一种三板成型的热弯模具的制作方法

本实用新型属于玻璃热弯加工技术，具体涉及一种三板成型的热弯模具。

背景技术：

现有的热弯成型工艺中用到的成型模具大多是石墨模具(两板模具、多结构模具)，在热弯成型过程中对于四边热弯的3D产品容易出现模具氧化现象，当模具出现氧化现象后，生产出的玻璃产品会出现倒三角、R角压印、面压印、弧面压印、凹凸点等问题，针对该情况，通常采用的技术手段是通过将模具降面或调整热弯成型参数。

其中，降面能有效解决此类现象，但降面后造成在多套模具共同生产时模具存在高低不平，造成玻璃热弯出现不良，以及在后续生产中模具依旧会出现氧化现象，仍需要重复降面才能达到生产要求，造成生产成本的增加，同时也不能彻底解决此类现象的出现；调整热弯成型参数对于产品的以上缺陷几乎不能去除，虽然升高温度可以减轻以上缺陷，但是过于升高温度又会出现新的缺陷比如麻点、波浪纹等等，更重要是达不到行业的工艺要求及出货标准。

技术实现要素：

本实用新型解决的技术问题是：针对现有的热弯成型模具存在的上述缺陷，提供一种三板成型的热弯模具，能有有效解决现有模具生产时出现的不良现象，提高热弯成型的良品率和加工速率。

本实用新型采用如下技术方案实现：

一种三板成型的热弯模具，包括成型凹模、定位中框和凸模镶件；所述成型凹模上设置型腔，所述型腔底面为热弯成型曲面，所述定位中框通过定位结构叠放在成型凹模上，其上设有与型腔相对的通槽，所述凸模镶件嵌装在所述通槽内，将放置在型腔中的产品压紧。

进一步的，所述成型凹模上设有定位凸台，所述定位中框上设置对应的槽结构与凸台嵌合。

进一步的，所述型腔设置在定位凸台顶面，所述定位中框的通槽底部设置与定位凸台嵌合的台阶槽。

进一步的，所述凸模镶件压紧型腔中的产品时，凸模镶件的顶面高出定位中框的顶面2mm-2.5mm。

在本实用新型中，所述凸模镶件、定位中框和成型凹模均采用陶瓷材料制成。

本实用新型由三个陶瓷部件组合而成，作为下模的成型凹模为产品凸面的成形面，在凹模型腔的成形面四周向外各延伸5mm形成定位凸台，定位中框通过定位凸台进行定位，定位中框的主要作用是对凸模镶件进行导向定位和对未成形前的产品进行位置定位，最后将凸模镶件放置定位中框的通槽中，在未放入产品时，镶件放入中框中高度稍低于中框0.5mm～1mm，将产品未成形的产品放入镶件的高度高出中框2mm～2.5mm，这样在产品成形加压力时，压力垂直集中在凸模镶件上，从而使产品更快成形更均匀受力。

本实用新型具有如下有益效果：

一、在成型操作过程中，取放方便快捷，不易损坏模具的模棱，模具采用陶瓷材料，不易氧化，生产的产品外观质量良好，基本不会出现倒三角、R角压印、面压印、凹凸点等问题。

二、通过模具结构的改善，有效的保证了产品在不出现其他质量缺陷的同时又减轻了产品的弧边模具印，同时采用该模具热压抛光后做出来的产品外观质量可以达到石墨模具产品后段工序抛光后的效果，从而减少后续工段的加工时间，大大提高了后工序的加工速率。

由上所述，本实用新型结构简单，能有效的解决生产出的产品各类的不良现象，提高模具使用寿命，同时提高热弯成型加工的良品率和加工速率，可在实际生产中进行推广应用。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为实施例中的热弯模具装配示意图。

图2为实施例中的热弯模具分解示意图。

图3为实施例中的凸模镶件结构示意图。

图4为实施例中的定位中框结构示意图。

图5为实施例中的成型底模结构示意图。

图中标号：1-凸模镶件，2-定位中框，201-台阶槽，202-通槽，3-成型凹模，301-定位凸台，302-型腔。

具体实施方式

实施例

参见图1和图2，图示中的三板成型的热弯模具为本实用新型的优选实施方式，具体由凸模镶件1、定位中框2和成型凹模3三个部件组合而成，其中凸模镶件1和成型凹模3将产品直接扣合，定位中框2设置在凸模镶件和成型凹模之间，对产品及凸模镶件形成定位，通过三个部件构成装夹产品的板状模具。

结合参见图3至图5，在成型凹模3上设有型腔302，型腔302的底面为产品工件的热弯成型曲面，如对3D玻璃镜片的四边进行热弯成型，则将型腔的底面设置成对应的圆弧倒角的凹弧面。定位中框2通过定位凸台和定位凹槽的嵌合设置在型腔凹模上，定位中框2为一框形部件，其边框外侧与成型凹模的侧面重合，内部为通槽202，该通槽202与成型凹模上的型腔大小一致并且位置重合，产品可通过定位中框的通槽放置到成型凹模的型腔内，凸模镶件1嵌装在定位中框的通槽内，凸模镶件1的大小与产品、通槽和型腔均一致，通过热弯设备中的压紧机构将放置在型腔中的产品压紧，在对产品加热软化后，压紧机构的压力通过凸模镶件传递至产品，将软化的产品热压成与型腔底面一致的曲面形状。

如需要对产品的两面均进行热压加工，可将凸模镶件的底面也设置成相应的曲面，对产品的上、下两面同时进行热压成型。

具体如图4和图5所示，在本实施例中，将型腔302设置在定位凹模3的矩形定位凸台301上，及型腔302的四周向外延伸5mm左右，形成凸台的矩形顶面，成型凹模的周边向下去除材料形成定位凸台301，在定位中框2的通槽底面设置一台阶槽201，台阶槽201的大小与定位凸台301一致，矩形的定位凸台和台阶槽可保证定位中框和成型凹槽之间的位置稳定。

当凸模镶件1压紧成型凹模型腔中的产品时，凸模镶件的顶面应当要高出定位中框2的顶面2mm-2.5mm，这样才能保证压紧机构对产品形成有效的压紧力。

本实施例中，凸模镶件1、定位中框2和成型凹模3均采用陶瓷材料制成，陶瓷材料的硬度高，熔点也高，不易在高温下发生氧化现象，并且具有较好的导热性能，能够保证热弯工艺中对产品的热传导效率。

本实施例中的热弯模具的具体操作方法如下：在产品成形前，将定位中框放置在成形凹模上进行定位，然后将未成形的产品原料通过定位中框的通槽放置到成型凹槽的型腔中，最后将凸模镶件平放至定位中框的通槽内，将模具连同产品一同放入热弯设备中进行加热，放入产品后的凸模镶件高出中框2mm～2.5mm，在热弯设备中，压紧机构通过凸模镶件对产品形成压力，在热弯工艺成形完成后，取出产品时，直接将定位中框从成型凹模上拿起，从通槽中取出凸模镶件和产品即可。

以上实施例描述了本实用新型的基本原理和主要特征及本实用新型的优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的具体工作原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。