅拌均匀，得到热塑性混凝土；所述改性硫磺的体积为所述热塑性混凝土体积的18.4％，所述骨料包括粗骨料、细骨料和粉末填料，所述粗骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的28％，所述细骨料的体积为所述热塑性混凝土体积的38％，所述粉末填料的体积为所述热塑性混凝土体积的8％，所述细骨料与粗骨料的体积比为1.35∶1；所述改性硫磺与粉末填料的体积比为2.3∶1；

所述粗骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一粗骨料80体积份，第二粗骨料40体积份，第三粗骨料49体积份；第一粗骨料的粒径D₁为15mm＜D₁≤25mm，第二粗骨料的粒径为D₂为8mm＜D₂≤15mm，第三粗骨料的粒径为D₃为5mm＜D₃≤8mm；

所述细骨料由以下体积份的原料混合均匀而成：第一细骨料25体积份，第二细骨料60体积份，第三细骨料10体积份；第一细骨料的粒径d₁为2mm＜d₁≤5mm，第二细骨料的粒径d₂为0.5mm＜d₂≤2mm，第三细骨料的粒径d₃为0.3mm＜d₃≤0.5mm；

所述粉末填料的粒径M为0.001mm≤M≤0.3mm；

本实施例中，所述第一粗骨料、第二粗骨料、第三粗骨料和第一细骨料均为石灰石颗粒；第二细骨料和第三细骨料均为天然河沙；粉末填料为粉煤灰；

步骤四、向步骤一中预热后的金属模具内浇注步骤三中所述热塑性混凝土，并在浇注过程中采用位于所述金属模具下部的振动平台将金属模具内的热塑性混凝土振动夯实60s，然后将热塑性混凝土的表面抹平，冷却后脱模，得到半成品；

步骤五、将步骤四中所述半成品放置在称重秤上进行称重，经称重，发现半成品的重量超过设定重量，则对配重孔1进行钻修，直至使钻修后半成品的重量与设定重量相等为止，最终得到防腐可回收配重。

采用本实施例制造的防腐可回收配重的抗压强度为41MPa，抗拉强度为7.1MPa，耐酸率为95％，质量误差在±5g以内。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。