本发明属于盐化工技术领域，具体涉及一种深度净化食用盐混杂异味物质的方法。
二、
背景技术：
：
叶舞凹陷盐田在我国中东部31个盐盆中，属于特大型优质盐矿之一，预测储量2300亿吨，岩盐平均品位nacl约89％。综合研究认为，叶舞凹陷盐矿床沉积模式为浅水盐湖相蒸发单一析盐模式，矿床的成因类型属陆相含盐建造山间凹陷型。在盐岩沉积及成岩时期，有机物以少量脂肪酸的形式残留于岩盐矿藏中。这些岩盐在以卤水形式被开采后，含有的少量脂肪酸即进入制盐原料的卤水中，在蒸发结晶过程中沾附于盐结晶表面，从而造成食盐产品的异味现象存在。更由于它们的感官味道特征及嗅阈值普遍偏低(详见表1)，使得叶舞凹陷盐田所产卤水普遍有异味逸散。
在现行制盐工艺过程的卤水净化工段，盐泥通过胶体化学吸附，吸附一部分异味物质。由于这些短链饱和脂肪酸不属于盐泥的构晶物种，吸附量有限；在后续的精制卤水浓缩、食盐结晶及干燥过程中，也挥发少量异味物质，但并不能彻底地去除。呈味的有机酸仍部分与盐晶粒混杂在一起，致使干燥食盐散发异味。尽管这些脂肪酸均被列入gb2760《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》中“允许使用的食品用合成香料名单”内，属于实际使用时无害的食品添加剂。但因它们散发出令人不愉悦的气息，使得这些食盐产品的感官要求指标不符合gb/t5461《食用盐》和gb2721《食品安全国家标准食用盐》规定，导致产品不合格。
表1典型短链饱和脂肪酸味觉感官表现及嗅阈值
*：体积分数，10-6
针对目前食盐产品伴有的异味散发现象，提出了使用辐照法处理食盐半成品的思路，并综合以前报道的文献工作，进行了相关的理论计算。
技术人员以液态有机酸极性分子的转动弛豫时间、eyring黏度理论以及电介质理论为基础，在改进eyring黏度理论的基础上，通过液态分子的转动弛豫时间和流体黏度的相互关系,建立起液态极性分子的峰值吸收频率与分子电偶极矩和分子转动惯量等参量间的关系式。利用关系式，计算出在盐晶粒表面常见的呈味有机酸分子的峰值吸收频率，详见表2。
表2几种脂肪酸峰值吸收频率理论计算
本发明人对照一般工程方面的脱水干燥操作可知，所计算的有机酸峰值吸收频率与水分子较为接近，至少处于同一数量级。故而认为，可以借鉴脱水的微波干燥，将微波技术应用于盐晶粒表面异味物质的脱除。
对于典型离子晶体的氯化钠盐晶粒，其在常温时为固相状态，偶极子的转动能级对应的波长远远低于微波波长范围，也就是说，固体氯化钠对于微波范围的辐射几无吸收。利用脂肪酸吸收微波特点，从而受激脱离晶粒表面，而待处理盐晶粒并不吸收微波的特征，可以定向化低能耗的实现异味物质的脱除。
三、
技术实现要素：
：
本发明要解决的技术问题是：根据目前精制盐中存在异味的技术问题，本发明提供一种深度净化食用盐混杂异味物质的方法。本发明技术方案中精制盐是采用常规方法制备而得，不改变现有食盐生产工艺，一次性投资少，见效快。同时，本发明净化方法中所使用的处理药剂无残留、对环境无危害，有利于环保；也无需再生等繁琐工序，并且较易实现自动化。
为了解决上述问题，本发明采取的技术方案是：
本发明提供一种深度净化食用盐混杂异味物质的方法，所述净化方法包括以下步骤：
a、首先称取食用盐半成品，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂的加入量占食用盐半成品总重量的0.5～6‰；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒过氧化氢溶液，继续搅拌、混合均匀；
以纯过氧化氢计，过氧化氢的加入量占食用盐半成品总重量的0.05～0.3‰；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为1～8min；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定处理后食用盐产品中总挥发性有机物和丁酸含量。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，步骤a中所述质子化试剂为：将质量百分浓度为36％的盐酸与纯水按照1:3～7的体积比混合配制而成。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，步骤a中所述质子化试剂为：将质量百分浓度为85％的磷酸与纯水按照1:3～7的体积比混合配制而成。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，步骤a中所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：1～10的体积比混合均匀，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:3～7的体积比混合均匀，得到质子化试剂。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，所述质子化试剂的加入量占食用盐半成品总重量的2.5～5‰。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，所述质子化试剂和过氧化氢均为食品级。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，步骤d中微波反应器的功率是800w。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，所述设定作用时间为4～8min。
根据上述的深度净化食用盐混杂异味物质的方法，所述食用盐半成品为离心机出口散湿盐或流化床出口干盐。
本发明的积极有益效果：
1、本发明技术方案所采用的原料具有基本无残留、来源广泛和采购方便等特点；采用的净化方法具有操作简单、一次性投资小、易于工业化和自动化生产等特点。
2、本发明技术方案采用的微波辐照激发具有定向选择性，在生产过程中能耗较小。因此，本发明技术方案具有较低的处理成本。同时，本发明技术方案中所采用的方法操作灵活，可根据实际产品中异味物质含量多寡予以调整，适应性强，且处理效果稳定。
3、本发明技术方案在现有流化床前加入少量的质子化试剂，使得物料中混杂脂肪酸盐转为为脂肪酸，脂肪酸在后续微波的作用下，通过分子间的摩擦、振动，部分异味物质通过挥发脱除，部分则转化为co2和h2o；此过程中微量的过氧化氢有助于脂肪酸向co2和h2o的转化。
4、本发明由于采用了微波辐照激发的方法，处理过程中的辅助药剂用量可大大减少，这可消除公众对因采用化学药剂处理而对产品质量带来的负面印象影响。
5、本发明技术方案对现行制盐工艺过程影响轻微，可保留现有工艺中所有设备。同时因为微波本身的脱水作用，可大幅度减少前端流化床的能耗。
6、利用本发明技术方案处理后的精制盐可达到无异味，满足新版国家标准的相关规定。
四、附图说明：
图1未经净化处理的离心机出口散湿盐的顶空气相色谱图；
图2本发明实施例1净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图3本发明实施例2净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图4本发明实施例3净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图5本发明实施例4净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图6本发明实施例5净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图7本发明实施例6净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图8本发明实施例7净化处理后的精制盐顶空气相色谱图；
图9未经本发明净化处理的流化床出口干盐的顶空气相色谱图；
图10本发明实施例8净化处理后的精制盐顶空气相色谱图。
五、具体实施方式：
以下结合实施例进一步阐述本发明，但并不限制本发明技术方案保护的范围。
以下实施例中采用的质子化试剂、过氧化氢均为食品级；实施例1～7采用的原料食盐半成品为离心机出口散湿盐，测得总挥发性有机物含量48.96mg/kg，丁酸含量5.64mg/kg(详见附图1)。
实施例8采用的食盐半成品为流化床出口干盐，测得总挥发性有机物含量36.88mg/kg，丁酸含量5.76mg/kg(详见附图9)。
实施例1：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂2.5g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：将质量百分浓度为36％的盐酸与纯水按照1:3的体积比混合稀释配制而成(即量取质量百分浓度为36％的盐酸20ml和纯水60ml稀释配制而成)；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为5％的过氧化氢溶液1g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢50mg，占食盐半成品的0.05‰)，继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为4min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为4.53mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图2)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例2：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂5.0g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：将质量百分浓度为85％的磷酸与纯水按照1:7的体积比混合稀释配制而成(即量取质量百分浓度为85％的磷酸20ml和纯水140ml稀释配制而成)；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为5％的过氧化氢溶液2g(此处折合纯过氧化氢100mg，占食盐半成品的0.1‰)，继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为4min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为1.75mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图3)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例3：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂2.7g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：5的体积比混合均匀(即量取36％的盐酸10ml和85％的磷酸50ml进行混合)，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:4的体积比混合均匀(称取混合酸20ml，纯水80ml)，得到质子化试剂；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为10％的过氧化氢溶液0.8g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢80mg，占食盐半成品的0.08‰)；继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为4min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为4.41mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图4)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例4：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂3.0g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：5的体积比混合均匀(即量取36％的盐酸10ml和85％的磷酸50ml进行混合)，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:5的体积比混合均匀(称取混合酸20ml，纯水100ml)，得到质子化试剂；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为30％的过氧化氢溶液0.7g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢210mg，占食盐半成品的0.21‰)；继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为6min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为0.98mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图5)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例5：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂3.0g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：5的体积比混合均匀(即量取36％的盐酸10ml和85％的磷酸50ml进行混合)，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:5的体积比混合均匀(称取混合酸20ml，纯水100ml)，得到质子化试剂；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为50％的过氧化氢溶液0.5g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢250mg，占食盐半成品的0.25‰)；继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为7min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为0.96mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图6)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例6：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂3.0g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：5的体积比混合均匀(即量取36％的盐酸10ml和85％的磷酸50ml进行混合)，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:5的体积比混合均匀(称取混合酸20ml，纯水100ml)，得到质子化试剂；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为30％的过氧化氢溶液1g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢300mg，占食盐半成品的0.3‰)；继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为8min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为0.86mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图7)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例7：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取离心机出口散湿盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂3.5g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：5的体积比混合均匀(即量取36％的盐酸10ml和85％的磷酸50ml进行混合)，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:5的体积比混合均匀(称取混合酸20ml，纯水100ml)，得到质子化试剂；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为30％的过氧化氢溶液1g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢300mg，占食盐半成品的0.3‰)；继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为5min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为0.61mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图8)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。
实施例8：
本发明深度净化食用盐混杂异味物质的方法，该净化方法的详细步骤如下：
a、首先称取流化床出口干盐1000g即食盐半成品1000g，在不断搅拌的条件下加入质子化试剂3.5g，加入后继续进行充分搅拌，得到二者的混合物；
所述质子化试剂为：首先将质量百分浓度为36％的盐酸和质量百分浓度为85％的磷酸按照1：5的体积比混合均匀(即量取36％的盐酸10ml和85％的磷酸50ml进行混合)，得到混合酸；然后将混合酸与纯水按照1:5的体积比混合均匀(称取混合酸20ml，纯水100ml)，得到质子化试剂；
b、将步骤a得到的混合物置于烘箱中，设定烘箱温度为80℃，烘干时间为4min；
c、然后在不断搅拌的条件下，在步骤b烘干后所得的混合物中均匀喷洒质量百分浓度为30％的过氧化氢溶液1g，并以纯水补至5g(此处折合纯过氧化氢300mg，占食盐半成品的0.3‰)；继续搅拌、混合均匀；
d、将步骤c混合均匀后的混合物置于微波反应器中进行微波反应处理，设定微波作用时间为5min(微波反应器的功率为800w)；
e、对步骤d微波反应处理后的产品采用顶空气相色谱法进行分析，测定食用盐产品中总挥发性有机物含量为0.66mg/kg，丁酸未检测出(对净化后产品测定的顶空气相色谱图详见附图10)；总挥发性有机物、丁酸含量均达到无异味精制食盐的标准要求。