一种提高稳定性的玻纤拉丝机的制作方法

1.本实用新型属于玻纤拉丝机技术领域，具体涉及一种提高稳定性的玻纤拉丝机。


背景技术：

2.玻璃纤维拉丝机用于将玻璃溶液拉制成纤维并按一定规律绕制成纤维卷的机械设备，玻璃纤维生产工艺中，大部分采用双机头自动换筒拉丝机，也叫双筒自动换筒拉丝机；现有的玻纤拉丝机的包括至少一个机头组件，一个转盘，机头组件以及转盘通过传动系统驱动，现有的传动系统的驱动电机固定在机架底板上，与机头组件的传动行程较长，因此传动机构较复杂，以及现有的玻纤拉丝机减震结构仅仅是在机头主轴与大转盘连接处设置减震环，若是机头的长度较长，此减震环的减震力度就不足，导致设备运行故障。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种提高稳定性的玻纤拉丝机，解决了现有技术中现有的玻纤拉丝机存在的缺陷。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种提高稳定性的玻纤拉丝机，其特征在于：包括机架、转盘、以及对称设置在转盘上的两组机头组件，所述转盘、以及对称设置在转盘上的两组机头组件分别连接有相互独立的传动组件，还包括排线机构以及推丝杆组件，所述排线机构包括排线电机，排线电机输出轴通过联轴器连接排线主轴，所述排线机头传动机构通过排线主轴与排线机头传动连接，所述排线机头传动机构的外部设置有槽筒箱；所述推丝杆组件包括推丝杆以及与推丝杆连接的前后推进组件及左右微调组件；机头组件与转盘的连接处设置有第一减震组件，所述机头组件的末端上设置有第二减震组件；所述第二减震组件包括保持架，所述保持架的两端分别固定连接两组机头组件的端部上，所述保持架的中部固定在转盘主轴上，所述保持架设有两个以上安装板调节座，所述安装板调节座上连接设有安装板调节螺母，所述保持架将设有的安装板调节座分别设在安装板两侧，通过安装板调节座和安装板调节螺丝将安装板固定；所述机架底板上固定有固定座a，所述固定座a通过连接的轴承座连接有转盘主轴，所述转盘主轴的前端上固定连接有所述转盘；转盘主轴上固定连接有安装板，所述安装板的上下两端上分别设置有驱动电机a和驱动电机b，所述驱动电机a和驱动电机b的输出轴分别与两机头组件传动连接，所述转盘主轴的末端上连接有导电滑环，所述导电滑环电连接所述驱动电机a和驱动电机b，所述转盘主轴传动连接驱动电机c。
6.优选地：所述前后推进组件包括固定板a，所述固定板a上固定连接有推进驱动电机，所述推进驱动电机的输出轴端上通过连接设有的齿轮连接有齿条，通过固定连接板将t型推丝杆固定于齿条上。
7.优选地：所述左右微调组件包括与排线主轴外部轴套固定连接的固定板b，所述固定板b上通过滑块与滑轨连接有滑动板，所述滑动板上设置有微调驱动机构，所述微调驱动机构包括微调电机，所述微调电机通过传动机构连接有螺杆，所述螺杆上连接有螺母，所述
螺母与固定板b固定连接，且所述滑动板上开有限位槽，还包括连接固定板，所述连接固定板的一端连接于螺母上，另一端连接于固定板b上，所述t型推丝杆通过连接件与滑动板连接。
8.优选地：所述左右微调组件还包括吊挂固定连接组件，所述吊挂固定连接组件包括至少四组安装螺杆套，所述安装螺杆套的一端固定于滑动板上，另一端连接于所述机架的顶壁上。
9.优选地：所述安装板能通过调节安装板调节座设有的安装板调节螺母进行以转盘主轴为轴心旋转调节，实现对所述驱动电机a和驱动电机b的输出轴分别与两机头组件之间传动连接的张紧调节。
10.优选地：所述第一减震组件为套接于机头组件与转盘之间的减震环a。
11.优选地：所述两机头组件的末端上固定传动齿轮，所述驱动电机a和驱动电机b的输出轴分别与两机头组件的末端上的传动齿轮通过同步带传动连接，所述机架底板上方连接有固定座b，所述驱动电机c固定于固定座b上。
12.优选地：所述推丝杆为t型结构。优
13.选地：所述机架底板为减震底板。
14.优选地：所述机架的底部设置有减震脚垫。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
16.本技术在一方面设置有至少有两组固定机头组件的减震组件，提升了机头组件运行时能保持同轴度和运行时的减震缓冲强度，有效的提升了作业效率及实现减震降噪的作用，延长设备使用寿命，另一方面转盘主轴上连接固定安装板，并将驱动两机头组件的驱动电机固定于安装板上，有效的缩短了与两机头组件之间的传动行程，且将安装板双向固定，轴向固定在转盘主轴上，另保持架设有安装板调节座和连接设在安装板调节座上的安装板调节螺母，并安装板调节座和安装板调节螺母分别设在安装板两侧对安装板进行固定，通过调节安装板调节螺母能实现对安装板以转盘主轴为轴心的旋转调节，达到对所述驱动电机a 和驱动电机b的输出轴分别与两机头组件之间传动连接的张紧调节，其结构简单，设计合理，其次推丝杆位置可根据实际需求进行调节，操作便捷。
附图说明
17.图1为本实用新型的结构示意图；
18.图2为本实用新型的机头组件结构示意图；
19.图3为本实用新型的传动组件结构示意图；
20.图4为本实用新型的内部局部结构示意图一；
21.图5为本实用新型的内部局部结构示意图二；
22.图6为本实用新型的内部局部结构示意图三；
23.图中：1-机架；2-转盘；3-机头组件；4-排线机构；5-推丝杆机构；6-排线电机；7-槽筒箱；8-排线机头；9-排线机头传动机构；10-推丝杆；11-减震环a；12-保持架；13-安装螺杆套；14-转盘主轴；15-固定座a；16-安装板； 17-驱动电机a；18-驱动电机b；19-导电滑环；20-固定座b；21-驱动电机c； 22-固定板a；23-推进驱动电机；24-固定板b；25-滑动板；26-微调电机；27
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螺杆；28-螺母；29-限位槽；30-固定板；31-减震环b；32-机架底板；33-轴承
座；34-前后推进组件；35-排线主轴；36-左右微调组件；37-吊挂固定连接组件；38-安装板调节座；39-安装板调节螺母；40-安装板轴向锁紧件；
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.实施例一：
26.如图1-图6所示，本实用新型提供了一种提高稳定性的玻纤拉丝机，包括机架1、转盘2、以及对称设置在转盘2上的两组机头组件3，所述转盘2、以及对称设置在转盘2上的两组机头组件3分别连接有相互独立的传动组件，还包括排线机构4以及推丝杆组件5，所述排线机构4包括排线电机6，排线电机输出轴通过联轴器连接排线主轴35，所述排线机头传动机构9通过排线主轴35 与排线机头8传动连接，排线机头传动机构9的外部设置有槽筒箱7；所述推丝杆组件5包括推丝杆10以及与推丝杆10连接的前后推进组件34及左右微调组件36；机头组件3与转盘2的连接处设置有第一减震组件，所述机头组件3的末端上设置有第二减震组件，所述第一减震组件为套接于机头组件3与转盘2 之间的减震环a11，所述第二减震组件包括保持架12，所述保持架12的两端分别固定连接两组机头组件3的端部上，所述保持架12的中部固定在转盘主轴14 上，所述保持架12设有两个以上安装板调节座38，所述安装板调节座38上连接设有安装板调节螺母39，所述保持架12将设有的安装板调节座38分别设在安装板16两侧，通过安装板调节座38和安装板调节螺丝39将安装板16 固定，所述安装板16能通过调节安装板调节座38连接设有的安装板调节螺母 39进行以转盘主轴14为轴心旋转调节，实现对所述驱动电机a17和驱动电机 b18的输出轴分别与两机头组件3之间传动连接的张紧调节；设在所述机架底板32 上固定有固定座a15，所述固定座a15上通过连接的轴承座33连接有转盘主轴
27.14，转盘主轴14的前端上固定连接有所述转盘2；所述转盘主轴14上固定连接有安装板16，所述安装板16的上下两端上分别设置有驱动电机a17和驱动电机 b18，所述驱动电机a17和驱动电机b18的输出轴分别与两机头组件3传动连接，所述转盘主轴14的末端上连接有导电滑环19，所述导电滑环电连接所述驱动电机a17和驱动电机b18，所述转盘主轴14传动连接驱动电机c21，所述两机头组件3的末端上固定传动齿轮，驱动电机a17和驱动电机b18的输出轴分别与两机头组件3的末端上的传动齿轮通过同步带传动连接，所述机架底板32上方连接有固定座b20，所述驱动电机c21固定于固定座b上。
28.所述推丝杆10为t型结构，所述前后推进组件34包括固定板a22，所述固定板a22上固定连接有推进驱动电机23，所述推进驱动电机23的输出轴端上通过连接设有的齿轮连接有齿条(未示出)，通过固定连接板将t型推丝杆10固定于齿条上，所述左右微调组件36包括与排线主轴35外部轴套固定连接的固定板b24，所述固定板b24上通过滑块与滑轨连接有滑动板25，所述滑动板25 上设置有微调驱动机构37，所述微调驱动机构37包括微调电机26，所述微调电机26通过传动机构连接有螺杆27，所述螺杆27上连接有螺母28，所述螺母 28与固定板b24固定连接，且所述滑动板25上开有限位槽29，还包括连接固定板30，所述连接固
定板30的一端连接于螺母28上，另一端连接于固定板b24 上，所述t型推丝杆10通过连接件与滑动板25连接，还包括吊挂固定连接组件37，所述吊挂固定连接组件37包括至少四组安装螺杆套13，所述安装螺杆套 13的一端固定于滑动板25上，另一端连接于所述机架1的顶壁上，所述机架底板32为减震底板，所述机架1的底部设置有减震脚垫。
29.本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“直径”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示方位或位置关系为基准与附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
30.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。