本发明涉及资源循环和建筑材料技术领域，特别涉及一种生态胶凝材料的生产设备。
背景技术：
水泥作为传统胶凝材料，使用广、用量大，素有“建筑工业的粮食”之称，我国是水泥生产大国，自1985年以来，我国水泥产量连年保持世界第一，2014年我国水泥产量高达24.76亿吨。水泥工业的快速发展，在促进国民经济发展的同时，也导致了的资源和能源过度消耗，产生了严重的生态问题。近年来，随着国家相关环保法律法规的日趋严格，以及国内外资源能源形势的变化，导致其资源环境约束日益凸显，亟需一种生态胶凝材料用以部分替代水泥，缓解资源环境压力。
与此同时，我国每年建筑垃圾产生量高达10亿吨，而其资源化利用率不足5％。建筑垃圾中，以废砖所占的比重最大，据统计，旧城改造的建筑垃圾中废砖占50％～60％，建筑施工的建筑垃圾中废砖占30％～50％。废弃粘土砖为火山灰质材料，含有活性矿物成分，其中二氧化硅和氧化铝含量较高。通过合理的制备工艺，可作为胶凝材料使用，具有再生利用价值。
因此，采用合理设备，以建筑废弃粘土砖为原料生产生态胶凝材料，对于缓解传统胶凝材料领域的资源能源环境压力和建筑垃圾资源化处理均具有重要现实意义。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种生态胶凝材料的生产设备，可以实现建筑废弃粘土砖的再利用，并获得性能优越的生态胶凝材料。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种生态胶凝材料的生产设备，包括破碎设备3，破碎设备3连接建筑废弃粘土砖料供给装置，破碎设备3的出料口接粉磨设备4的入料口，粉磨设备4的入料口同时连接化学激发剂计量设备5的出料口，粉磨设备4的出料口连接粘土砖粉库6的入料口，粘土砖粉库6的出料口、矿渣微粉库7的出料口同时连接混料设备8的入料口。
建筑废弃粘土砖料供给路线上依次设置有磁选装置1和轻物质分选装置2。
所述破碎设备3的出料线路上设置有磁选装置1。
所述磁选装置1为电磁除铁器与皮带机电磁滚筒的组合。
所述粉磨设备4为立磨。
破碎设备3的原始来料为建筑垃圾中的建筑废弃粘土砖料，建筑垃圾的分选结构包括板式给料机和分选机，将建筑垃圾通过装载机喂入板式给料机，板式给料机将建筑垃圾送入分选机，利用体积法将建筑垃圾中废弃砂、废弃粘土砖、废弃混凝土分离，得到建筑废弃粘土砖料，主要为建筑废弃粘土实心砖，还包含极少量粒径≤70mm混凝土块。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明采用建筑废弃粘土砖生产生态胶凝材料，缓解资源、能源和环境压力，具有显著的社会效益。
(2)本发明采用立磨粉磨，集烘干、粉磨、选粉一体，低碳节能环保。
(3)采用本发明制备的再生胶凝材料产品活性高、附加值高、质量稳定，可大量推广使用。
附图说明
图1是本发明设备结构图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式。
如图1所示，本发明一种生态胶凝材料的生产设备，包括破碎设备3， 破碎设备3连接建筑废弃粘土砖料供给装置，在供给路线上依次设置有磁选装置1和轻物质分选装置2，破碎设备3的出料口接粉磨设备4的入料口且破碎设备3的出料线路上设置有磁选装置1，粉磨设备4的出料口连接混料设备5的入料口。磁选装置1为电磁除铁器与皮带机电磁滚筒的组合，粉磨设备4为立磨。
本发明中，破碎设备3的原始来料为建筑垃圾中的建筑废弃粘土砖料，建筑垃圾的分选结构包括板式给料机和分选机，将建筑垃圾装载机喂入板式给料机，板式给料机将建筑垃圾送入分选机，利用体积法将建筑垃圾中废弃砂、废弃粘土砖、废弃混凝土分离，得到建筑废弃粘土砖料，主要为建筑废弃粘土实心砖，还包含极少量粒径≤70mm混凝土块。
利用本发明生产生态胶凝材料的工艺，主要包括如下步骤：
步骤1，一级除铁及轻物质分离：分选出的建筑废弃粘土砖料进破碎设备3前，通过磁选装置1和轻物质分选设备2去除铁质料和轻物质；
步骤2，破碎：经过步骤1分离之后的废弃粘土砖料通过破碎设备3破碎，制得尺寸≤50mm的块状砖料；
步骤3，二级除铁：通过磁选装置1对步骤2所得块状砖料进行进一步去除铁质料；
步骤4，配料及粉磨：经过步骤3除铁的块状砖料通过粉磨设备4粉磨，粉磨过程中按一定配比加入化学激发剂，制得比表面积≥500m2/kg的粘土砖粉。
步骤5，混料配制：步骤4所得粘土砖粉按一定掺量配入矿渣微粉，经混料设备混合均匀，制得生态胶凝材料。
本发明中，可使用的化学激发剂为石膏、熟石灰、三异丙醇胺和二乙醇单异丙醇胺的一种或几种，加入量为：熟石灰1.5～7.5％，石膏4～6％，三异丙醇胺0.015～0.03％，二乙醇单异丙醇胺0.015～0.03％，均为块状砖料的重量百分比。矿渣微粉掺量为粘土砖粉质量的0％～40％，所述矿渣微粉的比表面积≥450m2/kg。