一种双曲面钢化玻璃的成型模具及生产线的制作方法

本实用新型涉及钢化玻璃领域，尤其是一种双曲面钢化玻璃的成型模具，以及配备有这种成型模具的双曲面钢化玻璃的生产线。

背景技术：

在双曲面钢化玻璃的生产线上主要包括：上片段、加热段、成型段、钢化段和卸片段，玻璃板经过上述工艺段完成钢化成型。在现有工艺中，其中一种工艺为：在成型段使用上模具和下模具将玻璃板按照设定的弧度进行弯曲，具体的说：在上模具的下表面形成负压，利用负压吸附玻璃板脱离输送辊道，上模具与下模具合模，开模后弯曲成型的玻璃板落入转运模具中，随着转运模具进入下游的钢化段。

由于钢化玻璃的在进入钢化段时需要保持高温状态，因此在成型段中给玻璃板补充热量是生产高品质钢化玻璃的必要手段，一些技术人员会在上模具的内腔中加入电阻丝来给玻璃板升温，但是这种辐射加热的范围有限，无法在脱模时给与足够的温度补充，玻璃板在脱模时仍然存在较大的温度损失；这种电阻丝对玻璃板边缘处加热效果也不理想；另外，目前玻璃板脱模时关停真空发生器，利用玻璃板自重与上模具分离，在加工厚度较薄或幅面尺寸较小的玻璃板时，会出现无法分离的情况。由此可见，双曲面钢化玻璃的生产线中的成型段仍有改进和提升的空间，亟待解决。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型的目的之一是提供一种双曲面钢化玻璃的成型模具，能够在玻璃板脱模时提供足够的温度补充，同时还避免了玻璃板无法与上模具分离的情况，提高了双曲面钢化玻璃的加工质量；本实用新型的目的之二是提供一种配备有这种成型模具的双曲面钢化玻璃的生产线。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种双曲面钢化玻璃的成型模具，该成型模具包括：上模具和下模具，所述上模具内的真空腔连接有真空发生器，上模具的下表面分布有若干个与所述真空腔连通的气孔；所述真空腔连接有在脱模时通过所述气孔向玻璃板喷出可燃气体的燃气供气装置。

进一步，所述燃气供气装置主要包括：燃气储存罐，所述燃气储存罐与所述真空腔之间连接有燃气供气管路，在所述燃气供气管路上设置有电磁阀和单向阀。

进一步，所述燃气储存罐内储存有天然气或液化石油气。

进一步，所述真空发生器通过抽气管路与所述真空腔连接。

进一步，所述真空腔内设置有电加热元件。

进一步，所述玻璃板的温度为600℃至700℃。

一种双曲面钢化玻璃的生产线，所述生产线包括上片段、加热段、成型段、钢化段和卸片段，在所述成型段上设置有上述的成型模具。

本实用新型的优点有：

1、向上模具的真空腔通入正压的可燃气体，真空腔内的气体压力增大，达到玻璃板与上模具分离的目的，解决现有技术中玻璃板成型后，尤其是薄玻璃板成型后仅依靠自身重力不容易从上模具脱落的问题，保障了生产过程的连续、稳定。

2、分离后玻璃板的温度在600℃-700℃之间，可燃气体在遇到高温玻璃板后开始燃烧，从而在玻璃板脱模时对玻璃板进行补偿加热；由于可燃气体是通过分布在上模具下表面的气孔喷向玻璃板，可燃气体在玻璃板周边与空气接触更加充分，因此对玻璃板周边部分尤其能够进行充分的补偿加热；在合模时利用电加热元件的热辐射进行补偿加热，在脱模时利用可燃气体补偿加热，两种加热模式组合，使玻璃板在整个成型过程中均能够保持高温状态，从而提高了钢化质量。

附图说明

图1为本实用新型成型模具的结构示意图；

图2为本实用新型生产线的结构示意图；

其中，A上片段、B加热段、C成型段、D钢化段、E卸片段、1上模具、2下模具、3真空腔、4气孔、5真空发生器、6抽气管路、7燃气储存罐、8燃气供气管路、9电磁阀、10单向阀、11电加热元件、12输送辊道。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式进行说明。

图1所示的一种双曲面钢化玻璃的成型模具，该成型模具包括：上模具1和下模具2，上模具1内部具有一个真空腔3，上模具1的下表面上分布有若干个气孔4，气孔4与真空腔3连通，真空腔3内部设置有电加热元件11，在本实例中，电加热元件11为电阻丝。真空发生器5通过抽气管路6与上模具1的真空腔3连接。真空腔3还连接有燃气供气装置，在本实例中，燃气供气装置具体包括：燃气储存罐7，燃气储存罐7与真空腔3之间连接有燃气供气管路8，在燃气供气管路8上设置有电磁阀9和单向阀10，电磁阀9用于控制燃气供气管路8的通断，单向阀10防止气体回流。燃气储存罐7内储存有天然气或液化石油气等清洁的可燃气体。可燃气体从气孔4中喷出后或接触到玻璃板后开始燃烧，从而对玻璃板进行补偿加热。

使用时，上模具1在升降机构的带动下下行，电磁阀9闭合状态，启动真空发生器5，上模具1的真空腔3内形成负压将输送辊道12上的玻璃板吸附在其下表面，上模具1和下模具2合模使玻璃板弯曲变形，成型后关闭真空发生器5，电磁阀9打开状态，可燃气体进入真空腔3，由于真空腔3内的气体压力增大，玻璃板脱落，同时可燃气体接触到温度为600℃-700℃的玻璃板后开始燃烧，从而对玻璃板进行补偿加热。

本实用新型的优点有：

1、利用向上模具1的真空腔3通入正压的可燃气体，真空腔3内的气体压力增大，达到玻璃板与上模具1分离的目的，解决现有技术中玻璃板成型后，尤其是薄玻璃板成型后仅依靠自身重力不容易从上模具脱落的问题，保障了生产过程的连续、稳定。

2、分离后玻璃板的温度在600℃-700℃之间，可燃气体在遇到高温玻璃板后开始燃烧，从而在玻璃板脱模时对玻璃板进行加热；由于可燃气体是通过分布在上模具1下表面的气孔4喷向玻璃板，可燃气体在玻璃板周边与空气接触更加充分，因此对玻璃板周边部分尤其能够进行充分的补偿加热；在合模时利用电加热元件11的热辐射进行补偿加热，在脱模时利用可燃气体补偿加热，两种加热模式组合，使玻璃板在整个成型过程中均能够保持高温状态，从而提高了钢化质量。

图2所示的一种双曲面钢化玻璃的生产线，包括上片段A、加热段B、成型段C、钢化段D和卸片段E，玻璃板在上片段A进入生产线，加热段B对玻璃板进行高温加热，在成型段C上内设置有上述的成型模具，利用成型模具将玻璃板弯曲变形，成型后的玻璃板在钢化段D内钢化冷却，冷却后的玻璃板在卸片段E卸下，完成整个加工过程。

以上结合附图仅描述了本申请的几个优选实施例，但本申请不限于此，凡是本领域普通技术人员在不脱离本申请的精神下，做出的任何改进和/或变形，均属于本申请的保护范围。