一种陶瓷内胆及内胆处理方法与流程

本发明属于陶瓷加工领域，尤其涉及一种陶瓷内胆及内胆处理方法。

背景技术：

电饭煲又称作电锅、电饭锅。是利用电能转变为内能的炊具，使用方便，清洁卫生，还具有对食品进行蒸、煮、炖、煨等多种操作功能。

目前，常见的电饭锅分为保温自动式、定时保温式以及微电脑控制式三类，且大部分电饭煲的内胆均为底部刷有一层导电金属粉的铝锅，以此达到对内胆加热的目的。随着现在人们对生活品质的追求，在做饭或煲汤方面均喜欢使用陶瓷产品。然而，由于陶瓷产品属于非金属材料，在电磁感应下不能产生涡流电流，从而限制了陶瓷产品在电饭煲上的应用。

虽然现有技术中有在陶瓷底部设置导磁材料，但是由于陶瓷在使用过程中耐热震效果差、且导热性差，从而造成陶瓷内胆整体质量价差，使用体验较差。

技术实现要素：

本发明实施例提供一种陶瓷内胆，旨在解决背景技术中提出的技术问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，

所述内胆本体包括以下重量组分的材料制备而成：30-35％的堇青石、5-8％的滑石、5-10％的透锂长石、5-10％的锂辉石和45-50％的粘土；

所述低膨胀釉包括以下重量组分的材料制备而成：60-65％的透锂长石、10-15％的钾长石、10-12％的粘土剂、3-8％的碳酸钙和5-10％的色剂。

可选地，所述低膨胀釉还包括石英粉，所述石英粉的重量组分为0.1-5％。

可选地，所述粘土剂为高岭土。

可选地，所述内胆本体包括以下重量组分的材料制备而成：32％的堇青石、8％的滑石、5％的透锂长石、5％的锂辉石和50％的粘土。

可选地，所述低膨胀釉包括以下重量组分的材料制备而成：60％的透锂长石、15％的钾长石、12％的粘土剂、8％的碳酸钙和5％的色剂。

可选地，60％的透锂长石、15％的钾长石、12％的粘土剂、7％的碳酸钙、1％的石英粉和5％的色剂粉。

可选地，所述陶瓷内胆的内胆内壁上均匀附着有高导热材料。

可选地，所述高导热材料为石墨与金属铝粉的混合物，所述石墨与金属铝粉的混合比例为1：1-2。

可选地，所述内胆本体还包括1-5％的锂霞石。

第二方面，本发明实施例提供了一种陶瓷内胆的内胆处理方法，包括：

步骤s1：按照30-35％的堇青石、5-8％的滑石、5-10％的透锂长石、5-10％的锂辉石和45-50％的粘土制备内胆本体和按照60-65％的透锂长石、10-15％的钾长石、10-12％的粘土剂、3-8％的碳酸钙、0-5％的石英粉和5-10％的色剂制备低膨胀釉；

步骤s2：将低膨胀釉附着于内胆本体的表面；

步骤s3：待附着低膨胀釉的内胆本体制作成型后，将石墨与金属铝粉均匀混合，并将混合后的石墨和金属铝粉均匀喷附于陶瓷内胆的内壁一层或多层。

与现有技术相比，本发明所达到的有益效果：

本发明提供的一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，所述内胆本体包括以下重量组分的材料制备而成：30-35％的堇青石、5-8％的滑石、5-10％的透锂长石、5-10％的锂辉石和45-50％的粘土；所述低膨胀釉包括以下重量组分的材料制备而成：60-65％的透锂长石、10-15％的钾长石、10-12％的粘土剂、3-8％的碳酸钙和5-10％的色剂。通过采用堇青石的镁系材料以及透锂长石、锂辉石和滑石的锂系材料制作内胆本体，并通过由透锂长石、钾长石、粘土剂和碳酸钙等组成的低膨胀釉制作出具有低膨胀系数的陶瓷内胆，从而不仅能够满足陶瓷内胆的高温特性，而且也能够有效保证陶瓷内胆的低膨胀性，保证陶瓷内胆在长期使用中不变形等特点。

另外，本发明还提供了一种内胆处理方法，通过在制作出的陶瓷内胆的内胆内壁中喷涂一层或多层由石墨和金属铝粉混合物，由于石墨和金属铝粉均具有高导热性能，从而有效保证陶瓷内胆导热效果，能够显著提高陶瓷在烹饪食物时的热传导性，保证食物更加鲜美。

附图说明

图1是本发明实施例提供的一种陶瓷内胆处理方法的流程示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

与现有技术相比，本申请实施例提供的陶瓷内胆通过采用镁系材料、锂系材料以及具有低膨胀系数的低膨胀釉制作出陶瓷内胆，进而在陶瓷内胆的底部和外壁设置导磁膜，不仅有效提高陶瓷内胆的低膨胀性，而且提高陶瓷内胆的传热效率。

实施例一

本发明实施例提供了一种陶瓷内胆，该陶瓷内胆包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，内胆本体由30-35％的堇青石、5-8％的滑石、5-10％的透锂长石、5-10％的锂辉石和45-50％的粘土制备而成；低膨胀釉由60-65％的透锂长石、10-15％的钾长石、10-12％的粘土剂、3-8％的碳酸钙和5-10％的色剂制备而成。

在本申请实施例中，对于制备内胆本体和低膨胀釉的过程均可参照现有技术中的生产工艺，在此不详细阐述。

同时，在具体实施过程中，该陶瓷内胆的外侧壁和底部外壁均可以设置一圈或多圈的导磁膜，该导磁膜由金属银粉、铁氧导磁体和玻璃粉组成，从而便于陶瓷内胆可以应用于电饭煲中。

通过采用镁系材料、锂系材料以及具有低膨胀系数的低膨胀釉制作出陶瓷内胆，进而在陶瓷内胆的底部和外壁设置导磁膜，不仅有效提高陶瓷内胆的低膨胀性，而且提高陶瓷内胆的传热效率。

实施例二

本申请实施例提供的一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，内胆本体包括32％的堇青石、8％的滑石、5％的透锂长石、5％的锂辉石和50％的粘土，低膨胀釉包括60％的透锂长石、15％的钾长石、12％的粘土剂、8％的碳酸钙和5％的色剂。

实施例三

本申请实施例提供的一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，内胆本体包括32％的堇青石、8％的滑石、5％的透锂长石、5％的锂辉石和50％的粘土，低膨胀釉包括60％的透锂长石、15％的钾长石、12％的粘土剂、7％的碳酸钙、1％的石英粉和5％的色剂粉。

其中实施例二与实施例三相比，实施例三提供的陶瓷内胆中，由于低膨胀釉中在实施例二的基础之上增加的1％的石英粉，从而使得制备得到的陶瓷内胆保证低膨胀系数和导热性的同时，陶瓷内胆的硬性更大，避免因外力造成陶瓷内胆损坏或划伤等，从而提高陶瓷内胆的使用寿命。

实施例四

本申请实施例提供的一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，所述内胆本体包括以下重量组分的材料制备而成：30％的堇青石、5％的滑石、10％的透锂长石、5％的锂辉石和50％的粘土；所述低膨胀釉包括以下重量组分的材料制备而成：60％的透锂长石、15％的钾长石、12％的粘土剂、8％的碳酸钙和5％的色剂。

本实施例与实施例二相比，通过增加透锂长石的比率，减少镁系材料堇青石的比例，由于透锂长石的低膨胀系数较低，从而有效降低陶瓷内胆整体的膨胀系数。

实施例五

本申请实施例提供的一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，所述内胆本体包括以下重量组分的材料制备而成：30％的堇青石、5％的滑石、10％的透锂长石、5％的锂辉石和50％的粘土；所述低膨胀釉包括以下重量组分的材料制备而成：65％的透锂长石、12％的钾长石、12％的高岭土、6％的碳酸钙和5％的色剂。

本申请实施例与实施例二相比，通过在低膨胀釉中增加透锂长石的比例，从而进一步降低釉的膨胀系数，可以有效降低陶瓷内胆整体的膨胀系数，提高陶瓷内胆的使用寿命。

实施例六

本申请实施例提供的一种陶瓷内胆，包括内胆本体和附着于内胆本体表面的低膨胀釉，其中，所述内胆本体包括以下重量组分的材料制备而成：30％的堇青石、5％的滑石、10％的透锂长石、3％的锂辉石、2％的锂霞石和50％的粘土；所述低膨胀釉包括以下重量组分的材料制备而成：60％的透锂长石、15％的钾长石、12％的粘土剂、8％的碳酸钙和5％的色剂。

本申请实施例与上述实施例相比，内胆本体增加了锂霞石，通过增加锂霞石，可以有效保证内胆本体的耐热性能，从而保证陶瓷内胆的热震温度，从而增加陶瓷内胆的使用范围，并提高陶瓷内胆的使用寿命。

实施例七

基于以上实施例，本申请还提供了另外一种实施方式，即本申请提供的一种陶瓷内胆包括在内胆本体的内壁均匀附着有高导热材料。

具体实施过程中，该高导热材料包括石墨与金属铝粉的混合物，由于石墨与金属铝粉均具有高导热性能，从而有效增加了陶瓷内胆的传热效率。当然，高导热材料也并不仅限于石墨和金属铝粉的混合物，也可以为石墨和金属铝粉的其中一种，或者是石墨与铝粉或氧化锌等结合，在此不详细阐述。

另外，石墨和金属铝粉的重量比例为1:1-2，为了进一步保证陶瓷内胆的传热效率，本申请实施例中一种优选的实施方式即石墨和金属铝粉的重量比例为1:1，通过石墨和金属铝粉同等重量的比例，而单位重量下石墨和金属铝粉的体积不同(石墨小于金属铝粉)，从而能够保证石墨在金属铝粉中均匀混合并均匀喷涂于陶瓷内胆的内部。

当然，以上仅仅是示例性给出陶瓷内胆的几种实施方式，在具体实施过程中，均可参照上述实施例对陶瓷内胆各材料的重量进行相应的变形处理，在此不详细阐述。

采用以上本申请实施例提供的陶瓷内胆的实施方式，不仅能够有效保证陶瓷内胆的传热效率，而且也能够保证陶瓷内胆的低膨胀系数，从而有效提高陶瓷内胆的使用效率和使用寿命。

实施例八

本申请实施例中还提供了一种陶瓷内胆的内胆处理方法，具体可参见图1所示。

如图1所示，本申请实施例提供的内胆处理方法包括以下步骤：

步骤s1：按照30-35％的堇青石、5-8％的滑石、5-10％的透锂长石、5-10％的锂辉石和45-50％的粘土制备内胆本体和按照60-65％的透锂长石、10-15％的钾长石、10-12％的粘土剂、3-8％的碳酸钙、0-5％的石英粉和5-10％的色剂制备低膨胀釉。

在具体实施过程中，制作内胆本体和低膨胀釉的方法均可参见相关技术中的制备工艺，在此不详细阐述。另外，对于制备内胆本体和低膨胀釉所选用的材料并不限于上述各材料，均可参看上述实施例一至实施例七中任意实施例，在此不再赘述。

步骤s2：将低膨胀釉附着于内胆本体的表面；

在具体实施过程中，当制作出内胆本体后，可以采用手工或机器浸渍的方式，将内胆本体浸渍于低膨胀釉中，进而经过高温烧制，已达到低膨胀釉与内胆本体的结合，具体的实施方式在此不详细阐述，可参见相关技术。

步骤s3：待附着低膨胀釉的内胆本体制作成型后，将石墨与金属铝粉均匀混合，并将混合后的石墨和金属铝粉均匀喷附于陶瓷内胆的内壁一层或多层。

在具体实施过程中，待附着低膨胀釉的内胆本体制作成型后，即附着低膨胀釉的内胆本体经过高温烧制并冷却后，可以通过喷砂工艺将将石墨和金属铝粉喷涂于陶瓷内胆的内壁。具体的，可以首先均匀在陶瓷内胆的内壁均匀喷涂一层，将喷涂石墨和金属铝粉的陶瓷内胆在常温下晾干，待晾干后，再通过喷砂工艺将将石墨和金属铝粉在陶瓷内胆的内壁均匀喷涂一层。如此往复，可以在陶瓷内胆的内壁喷涂多层石墨和金属铝粉，通过石墨和金属铝粉从而有效提高陶瓷内胆的传热效率和传热速度。

采用上述实施例提供的内胆处理方法，通过在制作出的陶瓷内胆的内胆内壁中喷涂一层或多层由石墨和金属铝粉混合物，由于石墨和金属铝粉均具有高导热性能，从而有效保证陶瓷内胆导热效果，能够显著提高陶瓷在烹饪食物时的热传导性，保证食物更加鲜美。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。