一种带有内外组合燃烧室的煅烧炉的制作方法

本实用新型一种带有内外组合燃烧室的煅烧炉，属于工业炉窑技术领域，具体涉及一种石灰竖窑。

背景技术：

现有技术中，石灰制备多是在卧式回转窑中进行煅烧，或是在单个的竖式窑炉间断煅烧。每生产一炉石灰，都要经历装窑—煅烧—出窑的操作步骤。且在装窑时是将原料与煤灰混合填装入窑内，利用煤灰的燃烧来对石灰进行煅烧。但是这种煅烧方式原料煤耗高，热效率低，能源损耗和环境污染严重，需要人工不断进行监控操作，生产效率低且人工成本高，且由于操作条件不稳定，过烧、欠烧现象时有发生，产品质量难以保证，而且生产成本居高不下。而且现有的煅烧炉，燃料使用单一，一种煅烧炉仅适用一种特定的燃料，无法使燃料共用。

技术实现要素：

本实用新型克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题是提供一种带有内外组合燃烧室的煅烧炉，生产效率高，煅烧质量稳定，节省了生产成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种带有内外组合燃烧室的煅烧炉，包括外燃烧室、喷燃料管道、窑体、悬架、负压引风机和控制系统，外燃烧室的结构为圆柱状的炉体底部设有漏斗状的冷却段，冷却段下端为出料口，外燃烧室的炉体固定安装在地面上且其冷却段位于地坑内，所述炉体侧壁上切向设置有喷燃料管道，窑体通过悬架固定设置在外燃烧室的上方，所述窑体为下端敞口的筒状且其下端伸入所述炉体内部，所述炉体上壁与窑体的外壁密封连接，所述窑体内部中心竖向设置有圆筒状的内燃烧室，所述内燃烧室为下端敞口且其上部连通有内燃管道，所述外燃烧室内部固定设置有圆锥形的挡料台，所述挡料台位于窑体正下方且其底端与所述冷却段侧壁形成多个落料间隙，所述窑体的上面设有进料口和负压引风机，所述喷燃料管道和负压引风机均由控制系统控制。

所述的窑体的上部为预热段且其下部为煅烧段，所述预热段的直径大于煅烧段且预热段与煅烧段之间通过圆锥过渡密封连接。

所述窑体的预热段内部中心固定设有空心柱体。

所述内燃烧室下端与挡料台内部连通且挡料台侧壁上均匀设有多个出气孔。

所述外燃烧室的炉体侧壁上设置有烧结状态取样孔。

所述外燃烧室底部的冷却段连通有冷风管道。

本实用新型同现有技术相比具有以下有益效果。

1、本实用新型通过在窑体底部设置一个独立的外燃烧室，然后在窑体内部设置内燃烧室，双燃烧室组合使用，喷燃料管道切向为外燃烧室内部供应燃料并在外燃烧室内部形成涡流，保证外燃烧室各部分的温度平衡，且使燃烧的燃料与物料接触更加充分，热能有效利用率高，内燃烧室可避免因窑体直径过大造成中心物料煅烧不完全，热能与物料接触更加充分，热能充分利用，且煤粉、煤气等均可作为燃料使用，增强了工业通用性。

2、本实用新型在窑体上部设置一个扩口的预热段，从而降低了设备高度，减小负压引风机所受阻力，并降低制造成本，提高安全性能；煅烧后还留有余热的热气以低风速积存在预热段，对该处的石灰石进行缓慢预热，使燃烧热能利用更加充分，并降低负压引风机吸取热气的温度；由于负压引风机在窑体上为四周环形管道设置，因此热气在窑体内向引风口行走避开了预热段中心，空心柱体去除预热段中心的预热无效部分，避免预热不均，还可有效防止侧壁物料堆积，使生产过程中的持续供料更加顺畅，保证煅烧质量。

3、本实用新型在外燃烧室下部的冷却段连通冷风管道，可以加快物料冷却速度，加快落料，从而加快了生产速度，同时冷风对物料进行冷却后将余热带入上部的石灰石内再次进行热能利用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型提供的结构示意图。

图2为本实用新型中外燃烧室的俯视剖面示意图。

图中：1为外燃烧室，2为喷燃料管道，3为窑体，4为悬架，5为负压引风机，6为空心柱体，7为内燃烧室，8为内燃管道，9为冷风管道，10为挡料台。

具体实施方式

如图1、图2所示，一种带有内外组合燃烧室的煅烧炉，包括外燃烧室1、喷燃料管道2、窑体3、悬架4、负压引风机5和控制系统，外燃烧室1的结构为圆柱状的炉体底部设有漏斗状的冷却段，冷却段下端为出料口，外燃烧室1的炉体固定安装在地面上且其冷却段位于地坑内，所述炉体侧壁上切向设置有喷燃料管道2，窑体3通过悬架4固定设置在外燃烧室1的上方，所述窑体3为下端敞口的筒状且其下端伸入所述炉体内部，所述炉体上壁与窑体3的外壁密封连接，所述窑体3内部中心竖向设置有圆筒状的内燃烧室7，所述内燃烧室7为下端敞口且其上部连通有内燃管道8，所述外燃烧室1内部固定设置有圆锥形的挡料台10，所述挡料台10位于窑体3正下方且其底端与所述冷却段侧壁形成多个落料间隙，所述窑体3的上面设有进料口和负压引风机5，所述喷燃料管道2和负压引风机5均由控制系统控制。

所述的窑体3的上部为预热段且其下部为煅烧段，所述预热段的直径大于煅烧段且预热段与煅烧段之间通过圆锥过渡密封连接。

所述窑体3的预热段内部中心固定设有空心柱体6。

所述内燃烧室7下端与挡料台10内部连通且挡料台10侧壁上均匀设有多个出气孔。

所述外燃烧室1的炉体侧壁上设置有烧结状态取样孔。

所述外燃烧室1底部的冷却段连通有冷风管道9。

工作过程：

煅烧过程中将物料送至窑体3上方并从进料口落入窑体3内部，物料顺着窑体3落入外燃烧室1内，控制系统发送指令通过喷燃料管道2向外燃烧室1内部喷送燃料（煤粉或煤气），由于喷燃料管道2为切向设置，因此燃料会在外燃烧室内形成高温涡流，在窑体3上方负压引风机5的作用下，高温燃料气流自下而上不断与物料充分接触煅烧，同时内燃管道8不断向内燃烧室7内供应燃烧燃料，燃烧燃料在内燃烧室7内自上而下输送，一方面内燃烧室7管壁向窑体3中心的物料供热，另一方面燃烧燃料从下方挡料台10均匀溢出后继续与物料混合煅烧，双级燃烧室组合煅烧，避免窑体中心煅烧不完全，影响产品质量；煅烧一定时间后，从炉体侧壁上的烧结状态取样孔取样观察物料烧结状态，至其符合生产标准，待冷却段的物料冷却后，控制系统控制物料从出料口落下。

在出料时，可控制冷风管道9向冷却段通入冷风加速冷却，也可通过液压出料装置8控制出料速度，使物料边煅烧边缓慢落料。

经实际生产试验表明，本实用新型应用于工业活性石灰煅烧，相较于传统的活性石灰煅烧设备，可节省30%的制造成本，减少30%的占地，生产同产量的产品，节省了25%的燃料消耗及50%的电能消耗，而所需劳动力仅为原有的一半。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。