一种硫氢化钠自控生产系统的制作方法

本发明涉及硫氢化钠生产技术领域，特别是涉及一种硫氢化钠自控生产系统。

背景技术：

现阶段，我国生产硫氢化钠是独立成套设备，而这种成套设备生产成本高，污染严重，而本项目是在160万吨/年联合芳烃项目中的一个单元，从一定的生产基础上对现有工艺从进行工艺改进,降低了生产成本,同时减少了污水排放，对连续催化重整预加氢单元产生的含硫酸性气、含酸液化气脱硫工艺一般是利用一乙醇胺、二乙醇胺、二异醇胺或甲基二乙醇胺等溶剂，在常温下经过溶解吸收反应，能吸收气体中硫化氢等酸性气，达到净化气体的目的。目前我国在脱硫单元及酸性水汽提单元工艺技术方面，均有先进成熟的工艺技术，水平达国际先进水平。由于国内脱硫技术与酸性水汽提属常规加工手段，其工艺技术已经非常成熟，水平达到国际先进水平。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种硫氢化钠自控生产系统。

其技术方案如下：

一种硫氢化钠自控生产系统，包括原料气泵、酸性气分液罐、吸收塔、吸收塔底泵、富液换热器、再生塔、再生塔冷凝器、再生塔顶冷凝器、再生塔回流罐、再生塔回流泵、再生塔底重沸器贫胺液冷却器、贫液罐、贫液泵、分馏塔顶进料泵、塔底换热器、分馏塔、酸性气分离罐、分馏塔顶凝冷器、分馏塔顶回流罐、分馏塔顶回流泵、脱硫液化气冷却器、分馏塔底重沸器、水封罐、原料水罐、原料水泵、汽提塔、净化水二级换热器、净化水一级换热器、净化水冷却器、净化水泵、冷进料加热器、酸性气冷却器、酸性气气液分离罐、气体塔顶回流泵、第三吸收反应釜、nahs外送泵、循环泵、第二吸收反应釜、第一吸收反应釜、冷却器、naoh进料泵、naoh储罐、气体分离冷却罐，所述原料气泵与酸性气分液罐通过输送管道连接，物料指示控制仪表lic与酸性气分液罐下部连接，酸性气分液罐通过管道与吸收塔连接，分析检测阀av安装在通往吸收塔连接上；吸收塔底泵安装在吸收塔下部，并与富液换热器连接，富液换热器通过管道与再生塔冷凝器连接，塔底换热器通过管道与吸收塔连接；

所述再生塔分别通过管道与吸收塔、吸收塔底泵富液换热器、再生塔冷凝器连接，第二物料指示检测仪表lic安装在再生塔下部，与再生塔底重沸器连接，所述贫液泵通过管道与贫液罐、冷却器连接在再生塔的中部，第一温度指示控制仪表tic安装在贫胺液冷却器进入再生塔的管道上，酸性气分离罐通过管道与再生塔回流罐连接，分析指示仪表ai安装在酸性气分离罐上，第三流量指示控制仪表fic安装在酸性气分离罐、再生塔回流罐的管道上；

所述分馏塔顶进料泵、塔底换热器、分馏塔分别连接在一起，分馏塔通过管道与分馏塔底重沸器连接，分馏塔顶回流泵通过管道与分馏塔底重沸器、分馏塔顶凝冷器连接在再生塔冷凝器的上部，第三物料指示控制仪表lic安装在分馏塔顶回流泵通往再生塔冷凝器的上部，温度指示控制仪表安装在再生塔冷凝器与分馏塔顶回流罐的管道上；

所述脱硫液化气冷却器通过管道与再生塔冷凝器的中部连接，并脱硫液化进生产罐区；

所述原料水泵通过管道与水封罐、原料水罐连接，并连接在汽提塔上部，冷进料加热器通过管道安装在原料水泵至汽提塔的管线上；

温度指示控制仪表tic安装在汽提塔上部；

所述净化水泵、净化水冷却器、净化水一级换热器、净化水二级换热器与汽提塔上部连接，第五流量控制仪表fc安装在通往原料水泵至净化水一级换热器的管道上；

所述气体塔顶回流泵通过管道与酸性气气液分离罐连接，液位控制仪表lc安装在酸性气气液分离罐右顶端。

所述酸性气气液分离罐、酸性气冷却器通过管道相连，又连接在汽提塔顶部；

所述nahs外送泵通过管线与第三吸收反应釜连接，温度指示连锁控制仪表tis安装在第三吸收反应釜下部；

所述循环泵通过管道与第三吸收反应釜连接，又与循环泵和第二吸收反应釜连接，温度指示连锁控制仪表tis安装在第二吸收反应釜下部；

所述第二吸收反应釜又通过管道与第一吸收反应釜连接，温度指示连锁控制仪表tis安装在第一吸收反应釜下部。

控制检测仪表cv、液位指示分析分析仪表lia、分别安装在第二吸收反应釜至第一吸收反应釜的管道上，压力控制分析仪表pia、控制检测仪表cv通过管道分别安装在第三吸收反应釜、循环泵，这样第一吸收反应釜、第二吸收反应釜、第三吸收反应釜通过管道连接在一起。

所述循环泵与冷却器连接；所述naoh进料泵通之间过管道连接，又与所述冷却器连接；所述气体分离冷却罐通过管道连接所述第一吸收反应釜上部，所述液位指示分析仪表lia安装在气体分离冷却罐中部，压力指示控制仪表pic安装在通往第一吸收反应釜的管道上；第七流量指示控制仪表ｆｉａ安装在循环泵至冷却器的管道上。

所述naoh进料泵与所述冷却器连接，第八流量指示分析仪表fia安装在此管道上；所述naoh储罐上安装液位指示报警仪表lia和温度指示控制开关仪表ｔｉｓ；所述气体分离冷却罐下部管道上安装第九流量指示控制仪表fic。

在所述原料气泵与酸性气分液罐之间的管线上安装有第一流量指示控制仪表fic、节流控制仪表coz；第一分析检测仪表av、第二分析检测仪表av、第三分析检测仪表av并联连接在吸收塔上；第一物料检测控制仪表lic安装在所述吸收塔底泵与所述吸收塔的管道上，第二物料检测控制仪表lic安装在所述富液换热器和所述再生塔冷凝器管道之间；所述贫液泵通过管道连接在所述吸收塔中部，第四分析检测表av与第二流量检测仪表fv、压力指示检测仪表pic串联并连接在所述贫液泵与所述吸收塔上部管道上。

第二温度指示控制仪表tic安装在所述分馏塔下部，所述分馏塔与第三温度指示控制仪表tic安装在连接所述分馏塔底重沸器的管道上。

第四流量控制仪表fc、第四温度控制仪表tc分别安装在所述冷进料加热器、所述原料水泵至所述汽提塔的管道上；

第六流量控制仪表fc安装在所述气体塔顶回流泵至所述汽提塔管道上部。

本发明能对整个生产工艺进行实时控制、高品质硫氢化钠生产装置中硫氢化钠单元工艺技术，本发明采用连续三釜式45%硫氢化钠生产技术。该技术的优点是：

（1）采用三个反应吸收釜，直线排列方式，实现了硫氢化钠溶液的连续生产。

（2）原料硫化氢和氢氧化钠溶液逆向进料方式，逐级吸收，使硫化氢得到最大程度的吸收及转化，可使排出的气体得到最大程度的净化。

（3）本工艺技术中原料采用高纯硫化氢气体，可确保产品中杂质含量不超标，可生产出45%高品质硫氢化钠产品。

（4）工艺技术简单，操作容易。

附图说明

图1为本发明脱硫单元的系统原理图；

图2为本发明酸性水汽提单元的系统原理图；

图3为本发明硫氢化钠单元的系统原理图。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，在此本发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

参照图1制图3，本发明的目的是提供了一种高品质硫氢化钠生产系统，包括有脱硫单元、酸性水汽提单元及硫氢化钠单元。

脱硫单元

来自连续催化重整预加氢工段的含硫燃料气与来自硫氢化钠工段的循环气体混合后经原料气泵1压力1.2mpa升压后进入酸性气分液罐2进行气液分离，气体进入吸收塔3中上部，酸性气分液罐2底液相送至酸性气汽提工段。来自连续催化重整预加氢工段的含硫液化气进入吸收塔3中部。含硫气体及含硫液化气与来自吸收塔3顶部的贫吸收液进行逆流接触，气体及液化气中硫化氢被贫吸收液吸收后成为富吸收液。

富吸收液经吸收塔底泵4压力1.2mpa抽出经富液过滤器5过滤，经与贫富液换热器7换热后进入再生塔6。再生塔6塔气相经再生塔顶冷凝器8冷凝后进入再生塔回流罐9，罐顶气相经酸性气分离罐19分离出的酸性气送至硫氢化钠工段作原料，罐底液相与再生塔回流罐9液相经再生塔顶回流泵10压力1.2mpa升压后全部送回再生塔6作回流。再生塔6塔底的贫液经富液换热器5换热、贫胺液冷却器12冷却后送入贫液罐13，贫液经贫液泵14富液换热器5压力1.2mpa升压后送至吸收塔3顶部循环使用。

吸收塔3顶部的物流经分馏塔顶进料泵15/压力1.2mpa升压后经分馏塔17进料/塔底换热器16换热后送至分馏塔17中部。分馏塔17顶部出来的气相经分馏塔顶冷凝器19冷凝冷却后进入分馏塔顶回流罐20，罐顶气体为脱硫燃料气，送至燃料气管网作加热炉燃料用，罐底液相经分馏塔顶回流泵21压力1.2mpa升压后全部送至分馏塔17作回流。分馏塔17顶部物流经塔底换热器16换热、脱硫液化气冷却器22冷却后作为脱硫液化气送至产品罐区。

再生塔底重沸器11热源采用0.6mpa（g）蒸汽，分馏塔底重沸器23热源采用蒸汽凝结水热水。

主要操作条件：

吸收温度：40℃

再生温度：115

分馏温度：65℃

吸收塔压力：0.2mpa

再生塔压力：0.2mpa

分馏塔压力：1.9mpa

胺液浓度：50%

酸性气汽提单元

来自连续催化重整预加氢工段的含硫污水首先原料水罐25、原料水罐25采用水封罐24保持压力恒定，罐内酸性水经原料水泵26升压后分为两股，一股物料通过冷进料加热器32加热后送至汽提塔27塔顶，另一股物料经过与原料水-净化水一级换热器29、原料水-净化水二级换热器28换热后送至汽提塔27中上部。塔顶气相经酸性气冷却器33冷凝冷却后进入酸性气气液分离罐34，罐内气相送至硫氢化钠工段作原料。塔中上部气相经气体塔顶回流泵35压力1.2mpa进入酸性气气液分离罐34。

汽提塔27塔顶净化水经与原料水-净化水一级换热器29、原料水-净化水二级换热器28、净化水冷却器30换热冷却，经净化水泵31升压送至污水管网。

主要操作条件：

汽提塔顶/底温度：40/160℃

汽提塔操作压力：0.6mpa

硫氢化钠单元

来自脱硫工段的酸性气与来自酸性水汽提工段来的酸性气混合后进入第三吸收反应釜36底部与由第二吸收反应釜39来的反应物料进一步反应，釜底得到产品45%硫氢化钠送至罐区。

第三吸收反应釜36顶部出来的气体进入第二吸收反应釜39底部与经循环泵38打入的第一吸收反应釜40的反应物料继续吸收反应，第二吸收反应釜39釜顶未反应气体进入第一吸收反应釜底部40，釜底液经nahs外送泵37打入第三吸收反应釜36。

来自第二吸收反应釜39未完全吸收气体在第一吸收反应釜底部40釜内与来自naoh储罐经naoh进料泵42升压的48%naoh液进行完全吸收，r-4301釜顶气体经气体分离冷却罐44冷却后的循环气体去脱硫工段，釜底液进入第二吸收反应釜39继续吸收。

第一吸收反应釜40、第二吸收反应釜39及第三吸收反应釜36反应温度通过冷却器41中冷却水进行调节。

主要操作条件

吸收反应釜温度：60℃

吸收反应釜压力：0.2mpa

工艺图说明

本发明生产装置控制系统采用分散型控制系统。集中处理过程数据，完成数据采集、信息处理、过程控制、安全报警等系统功能。生产装置工艺过程的主要参数均送入dcs进行调节、记录、显示、报警，对生产装置内主要机泵设备的运行状态均送入dcs进行显示；对于参量过低或过高将影响正常操作的参数在dcs上进行报警监测，本生产装置的dcs与其他装置的dcs集成一体，既相对独立又数据共享,并与上层的工厂信息管理网连接，构成一个全厂性的控制、检测，管理系统，实现工厂全自动化。

所述原料气泵1与酸性气分液罐2通过输送管道连接，物料指示控制仪表lic与酸性气分液罐2下部连接，在原料气泵1与酸性气分液罐2之间的管线上安装有第一流量指示控制仪表fic101、节流控制仪表coz102；酸性气分液罐2通过管道与吸收塔3连接，分析检测阀av103安装在通往吸收塔3连接上；第一分析检测仪表av104、第二分析检测仪表av105、第三分析检测仪表av106并联连接在吸收塔3上；吸收塔底泵4安装在吸收塔3下部，并与富液换热器5连接，富液换热器5通过管道与再生塔冷凝器7连接，第一物料检测控制仪表lic107安装在吸收塔底泵4与吸收塔3的管道上，第二物料检测控制仪表lic110安装在富液换热器5和再生塔冷凝器7管道之间；贫液泵14通过管道连接在吸收塔3中部，第四分析检测表av104与第二流量检测仪表fv108、压力指示检测仪表pic107串联并连接在贫液泵14与吸收塔3上部管道上；塔底换热器16通过管道与吸收塔3连接；

再生塔6分别通过管道与吸收塔3、吸收塔底泵4富液换热器5、再生塔冷凝器7连接，第二物料指示检测仪表lic110安装在再生塔6下部，与再生塔底重沸器11连接，

贫液泵14通过管道与贫液罐13、冷却器12连接在再生塔6的中部，第一温度指示控制仪表tic114安装在贫胺液冷却器12进入再生塔6的管道上，酸性气分离罐18通过管道与再生塔回流罐9连接，分析指示仪表ai118安装在酸性气分离罐18上，第三流量指示控制仪表fic117安装在酸性气分离罐18、再生塔回流罐9的管道上；

分馏塔顶进料泵15、塔底换热器16、分馏塔17连接在一起，分馏塔17通过管道与分馏塔底重沸器23连接，第二温度指示控制仪表tic116安装在分馏塔7下部，分馏塔17与第三温度指示控制仪表tic124安装在连接分馏塔底重沸器23的管道上；

分馏塔顶回流泵21通过管道与分馏塔底重沸器20、分馏塔顶凝冷器19连接在再生塔冷凝器7的上部，第三物料指示控制仪表lic121安装在分馏塔顶回流泵21通往再生塔冷凝器7的上部，温度指示控制仪表安装在再生塔冷凝器7与分馏塔顶回流罐20的管道上；

脱硫液化气冷却器22通过管道与再生塔冷凝器7的中部连接，并脱硫液化进生产罐区；

原料水泵26通过管道与水封罐24、原料水罐25连接，并连接在汽提塔27上部，第四流量控制仪表fc208、第四温度控制仪表tc205分别安装在冷进料加热器32、原料水泵26至汽提塔27的管道上；冷进料加热器32通过管道安装在原料水泵26至汽提塔27的管线上；

温度指示控制仪表tic202安装在汽提塔27上部；

净化水泵31、净化水冷却器30、净化水一级换热器29、净化水二级换热器28与汽提塔27上部连接，第五流量控制仪表fc207安装在通往原料水泵26至净化水一级换热器29的管道上；

气体塔顶回流泵35通过管道与酸性气气液分离罐34连接，液位控制仪表lc210安装在酸性气气液分离罐34右顶端。

酸性气气液分离罐34、酸性气冷却器33通过管道相连，又连接在汽提塔27顶部；

第六流量控制仪表fc209安装在气体塔顶回流泵35至汽提塔27管道上部；

nahs外送泵37通过管线与第三吸收反应釜36连接，温度指示连锁控制仪表tis310安装在第三吸收反应釜36下部；

循环泵38通过管道与第三吸收反应釜36连接，又与循环泵38和第二吸收反应釜39连接，温度指示连锁控制仪表tis319安装在第二吸收反应釜39下部；

第二吸收反应釜39又通过管道与第一吸收反应釜40连接，温度指示连锁控制仪表tis311安装在第一吸收反应釜40下部；

控制检测仪表cv、液位指示分析分析仪表lia313、分别安装在第二吸收反应釜39至第一吸收反应釜40的管道上，压力控制分析仪表pia309、控制检测仪表cv通过管道分别安装在第三吸收反应釜36、循环泵38，这样第一吸收反应釜40、第二吸收反应釜39、第三吸收反应釜36通过管道连接在一起；

循环泵38与冷却器41连接；naoh进料泵42通之间过管道连接，又与冷却器41连接；

气体分离冷却罐44通过管道连接第一吸收反应釜40上部，液位指示分析仪表lia305安装在气体分离冷却罐44中部，压力指示控制仪表pic307安装在通往第一吸收反应釜40的管道上；第七流量指示控制仪表ｆｉａ３２０安装在循环泵３８至冷却器４１的管道上；

naoh进料泵42与冷却器41连接，第八流量指示分析仪表fia300安装在此管道上；

naoh储罐43上安装液位指示报警仪表lia301和温度指示控制开关仪表ｔｉｓ302；

气体分离冷却罐44下部管道上安装第九流量指示控制仪表fic306

以上对本发明实施例所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明实施例的原理以及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明实施例的原理；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例，在具体实施方式以及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。