1.本发明涉及石英石板材技术领域，具体为一种高强度耐高温的石英石板材及其制备方法。
背景技术：
2.石英石板材指的是使用石英石为原料制造的具有装饰作用的建筑材料, 现有的石英石板材分两种,一种是由天然石英石切割制成，成分是100％的天然石英石，但是这种天然石英石板材硬度低，不耐磨且易碎，而且不耐高温和腐蚀，同时原材料、加工、运输和安装成本高，所以使用非常少，另一种是人造石英石板材，是由90％以上的天然石英和10％左右的色浆、树脂和其它调节粘接、固化等的添加剂组成，质地坚硬、结构致密，且具有其他装饰材料无法比拟的耐磨、耐压、耐高温、抗腐蚀和防渗透等特性，并且具有丰富的花纹和多种颜色，所以目前市场上除了极少数高端装饰使用天然石英石板材外，其他所有的厨房台面、窗台、地面和墙面等处使用的均是性价比更高的人造石英石板材。
3.现有人造石英石板材的配料成分简单，制造出的人造石英石板材虽然在耐磨、耐压、耐高温、抗腐蚀和防渗透等性能上，比天然石英石板材有很大提升，但是很多方面已经不能满足日益增长的实际使用需求，例如人造石英石板材的硬度不够，其被作为厨房台面使用时，仍然会被新出现的各种合金刀具以及合金厨具等划擦和碰撞损坏，而且随着灶具的不断发展，出现了没有水平安装台板，只有灶头的燃气灶具，这种燃气灶具直接镶嵌在厨房台面上，在工作时，火焰更加靠近厨房台面，甚至在大火工作模式下，火焰直接与厨房台面接触，传统的人造石英石制成的厨房台面无法承受火焰近距离灼烧产生的高温，易开裂变形。
4.所以需要针对上述问题设计一种高强度耐高温的石英石板材及其制备方法。
技术实现要素：
5.本发明的目的在于提供一种高强度耐高温的石英石板材及其制备方法，以解决上述背景技术中提出人造石英石板材的硬度不够，其被作为厨房台面使用时，仍然会被新出现的各种合金刀具以及合金厨具等划擦和碰撞损坏，而且随着灶具的不断发展，出现了没有水平安装台板，只有灶头的燃气灶具，这种燃气灶具直接镶嵌在厨房台面上，在工作时，火焰更加靠近厨房台面，甚至在大火工作模式下，火焰直接与厨房台面接触，传统的人造石英石制成的厨房台面无法承受火焰近距离灼烧产生的高温，易开裂变形的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种高强度耐高温的石英石板材，依照重量份计，该高强度耐高温的石英石板材的原料包括：石英原料混合物60
‑
70份、玻璃原料混合物20
‑
30份、陶瓷粉1
‑
3份、树脂6
‑
10份、中温固化剂0.08
‑
0.12份、偶联剂0.05
‑
0.25 份和色浆0.1份。
8.优选的，所述石英原料混合物包括石英砂和石英粉，且石英砂为包含80 目石英砂和100目石英砂的混合石英砂，并且石英粉为包含600目石英粉和 800目石英粉的混合石英
粉，同时80目石英砂、100目石英砂、600目石英粉和800目石英粉的质量比为1:0.8:0.7:1.2。
9.优选的，所述玻璃原料混合物包括低铁玻璃砂和普通二氧化硅玻璃砂，且低铁玻璃砂为20
‑
40目，并且普通二氧化硅玻璃砂为10目和60目的混合砂，同时低铁玻璃砂、10目玻璃砂和60目玻璃砂的质量比为3:1:1。
10.优选的，所述树脂采用不饱和聚酯树脂。
11.优选的，所述中温固化剂采用乳酸改性咪唑环氧树脂或甲基四氢苯酐，且中温固化剂与树脂的质量比为1:100。
12.优选的，所述偶联剂采用钛酸酯偶联剂，且偶联剂与树脂的质量比为0.5
‑
2:100。
13.本发明提供另一种技术方案是一种高强度耐高温的石英石板材制备方法，该高强度耐高温的石英石板材制备方法包括如下步骤：
14.步骤一：
15.取适量石英原料混合物倒入搅拌釜中，再取适量玻璃原料混合物倒入另一搅拌釜中，两个搅拌釜均以300
‑
500rpm的速度搅拌混合，持续时间为 10
‑
15min，然后将石英原料混合物和玻璃原料混合物转移至同一搅拌釜内，以500
‑
600rpm的速度搅拌混合，持续时间≥30min，并在搅拌期间，取适量陶瓷粉，每隔5min向石英原料混合物和玻璃原料混合物内加入一次，至陶瓷粉完全加入后，持续搅拌≥15min，得到原料混合物；
16.步骤二：
17.取适量树脂、中温固化剂和色浆，并将搅拌釜预先升温至50℃，将树脂、中温固化剂和色浆倒入搅拌釜，以60
‑
90rpm的速度进行搅拌混合，持续总时间为30
‑
40min，并在搅拌开始的前10min内，将搅拌釜的温度从50℃提高至 75
‑
85℃，得到树脂混合物；
18.步骤三：
19.将步骤二所得的树脂混合物加入步骤一所得的原料混合物中，并使用搅拌釜在75
‑
85℃的温度下，以≥90rpm的初始速度开始搅拌混合，然后加入偶联剂，在开始加入偶联剂的5min内，将搅拌速度提升至200
‑
300rpm，并持续搅拌≥15min，得到混合料；
20.步骤四：
21.将步骤三所得的混合料立即通过浇注机注入准备好的模具中，将模具闭合锁定，立即送至真空热压机中进行真空高压压制，持续时间为15
‑
20min，压制成型后，将板材直接转移至烘楼内，以90
‑
110℃的温度，进行持续时间为60
‑
120min的中温固化，最后将板材取出，自然冷却至室温，对板材进行打磨抛光，制得高强度耐高温的石英石板材。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
23.1.本发明通过新型的配方成分以及合理的配比，令制得的石英石板材品质更高，不仅硬度更高，更耐磨损，而且更接近天然石英石质地，避免了传统人造石英石板材内树脂含量不合理导致的易变形和易碎裂的情况，大大提高了人造石英石板材的耐高温性能；
24.2.本发明通过合理的制备方法，从原料预混处理到全部物料混合，再到真空压制和中温固化，均进行了工艺优化，从技术上避免了树脂凝胶时间过快、过慢或放热量过大导致的人造石英石板材开裂的情况，大大提高了人造石英石板材的整体结构强度。
具体实施方式
25.为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
26.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
27.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.实施例1：
29.一种高强度耐高温的石英石板材，依照重量份计，石英石板材材料包括：石英原料混合物70份、玻璃原料混合物20份、陶瓷粉2份、树脂8份、中温固化剂0.08份、偶联剂0.08份和色浆0.1份。
30.其制作步骤如下：
31.步骤一：
32.取70份质量的石英原料混合物倒入搅拌釜中，再取20份质量的玻璃原料混合物倒入另一搅拌釜中，两个搅拌釜均以300rpm的速度搅拌混合，持续时间为10min，然后将石英原料混合物和玻璃原料混合物转移至同一搅拌釜内，以500rpm的速度搅拌混合，持续时间30min，并在搅拌期间，取2份质量的陶瓷粉，每隔5min向石英原料混合物和玻璃原料混合物内加入一次，至陶瓷粉完全加入后，持续搅拌15min，得到原料混合物；
33.步骤二：
34.取8份质量的树脂、0.08份质量的乳酸改性咪唑环氧树脂作为中温固化剂和0.1份质量的色浆，并将搅拌釜预先升温至50℃，将树脂、中温固化剂和色浆倒入搅拌釜，以60rpm的速度进行搅拌混合，持续总时间为30min，并在搅拌开始的前10min内，将搅拌釜的温度从50℃提高至75℃，得到树脂混合物；
35.步骤三：
36.将步骤二所得的树脂混合物加入步骤一所得的原料混合物中，并使用搅拌釜在75℃的温度下，以90rpm的初始速度开始搅拌混合，然后加入0.08份质量偶联剂，在开始加入偶联剂的5min内，将搅拌速度提升至200rpm，并持续搅拌15min，得到混合料；
37.步骤四：
38.将步骤三所得的混合料立即通过浇注机注入准备好的模具中，将模具闭合锁定，立即送至真空热压机中进行真空高压压制，持续时间为15min，压制成型后，将板材直接转移至烘楼内，以90℃的温度，进行持续时间为60min 的中温固化，最后将板材取出，自然冷却至室温，对板材进行打磨抛光，制得高强度耐高温的石英石板材。
39.实施例二：
40.石英石板材材料：石英原料混合物60份、玻璃原料混合物30份、陶瓷粉3份、树脂7
份、中温固化剂0.07份、偶联剂0.07份和色浆0.1份。
41.其制作步骤如下：
42.步骤一：
43.取60份质量的石英原料混合物倒入搅拌釜中，再取30份质量的玻璃原料混合物倒入另一搅拌釜中，两个搅拌釜均以300rpm的速度搅拌混合，持续时间为10min，然后将石英原料混合物和玻璃原料混合物转移至同一搅拌釜内，以500rpm的速度搅拌混合，持续时间30min，并在搅拌期间，取3份质量的陶瓷粉，每隔5min向石英原料混合物和玻璃原料混合物内加入一次，至陶瓷粉完全加入后，持续搅拌15min，得到原料混合物；
44.步骤二：
45.取7份质量的树脂、0.07份质量的乳酸改性咪唑环氧树脂作为中温固化剂和0.1份质量的色浆，并将搅拌釜预先升温至50℃，将树脂、中温固化剂和色浆倒入搅拌釜，以60rpm的速度进行搅拌混合，持续总时间为30min，并在搅拌开始的前10min内，将搅拌釜的温度从50℃提高至75℃，得到树脂混合物；
46.步骤三：
47.将步骤二所得的树脂混合物加入步骤一所得的原料混合物中，并使用搅拌釜在75℃的温度下，以90rpm的初始速度开始搅拌混合，然后加入0.07份质量偶联剂，在开始加入偶联剂的5min内，将搅拌速度提升至200rpm，并持续搅拌15min，得到混合料；
48.步骤四：
49.将步骤三所得的混合料立即通过浇注机注入准备好的模具中，将模具闭合锁定，立即送至真空热压机中进行真空高压压制，持续时间为15min，压制成型后，将板材直接转移至烘楼内，以90℃的温度，进行持续时间为60min 的中温固化，最后将板材取出，自然冷却至室温，对板材进行打磨抛光，制得高强度耐高温的石英石板材。
50.实施例三：
51.石英石板材材料：石英原料混合物70份、玻璃原料混合物20份、陶瓷粉2份、树脂8份、中温固化剂0.08份、偶联剂0.08份和色浆0.1份。
52.其制作步骤如下：
53.步骤一：
54.取70份质量的石英原料混合物倒入搅拌釜中，再取20份质量的玻璃原料混合物倒入另一搅拌釜中，两个搅拌釜均以400rpm的速度搅拌混合，持续时间为15min，然后将石英原料混合物和玻璃原料混合物转移至同一搅拌釜内，以600rpm的速度搅拌混合，持续时间45min，并在搅拌期间，取2份质量的陶瓷粉，每隔5min向石英原料混合物和玻璃原料混合物内加入一次，至陶瓷粉完全加入后，持续搅拌30min，得到原料混合物；
55.步骤二：
56.取8份质量的树脂、0.08份质量的乳酸改性咪唑环氧树脂作为中温固化剂和0.1份质量的色浆，并将搅拌釜预先升温至50℃，将树脂、中温固化剂和色浆倒入搅拌釜，以90rpm的速度进行搅拌混合，持续总时间为40min，并在搅拌开始的前10min内，将搅拌釜的温度从50℃提高至80℃，得到树脂混合物；
57.步骤三：
58.将步骤二所得的树脂混合物加入步骤一所得的原料混合物中，并使用搅拌釜在80
℃的温度下，以90rpm的初始速度开始搅拌混合，然后加入0.08份质量偶联剂，在开始加入偶联剂的5min内，将搅拌速度提升至300rpm，并持续搅拌30min，得到混合料；
59.步骤四：
60.将步骤三所得的混合料立即通过浇注机注入准备好的模具中，将模具闭合锁定，立即送至真空热压机中进行真空高压压制，持续时间为20min，压制成型后，将板材直接转移至烘楼内，以110℃的温度，进行持续时间为120min 的中温固化，最后将板材取出，自然冷却至室温，对板材进行打磨抛光，制得高强度耐高温的石英石板材。
61.以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。