一种生石灰消化器的制作方法

本发明涉及干粉状氢氧化钙生产装置技术领域，具体地说是一种生石灰消化器。

背景技术：

生石灰消化器主要是将生石灰消化成石灰粉的设备，是氢氧化钙生产线不可缺少的设备。众所周知的是，生石灰在烧结过程中的用途是：均衡烧结矿的碱度；提高造球率；提高混合料的料温。由此可知，生石灰的消化效果不仅影响烧结产量，还影响烧结矿的质量，尤其在混合料混匀、制粒的过程中，生石灰和水混合后充分反应生成的熟石灰能够提高混合机内的制粒效果。

目前，生石灰消化器的种类繁多，通常包含放置生石灰的料仓、输送生石灰的输送装置、以及使生石灰和水发生生化反应并混合均匀的螺旋搅拌机。在生石灰消化器的使用过程中，存在的缺陷是：

一）消化率过低。直接将水和生石灰在消化器的螺旋搅拌机进行混合，由于水和生石灰没有进行计量，容易发生加入水过多或过少的问题，造成生石灰与水发生水化反应不充分，生石灰不能完全消化又造成烧结矿碱度分布不均匀，影响了所制取熟石灰的稳定性；同时，生石灰在消化的过程中，粘结在生石灰表皮的物料，基于生石灰的消化膨胀而破裂，不利于造球，造成烧结过程中透气性变差，负压偏高，进而影响烧结矿的产量和质量，严重了还影响熟石灰在后期炼钢铁等场所的使用稳定性。

二）占用空间大。基于生石灰消化器的占用空间，螺旋搅拌机的搅拌速度、生石灰的活性度，这也是影响生石灰与水发生水化反应能否充分的条件。

三）工作环境差。由于没有专用的除尘装置，生石灰消化过程中产生的大量粉尘和水汽不能被完全吸收，严重危害了工作人员的身体健康。

基于现有生石灰消化器存在的如上缺陷，对其结构进行改进，尤其涉及一种能够准确计量生石灰与水的比例并促使水化反应充分进行的生石灰消化器。

技术实现要素：

本发明的技术任务是解决现有技术的不足，提供一种生石灰消化器，通过按比例混合生石灰和水，提高熟石灰的制取质量和稳定性能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种生石灰消化器，该消化器包括

用于放置生石灰的料仓；

用于输送生石灰并完成计量工作的计量螺旋输送机，计量螺旋输送机的进料端向上连接料仓的出料口；

连接外部水源的计量水泵；

用于混合生石灰和水的一级螺旋搅拌机和二级螺旋搅拌机，一级螺旋搅拌机和二级螺旋搅拌机上下平行布置，一级螺旋搅拌机的进料端连接计量螺旋输送机的出料端，一级螺旋搅拌机的出料端向下连接二级螺旋搅拌机的进料端；计量水泵的喷水端伸入一级螺旋搅拌机内部并相对靠近一级螺旋搅拌机的进料端，计量水泵在生石灰进入一级螺旋搅拌机的进料端时开始喷水作业；

用于吸收生石灰和水发生水化反应时所产生粉尘、水汽的除尘装置，除尘装置的进尘端向下连通一级螺旋搅拌机。

在上述结构的基础上，所涉及消化器还包括稳料输送机，稳料输送机平行于计量螺旋输送机，稳料输送机的进料端向上连接料仓的出料口，稳料输送机的出料端向下连接计量螺旋输送机的进料端。

在上述结构的基础上，所涉及消化器还包括物料提升装置，物料提升装置的下部进料端连接计量螺旋输送机的出料端，物料提升装置的上部出料端向下连接一级螺旋搅拌机的进料端。设置提升装置的目的是为了方便布局螺旋搅拌机，为生石灰和水的充分混合做好前期准备工作。

在上述结构的基础上，所涉及一级螺旋搅拌机和二级螺旋搅拌机分别包括搅拌壳体、转动轴、搅拌叶片和动力部分。搅拌壳体具有封闭结构的搅拌内腔，上述计量螺旋输送机或物料提升装置、计量水泵、除尘装置、二级螺旋搅拌机分别连通一级螺旋搅拌机中搅拌壳体的搅拌内腔，来自计量螺旋输送机或物料提升装置的生石灰经过计量后进入一级螺旋搅拌机中搅拌壳体的搅拌内腔，同时，计量水泵按照一定的比例向一级螺旋搅拌机中搅拌壳体的搅拌内腔喷水，在生石灰和水发生水化反应后所产生的粉尘、水汽直接被除尘装置吸收。转动轴平行布置于搅拌壳体的搅拌内腔，转动轴的两端反向延伸并轴承连接于搅拌壳体，转动轴的其中一端向外穿出搅拌壳体并连接在动力部分的输出端；搅拌叶片的数量为至少三个，至少三个搅拌叶片等间距且等角度的垂直连接于转动轴，且搅拌叶片所在平面与转动轴中心轴线的夹角为30-60度。一级螺旋搅拌机启动后，一级螺旋搅拌机的动力部分驱动转动轴旋转，搅拌叶片跟随转动轴同步旋转并滑动接触搅拌内腔的表面，搅拌叶片绕着转动轴旋转的过程中还向出料端方向推进混合后的生石灰和水。考虑到生石灰消化器的占地空间以及水化反应的发生速度，不考虑转动轴的长度，相邻搅拌叶片沿着转动轴方向的间距取值在10cm-100cm。

进一步的，为了实现更好的搅拌效果，加快生石灰和水发生反应的速度，转动轴的数量为两根，两根转动轴平行布置并同步反向转动；每根转动轴上垂直连接有至少三个搅拌叶片，其中一个转动轴的搅拌叶片位于另一个转动轴的相邻连个搅拌叶片之间，处于不同转动轴的搅拌叶片互相垂直。

进一步的，在现有的螺旋搅拌机中，搅拌叶片的结构包括垂直穿过转动轴的锥形搅拌杆、焊接于锥形搅拌杆顶端的叶片本体、以及螺纹连接于锥形搅拌杆底端的锁紧螺母。叶片本体的顶面为与搅拌内腔表面相配合的弧形切削面，叶片本体的侧面为工作推进面，叶片本体的工作推进面为扇形形状。在一级螺旋搅拌机中，基于搅拌叶片的作用、以及搅拌叶片与搅拌内腔的位置关系，为了降低搅拌叶片的制造成本和更换频率，叶片本体可以用普通板材或耐磨板材，同时，叶片本体的顶部焊接有至少一个耐磨刀头，至少一个耐磨刀头对称布置于叶片本体的工作推进面，且耐磨刀头平齐于叶片本体的弧形切削面。

当然，另一种选择是，在现有的螺旋搅拌机中，搅拌叶片包括垂直穿过转动轴的锥形搅拌杆、焊接于锥形搅拌杆顶端的叶片本体、以及螺纹连接于锥形搅拌杆底端的锁紧螺母。叶片本体的顶面为与搅拌内腔表面相配合的弧形切削面，叶片本体的侧面为工作推进面。考虑到第一搅拌叶片和第二搅拌叶片的布局关系，以及第一搅拌叶片和第二搅拌叶片在水化反应中的不同作用，针对二级螺旋搅拌机：叶片本体的工作推进面选用扇形形状或t形形状，叶片本体的弧形切削面开设有破碎物料的豁口，或者/同时，叶片本体的工作推进面开设有破碎物料的通孔或/和侧部豁口，豁口、通孔、侧部豁口的开设均是为了辅助生石灰和水充分混合。进一步的，基于搅拌叶片的作用、以及搅拌叶片与搅拌内腔的位置关系，为了降低搅拌叶片的制造成本和更换频率：叶片本体可以用普通板材或耐磨板材，叶片本体的顶部焊接有至少一个耐磨刀头，至少一个耐磨刀头对称布置于叶片本体的工作推进面，且耐磨刀头平齐于叶片本体的弧形切削面。耐磨刀头的布置位置不重合于豁口的开设位置。

优选，在二级螺旋搅拌机的搅拌内腔中，相邻两个叶片本体的工作推进面的形状不同，也就是说，无论是布置于同一根转动轴还是不同的转动轴，只要在同一个搅拌内腔，相邻两个叶片本体的工作推进面优选不同的形状。

在上述结构的基础上，考虑到生石灰和水发生水化反应的过程中释放大量的热量，一级螺旋搅拌机和二级螺旋搅拌机的搅拌壳体外表面分别包覆有隔热装置。

在上述结构的基础上，优选除尘装置为塑烧板除尘器，塑烧板除尘器包括除尘器壳体、平行布置于除尘器壳体内部的多个塑烧板滤芯、布置于除尘器壳体外部的高压气包和风机。塑烧板滤芯具有封闭的气体交换室，塑烧板滤芯与除尘器壳体之间围成除尘室。高压气包的出气端设置有脉冲阀，高压气包的出气端向下伸入除尘器壳体后通过喷吹管向下连通塑烧板滤芯的气体交换室，为了使高压气包喷出的气体以最快的速度进入塑烧板滤芯的气体交换室，对喷吹管的结构进行优化，使喷吹管的下部与塑烧板滤芯的内表面配合接触，且喷吹管的横向截面等于略小于塑烧板滤芯的横截面。风机的进风端也向下伸入除尘器壳体并连通塑烧板滤芯的气体交换室，以方便将气体交换室的气体外排。另一方面，除尘器壳体的底部开设有出尘口，除尘器壳体的底部一侧布置有进尘管，进尘管的一端位于除尘器壳体外侧，为了减轻塑烧板滤芯的除尘负担，进尘管的另一端插入除尘器壳体内部并连接有除尘隔板，除尘隔板为开口向下的弧形结构或v形结构，除尘隔板位于塑烧板滤芯和出尘口之间，除尘隔板将塑烧板滤芯与除尘器壳体围成的除尘室分割成上下连通的两个除尘室单元，这样可以使得进入进尘管的小部分水汽和粉尘附着于除尘隔板表面，进入进尘管的其余水汽和粉尘绕过除尘隔板后被塑烧板滤芯吸附，通过除尘隔板实现了二次除尘，降低了清洗或更换塑烧板滤芯的频率。

本发明的一种生石灰消化器与现有技术相比所产生的有益效果是：

1）本发明结构简单，设计合理，通过增设计量螺旋输送机和计量水泵实现了生石灰和水的按比例混合，并为生石灰和水的充分混合做好了前期准备工作；同时，设置两个螺旋搅拌机，给生石灰和水足够的反应时间和混合时间，使生石灰的消化率达到90%以上，成球率提高2%-5%，同时提高所制取熟石灰的粘性，改善烧结矿的冶炼性能，提高产量，并且对后期成品的质量提供重要的保障；

2）另一方面，采用塑烧板除尘器，并对进尘管的结构进行改进，实现粉尘的二次处理，减轻塑烧板滤芯的除尘负担，同时，还对向塑烧板滤芯的气体交换室进气的喷吹管进行结构改进，提高进气速度，加快除尘速度；改进后的塑烧板除尘器能够有效地将生石灰消化过程中产生的水汽和粉尘进行二次处理净化，保证现场无粉尘污染，保护工作人员的身体健康。

附图说明

附图1是本发明的结构示意图；

附图2是图1的放大结构侧视剖面图；

附图3是图1中一级螺旋搅拌机的放大结构俯视图；

附图4是图3中第一叶片本体的结构示意图；

附图5是图1中二级螺旋搅拌机的放大结构俯视图；

附图6是图5中第二叶片本体为扇形形状的放大结构示意图；

附图7是图5中第二叶片本体为t形形状的放大结构示意图；

附图8是图5中第二叶片本体为扇形形状且开设侧部豁口的放大结构示意图；

附图9是本发明中所使用塑烧板除尘器的结构示意图；

附图10是图9中塑烧板滤芯的放大结构示意图；

附图11是图10的结构俯视图；

附图12是图10的m-m向剖视图。

图中各标号表示：

100、料仓，200、计量螺旋输送机，300、计量水泵，

400、一级螺旋搅拌机，500、二级螺旋搅拌机，600、塑烧板除尘器，

700、稳料输送机，800、物料提升装置，900、出料螺旋输送机；

410、第一搅拌壳体，420、第一转动轴，430、第一搅拌叶片，

440、第一动力部分；

431、第一锥形搅拌杆，432、第一叶片本体，433、第一锁紧螺母，

434、第一弧形切削面，435、第一工作推进面，436、第一耐磨刀头；

510、第二搅拌壳体，520、第二转动轴，530、第二搅拌叶片，

540、第二动力部分；

531、第二锥形搅拌杆，532、第二叶片本体，533、第二锁紧螺母，

534、第二弧形切削面，535、第二工作推进面，536、第二耐磨刀头，

537、豁口，538、通孔，539、侧部豁口；

610、除尘器壳体，620、塑烧板滤芯，630、高压气包，640、风机；

611、除尘室，612、出尘口，613、进尘管，614、除尘隔板，

621、气体交换室；

631、脉冲阀，632、出气端，633、喷吹管。

具体实施方式

下面结合附图1-12，对本发明的一种生石灰消化器作以下详细说明。

如附图1所示，本发明的一种生石灰消化器，该消化器包括

用于放置生石灰的料仓100；

用于输送生石灰并完成计量工作的计量螺旋输送机200，计量螺旋输送机200水平放置，计量螺旋输送机200的左部进料端向上连接料仓100的出料口；

连接外部水源的计量水泵300；

用于混合生石灰和水的一级螺旋搅拌机400和二级螺旋搅拌机500，一级螺旋搅拌机400和二级螺旋搅拌机500上下平行布置，一级螺旋搅拌机400的左部进料端连接计量螺旋输送机200的右部出料端，一级螺旋搅拌机400的右部出料端向下连接二级螺旋搅拌机500的右部进料端；计量水泵300的喷水端伸入一级螺旋搅拌机400内部并相对靠近一级螺旋搅拌机400的左部进料端，计量水泵300在生石灰进入一级螺旋搅拌机400的左部进料端时开始喷水作业；

用于吸收生石灰和水发生水化反应时所产生粉尘、水汽的塑烧板除尘器600，塑烧板除尘器600的进尘端向下连通一级螺旋搅拌机400的右部。

通常，在本发明中：

结合附图2、3、4，一级螺旋搅拌机400包括第一搅拌壳体410、第一转动轴420、第一搅拌叶片430和第一动力部分440。第一搅拌壳体410具有封闭结构的第一搅拌内腔，上述计量螺旋输送机200、计量水泵300、塑烧板除尘器600、二级螺旋搅拌机500分别连通一级螺旋搅拌机400中第一搅拌壳体410的第一搅拌内腔，来自计量螺旋输送机200的生石灰经过计量后进入一级螺旋搅拌机400中第一搅拌壳体410的第一搅拌内腔，同时，计量水泵300按照一定的比例向一级螺旋搅拌机400中第一搅拌壳体410的第一搅拌内腔喷水，在生石灰和水发生水化反应后所产生的粉尘、水汽直接被塑烧板除尘器600吸收。第一转动轴420平行布置于第一搅拌壳体410的第一搅拌内腔，第一转动轴420的两端反向延伸并轴承连接于第一搅拌壳体410，第一转动轴420的其中一端向外穿出第一搅拌壳体410并连接在第一动力部分440的输出端；第一搅拌叶片430的数量为至少三个，至少三个第一搅拌叶片430等间距且等角度的垂直连接于第一转动轴420，且第一搅拌叶片430所在平面与第一转动轴420中心轴线的夹角为30-60度，考虑到第一转动轴420的长度，一般来说，第一搅拌叶片430所在平面与第一转动轴420中心轴线的夹角为45度为最佳选择，第一转动轴420的一个导程内螺旋布局四个第一搅拌叶片430为最佳选择。一级螺旋搅拌机400启动后，一级螺旋搅拌机400的第一动力部分440驱动第一转动轴420旋转，第一搅拌叶片430跟随第一转动轴420同步旋转并滑动接触第一搅拌内腔的表面，第一搅拌叶片430绕着第一转动轴420旋转的过程中还向右部出料端方向推进混合后的生石灰和水。考虑到生石灰消化器的占地空间以及水化反应的发生速度，还考虑到第一转动轴420的长度，相邻第一搅拌叶片430沿着第一转动轴420方向的间距取值在10cm-100cm，其具体取值根据第一转动轴420的直径确定，相邻两个第一搅拌叶片430的间距不同会改变生石灰和水发生反应的时间。

结合附图2、5、6、7，二级螺旋搅拌机500包括第二搅拌壳体510、第二转动轴520、第二搅拌叶片530和第二动力部分540。第二搅拌壳体510具有封闭结构的第二搅拌内腔，第二搅拌内腔接收来自第一搅拌内腔中进行初步混合的生石灰和水，第二搅拌内腔的第二搅拌叶片530进一步混合生石灰和水，且在此混合过程中产生的粉尘和水汽通过第二搅拌壳体510与第一搅拌壳体410的连通位置后被塑烧板除尘器600吸附。第二转动轴520平行布置于第二搅拌壳体510的第二搅拌内腔，第二转动轴520的两端反向延伸并轴承连接于第二搅拌壳体510，第二转动轴520的其中一端向外穿出第二搅拌壳体510并连接在第二动力部分540的输出端；第二搅拌叶片530的数量为至少三个，至少三个第二搅拌叶片530等间距且等角度的垂直连接于第二转动轴520，且第二搅拌叶片530所在平面与第二转动轴520中心轴线的夹角为30-60度，考虑到第二转动轴520的长度，一般来说，第二搅拌叶片530所在平面与第二转动轴520中心轴线的夹角为45度为最佳选择，第二转动轴520的一个导程内螺旋布局四个第二搅拌叶片530为最佳选择。二级螺旋搅拌机500启动后，二级螺旋搅拌机500的第二动力部分540驱动第二转动轴520旋转，第二搅拌叶片530跟随第二转动轴520同步旋转并滑动接触第二搅拌内腔的表面，第二搅拌叶片530绕着第二转动轴520旋转的过程中还向右部出料端方向推进混合后的生石灰和水。考虑到生石灰消化器的占地空间以及水化反应的发生速度，还考虑到第二转动轴520的长度，相邻第二搅拌叶片530沿着第二转动轴520方向的间距取值在10cm-100cm，其具体取值根据第二转动轴520的直径确定。相邻两个第二搅拌叶片530的间距不同会改变生石灰和水发生反应的时间。

当然了，为了实现更好的搅拌效果，加快生石灰和水发生反应的速度，无论是第一转动轴420还是第二转动轴520，其数量分别为两根。针对处于同一个搅拌内腔的转动轴：两根转动轴平行布置并同步反向转动；每根转动轴上搅拌叶片的布局相同，且同一个搅拌内腔中，处于不同转动轴的搅拌叶片互相垂直。

需要说明的一点是，在同一个搅拌壳体的搅拌内腔放置两根转动轴时，其中一个转动轴的搅拌叶片位于另一个转动轴的相邻连个搅拌叶片之间。

已知的是：

结合附图4，第一搅拌叶片430的结构均包括垂直穿过第一转动轴420的第一锥形搅拌杆134、焊接于第一锥形搅拌杆134顶端的第一叶片本体432、以及螺纹连接于第一锥形搅拌杆134底端的第一锁紧螺母433。第一叶片本体432的顶面为与第一搅拌内腔表面相配合的第一弧形切削面434，第一叶片本体432的侧面为第一工作推进面435；

结合附图6、7、8，第二搅拌叶片530的结构均包括垂直穿过第二转动轴520的第二锥形搅拌杆531、焊接于第二锥形搅拌杆531顶端的第二叶片本体532、以及螺纹连接于第二锥形搅拌杆531底端的第二锁紧螺母533。第二叶片本体532的顶面为与第二搅拌内腔表面相配合的第二弧形切削面534，第二叶片本体532的侧面为第二工作推进面535。

考虑到一级螺旋搅拌机400和二级螺旋搅拌机500的布局位置，生石灰和水主要在一级螺旋搅拌机400的作用下进行初步的混合，而在二级螺旋搅拌机500的作用下进行充分的混合，并给生石灰和水足够的时间发生水化反应。

基于上述陈述，我们对一级螺旋搅拌机400中第一搅拌叶片430的第一叶片本体432进行结构改进，结合附图4，第一叶片本体432的第一工作推进面435为扇形形状。我们都知道的是，第一叶片本体432在工作的过程中与第一搅拌内腔的表面滑动接触，这必然造成第一叶片本体432第一弧形切削面434的磨损，为了降低第一叶片本体432的制造成本和更换频率，第一叶片本体432选用普通板材最佳，同时，在第一叶片本体432的顶部焊接第一耐磨刀头436，且耐磨刀头平齐于第一叶片本体432的第一弧形切削面434。此处以第一耐磨刀头436的数量为五个进行举例，在第一叶片本体432的第一弧形切削面434开设五个凹槽，五个凹槽对称布置于第一叶片本体432的第一工作推进面435，五个第一耐磨刀头436与五个凹槽一一相对并配合焊接于第一叶片本体432的凹槽。

基于上述陈述，结合附图6、7，我们还对二级螺旋搅拌机500中第二搅拌叶片530的第二叶片本体532进行结构改进，分别称为第二叶片本体532a和第二叶片本体532b。

第二叶片本体532a的顶面为与第二搅拌内腔表面相配合的第二弧形切削面534，第二叶片本体532a的侧面为第二工作推进面535。第二叶片本体532a的第二工作推进面535选用扇形形状，第二叶片本体532a的第二弧形切削面534开设有破碎物料的豁口537，第二叶片本体532a的第二工作推进面535开设有破碎物料的通孔538，豁口537和通孔538豁口537的开设均是为了破碎混合后的生石灰和水，并在推进的过程中使其进一步混合，故而，豁口537和通孔538的形状无需考虑，只要它们在第二叶片本体532a的布局是对称结构即可，以保证第二搅拌叶片530工作时的稳定性。另一方面，第二叶片本体532a在工作的过程中与第二搅拌内腔的表面滑动接触，这必然造成第二叶片本体532a第二弧形切削面534的磨损，为了降低第二叶片本体532a的制造成本和更换频率，第二叶片本体532a选用普通板材最佳，同时，在第二叶片本体532a的第二工作推进面焊接耐磨层，在第二叶片本体532a的顶部焊接第二耐磨刀头536，且第二耐磨刀头536平齐于第二叶片本体532a的第二弧形切削面534。此处以第二耐磨刀头536的数量为五个进行举例，在第二叶片本体532a的第二弧形切削面534开设五个凹槽，五个凹槽对称布置于第二叶片本体532a的第二工作推进面535，五个第二耐磨刀头536与五个凹槽一一相对并配合焊接于第二叶片本体532a的凹槽。需要说明的一点是，第二耐磨刀头536的布置位置不重合于豁口537的开设位置。

针对二级螺旋搅拌机500中的第二搅拌叶片530，参考附图8，需要说明的一点是，结合附图8，还可以在第二叶片本体532的第二工作推进面535开设有破碎物料的侧部豁口539，实现对混合后生石灰和水的进一步破碎。

针对二级螺旋搅拌机500，需要补充说明的一点是，参考附图5，在二级螺旋搅拌机500的第二搅拌内腔中，相邻两个第二叶片本体532的工作推进面的形状不同，也就是说，在第二搅拌内腔，布置于同一根第二转动轴520或不同的第二转动轴520，相邻两个第二叶片本体532的第二工作推进面535优选不同的形状，即除了扇形形状的第二叶片本体532a，我们还可以选用t形形状的第二叶片本体532b，第二叶片本体532a和第二叶片本体532b交替布局。生石灰和水在二级螺旋搅拌机500的混合过程是：1）第二叶片本体532a的第二工作推进面535对混合后的生石灰和水向第二叶片本体532b的方向推进，同时，第二叶片本体532a第二弧形切削面534的豁口537、第二叶片本体532a第二工作推进面535的通孔538或侧部豁口539对混合不均匀的生石灰和水进行破碎；2）经第二叶片本体532a推进的生石灰和水进一步由第二叶片本体532b的第二工作推进面535推进，同时，第二叶片本体532b第二弧形切削面534的豁口537、第二叶片本体532b第二工作推进面535的通孔538或侧部豁口539对混合不均匀的生石灰和水进行破碎，以加快并保证生石灰和水的充分混合。

针对二级螺旋搅拌机500，还需要补充说明的一点是，基于生石灰消化器所占用的空间，二级螺旋搅拌机500的长度应与一级螺旋搅拌机的长度相同。当然，我们还可以两个、三个、甚至四个二级螺旋搅拌机500，并将这些二级螺旋搅拌机500上下平行布置，以延长生石灰和水充分混合的时间，提高所制取熟石灰的稳定性能。

在本发明的实际使用过程中，考虑到生石灰和水发生水化反应的过程中释放大量的热量，第一搅拌壳体410和第二搅拌壳体510的外表面分别包覆有隔热装置，隔热装置可以是岩棉。

结合附图9、10，塑烧板除尘器600的进尘端向下连通一级螺旋搅拌机400中第一搅拌壳体410的第一搅拌内腔。塑烧板除尘器600通常包括除尘器壳体610、平行布置于除尘器壳体610内部的多个塑烧板滤芯620、布置于除尘器壳体610外部的高压气包630和风机640。塑烧板滤芯620一般由两片对称结构的v形波纹板一体连接构成，两片v形波纹板连接后顶部固定顶板、底部固定底板以围成封闭的气体交换室621，塑烧板滤芯620则与除尘器壳体610围成除尘室611。另外，两片v形波纹板外表面均匀涂布聚四氟乙烯涂层，聚四氟乙烯涂层具有疏水性，可以将除尘室611的水隔离在气体交换室621外，但可以让除尘室611的气体进入气体交换室621。为了实现间歇喷气，高压气包630的出气端632设置有脉冲阀631，高压气包630的出气端632向下伸入除尘器壳体610后通过喷吹管633向下连通塑烧板滤芯620的气体交换室621。参考附图10、11、12，为了使高压气包630喷出的气体以最快的速度进入塑烧板滤芯620的气体交换室621，对喷吹管633的结构进行优化，使喷吹管633的下部与塑烧板滤芯620的内表面配合接触，且喷吹管633的横向截面等于略小于塑烧板滤芯620的横截面。风机640的进风端也向下伸入除尘器壳体610并连通塑烧板滤芯620的气体交换室621，以方便将气体交换室621的气体外排。另一方面，除尘器壳体610的底部开设有出尘口612，除尘器壳体610的底部一侧布置有进尘管613，进尘管613的一端位于除尘器壳体610外侧，为了减轻塑烧板滤芯620的除尘负担，进尘管613的另一端插入除尘器壳体610内部并连接有除尘隔板614，除尘隔板614为开口向下的弧形结构或v形结构，除尘隔板614位于塑烧板滤芯620和出尘口612之间，除尘隔板614将塑烧板滤芯620与除尘器壳体610围成的除尘室611分割成上下连通的两个除尘室611单元，这样可以使得进入进尘管613的小部分水汽和粉尘附着于除尘隔板614表面，进入进尘管613的其余水汽和粉尘绕过除尘隔板614后被塑烧板滤芯620吸附，通过除尘隔板614实现了二次除尘，降低了清洗或更换塑烧板滤芯620的频率。

参考附图1，在具体的使用过程中，考虑到生石灰消化器的布局，为了充分利用有限的空间，可以使计量螺旋输送机200与最下方的二级螺旋搅拌机500处于同一个水平面上，为了实现这一布局，为生石灰和水的充分混合做好前期准备工作，在计量螺旋输送机200和一级螺旋搅拌机400之间设置物料提升装置800，物料提升装置800的下部进料端连接计量螺旋输送机200的出料端，物料提升装置800的上部出料端向下连接一级螺旋搅拌机400的进料端。

当然了，参考附图1，考虑到计量螺旋输送机200的计量精确度，还可以在料仓100和计量螺旋输送机200之间布置稳料输送机700，稳料输送机700平行于计量螺旋输送机200，稳料输送机700的进料端向上连接料仓100的出料口，稳料输送机700的出料端向下连接计量螺旋输送机200的进料端。

本发明的工作过程：

ⅰ）在料仓100中放入生石灰，生石灰由稳料输送机700进入计量螺旋输送机200；

ⅱ）计量螺旋输送机200对生石灰进行计量，并由物料提升装置800进入一级螺旋搅拌机400的搅拌内腔，同时，计量水泵300根据计量螺旋输送机200的计量数据向一级螺旋搅拌机400的搅拌内腔喷水；

ⅲ）一级螺旋搅拌机400对生石灰和水进行初步混合：第一动力部分440驱动第一转动轴420旋转，布置于第一转动轴420的第一搅拌叶片430跟随第一转动轴420同步旋转以向右部出料端的方向推进正在混合的生石灰和水；生石灰和水混合发生水化反应并产生大量热量、粉尘和水汽，塑烧板除尘器600吸附粉尘和水汽上行进行除尘作业，参考附图1，实心箭头表示混合后生石灰和水的前进方向，空心箭头表示生石灰和水混合过程中所产生热量、水汽和粉尘的运行方向；

ⅳ）二级螺旋搅拌机500辅助生石灰和水充分混合：初步混合后的生石灰和水由一级螺旋搅拌机400的右部出料端向下进入二级螺旋搅拌机500的右部进料端，第二动力部分540驱动第二转动轴520旋转，布置于第二转动轴520的第二搅拌叶片530跟随第二转动轴520同步旋转以向左部出料端的方向推进混合后的生石灰和水，在推进过程中，基于第二搅拌叶片530中第二叶片本体532具有的豁口537、通孔538或侧部豁口539，同时对混合后的生石灰和水进行破碎，以帮助混合后的生石灰和水充分发生水化反应；

ⅴ）生石灰和水充分反应生成熟石灰，熟石灰直接由二级螺旋搅拌机500的出料端排出，或者，由二级螺旋搅拌机500的出料端排入出料螺旋输送机900。

在上述叙述的过程中，需要强调的是，参考附图1，一级螺旋输送机和二级螺旋输送机的个数可以为一个、两个、三个、甚至更多个，这个可以考虑到生石灰消化器的占用空间、转动轴的长度和转速、相邻搅拌叶片的间距等因素进行具体考虑，以在充分利用空间的基础上，保证生石灰和水进行充分的水化反应生成熟石灰，提高熟石灰在后期使用过程中的稳定性。

在上述叙述的过程中，参考附图9，塑烧板除尘器600进行除尘作业的具体步骤是：

1）当含有热气和水分的粉尘进入进尘管613时，部分粉尘附着在除尘隔板614表面，其余粉尘绕过除尘隔板614并在除尘室611内上行，进而附着在除尘隔板614上方的塑烧板滤芯620表面；

2）基于塑烧板滤芯620的性能，粉尘中含有的水分无法穿过塑烧板滤芯620，粉尘中的热气则穿过塑烧板滤芯620并进入气体交换室621，此部分热气由连通气体交换室621的风机640吸收并外排；

3）高压气包630工作，在脉冲阀631的作用下，高压气包630的出气端632间隔一定的时间段即向塑烧板滤芯620的气体交换室621喷气，气体交换室621的高压气体穿过塑烧板滤芯620并喷落附着在塑烧板滤芯620的粉尘，粉尘在自身重力下自然下降，在下降过程中，粉尘可能直接下落至出尘口612，也可能首先降落在除尘隔板614上表面，基于除尘隔板614的弧形或v形结构，降落在除尘隔板614上表面的粉尘进一步沿着除尘隔板614的弧形或v形表面下落至出尘口612。

4）步骤2）和步骤3）不断重复进行，实现了了对一级螺旋搅拌机400和二级螺旋搅拌机500中所排出粉尘的净化，保证了工作人员的身体健康。

在本发明的描述中，需要说明的是，表示位置“左部”、“右部”、“上下”之类的词语，仅以提供的附图为依据进行说明，但本发明各个结构的布局并不仅限于附图中所描述的布局形式，本领域技术人员完全可以根据现场的实际情况，在不进行创造性劳动的基础上重新布局，这也应该属于本发明保护的范围。

最后应当说明的是，以上内容仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管该具体实施方式部分对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。