导爆管自动入模装置的制作方法

本实用新型属于工业雷管装配设备技术领域，涉及导爆管自动入模装置。

背景技术：

在工业雷管装配领域，目前主要采用手工单发作业方式，人工抓取导爆管与卡口塞、基础雷管手动完成组合，再去卡口装配。由于其生产过程人工直接接触危险品，本质安全性水平低，且单发装配生产效率不高，难以满足生产需求，近几年有个别企业开始进行自动化装配工艺技术研究，实现自动卡口装配工艺，取得一些成绩。但导爆管自动入模问题依然未能解决，成为实现连续化自动装配工艺的效率和安全瓶颈。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供导爆管自动入模装置，提高了导爆管的入模及后续装配效率。

本实用新型所采用的技术方案是，导爆管自动入模装置，包括安装底板，安装底板上表面分别设置有夹管机构、挂管机构和压管机构，安装底板下表面设置有模具推进机构；

夹管机构包括分别设置在安装底板上表面的压平块安装板A和压平块安装板B，压平块安装板A上设置有导爆管压平板，压平块安装板B上设置有压管气缸安装板，压管气缸安装板上设置有压管气缸，压管气缸连接有导爆管压紧块，导爆管压紧块与导爆管压平板相对设置；

挂管机构包括设置在安装底板上表面的两个限位压块，两个限位压块之间设置有挂导爆管安装板，挂导爆管安装板内侧通过杆限位块固定有挂管长杆，挂管长杆顶部高于挂导爆管安装板顶端，挂导爆管安装板顶端连接有限位槽，限位槽和挂管长杆位于挂导爆管安装板的同一侧，限位槽位于挂导爆管安装板与导爆管压紧块之间；

压管机构包括设置在安装底板上表面的电缸安装板，电缸安装板上设置有支撑电缸，支撑电缸连接有推进气缸固定板顶部，推进气缸固定板底部固定有推进气缸，推进气缸连接有压管拨叉，压管拨叉靠近导爆管压平板正下方；

模具推进机构包括分别设置在安装底板下表面且相互平行的滑移导轨副和横移电缸，滑移导轨副位于推进气缸下方，滑移导轨副与横移电缸通过电缸滑移连接板连接，电缸滑移连接板连接有拨块连接板，拨块连接板连接有推块组件。

本实用新型的特点还在于，

杆限位块设置有两个。

挂导爆管安装板内侧设置有杆支撑片，杆支撑片位于挂管长杆底端。

限位槽一端设为开口，另一端设为闭口。

推块组件包括相对设置在拨块连接板上的两个推块底座，推块底座上均设置有推块，两个推块分别位于滑移导轨副中心线两侧，安装底板上开设有两个与滑移导轨副平行的长槽，两推块分别位于两长槽中，且推块顶端高于安装底板上表面。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型导爆管自动入模装置，结构简单，使用方便；实现多发圈型导爆管的一次性自动入模操作，提升圈型导爆管的装夹效率和装夹安全性；有效提高了加工精度及工作效率。

附图说明

图1是本实用新型导爆管自动入模装置的主视图；

图2是本实用新型导爆管自动入模装置俯视图；

图3是本实用新型导爆管自动入模装置仰视图；

图4是本实用新型导爆管自动入模装置左视图；

图5是本实用新型导爆管自动入模装置中夹管机构的俯视图；

图6是本实用新型导爆管自动入模装置中挂管机构的主视图；

图7是本实用新型导爆管自动入模装置中挂管机构的左视图；

图8是本实用新型导爆管自动入模装置中压管机构的后视图；

图9是本实用新型导爆管自动入模装置中模具推进机构的主视图；

图10是本实用新型导爆管自动入模装置中模具推进机构的俯视图。

图中：1.安装底板，2.压平块安装板A，3.导爆管压平板，4.导爆管压紧块，5.压管气缸，6.压管气缸安装板，7.限位压块，8.挂导爆管安装板，9.限位槽，10.挂管长杆，11.杆限位块，12.杆支撑片，13.电缸安装板，14.支撑电缸，15.推进气缸固定板，16.推进气缸，17.压管拨叉，18.推块底座，19.推块，20.拨块连接板，21.长槽，22.滑移导轨副，23.横移电缸，24.电缸滑移连接板，25.压平块安装板B。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

本实用新型导爆管自动入模装置，如图1-4所示，包括安装底板1，安装底板1上表面分别设置有夹管机构、挂管机构和压管机构，安装底板1下表面分别设置有模具推进机构。

如图5所示，夹管机构包括分别设置在安装底板1上表面的压平块安装板A2和压平块安装板B25，压平块安装板A2上设置有导爆管压平板3，压平块安装板B25上设置有压管气缸安装板6，压管气缸安装板6上设置有压管气缸5，压管气缸5连接有导爆管压紧块4，导爆管压紧块4与导爆管压平板3相对设置。

如图6-7所示，挂管机构包括设置在安装底板1上表面的两个限位压块7，两个限位压块7之间设置有挂导爆管安装板8，挂导爆管安装板8内侧通过两个上下设置的杆限位块11固定有挂管长杆10，挂导爆管安装板8内侧设置有杆支撑片12，杆支撑片12位于挂管长杆10底端，挂管长杆10顶部高于挂导爆管安装板8顶端，挂导爆管安装板8顶端连接有限位槽9，限位槽9和挂管长杆10位于挂导爆管安装板8的同一侧，限位槽9一端设为开口，另一端设为闭口，限位槽9位于挂导爆管安装板8与导爆管压紧块4之间。

如图8所示，压管机构包括设置在安装底板1上表面的电缸安装板13，电缸安装板13上设置有支撑电缸14，支撑电缸14连接有推进气缸固定板15顶部，推进气缸固定板15底部固定有推进气缸16，推进气缸16连接有压管拨叉17，压管拨叉17靠近导爆管压平板3正下方。

如图9-10所示，模具推进机构包括分别设置在安装底板1下表面且相互平行的滑移导轨副22和横移电缸23，滑移导轨副22位于推进气缸16下方，滑移导轨副22与横移电缸23通过电缸滑移连接板24连接，电缸滑移连接板24连接有拨块连接板20，拨块连接板20连接有推块组件，推块组件包括相对设置在拨块连接板20上的两个推块底座18，推块底座18上均设置有推块19，两个推块19分别位于滑移导轨副22中心线两侧，安装底板1上开设有两个与滑移导轨副22平行的长槽21，两推块19分别位于两长槽21中，且推块19顶端高于安装底板1上表面。

本实用新型导爆管自动入模装置的工作过程简要描述如下：

将圈型导爆管挂在挂管长杆10上并置于限位槽9内，限位槽9主要实现了在装填过程中对圈型导爆管的限位及暂存，在装填完成后，圈型导爆管模具撞开挂管长杆10，圈型导爆管下落，下落后挂管长杆10复位；整把圈型导爆管头部的一端通过手工辅助被拉至导爆管压平板3和导爆管压紧块4中间，到位之后压管气缸5连接的导爆管压紧块4推出，将圈型导爆管压紧于导爆管压平板3并成列状，完成圈型导爆管夹紧工作；当圈型导爆管夹紧，圈型导爆管模具传输到位时，横移电缸23带动推块19推动圈型导爆管模具至压管拨叉17的下压位正下方，推进气缸16伸出使压管拨叉17到达压管初始位，此时支撑电缸14缩回使得压管拨叉17到达下压位，压管拨叉17下压令圈型导爆管进入圈型导爆管模具，循环此步骤直至整个圈型导爆管模具装填完成，通过支撑电缸14和推进气缸16的配合使用，完成导爆管的装填工作，精度高，效率快；整个模具装填完毕后，横移电缸23带动推块19将圈型导爆管模具推送出工位，开始下一个圈型导爆管模具的装填。

通过上述方式，本实用新型导爆管自动入模装置各零部件之间协同工作，即可实现对导爆管的自动入模，有效的提高了加工精度及工作效率，实现了导爆管装填的自动化。