全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉及成型工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及玻璃生产工艺的技术领域，具体的讲涉及一种全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉及成型工艺。
【背景技术】
[0002]在大巴玻璃的生产过程中，其中较重要的生产过程就是对玻璃进行烘弯成型，玻璃的烘弯成型由大巴单室炉完成，其主要由台车、炉体、主提升装置组成，具体工作流程是把要加工的玻璃放在台车的模具上，然后运送到炉体下面，主提升装置提升台车，使台车和炉体闭合，加热至玻璃烘弯成形，再逐步降温冷却，放下台车取出成形的大巴玻璃。这样的工艺流程使玻璃的加热到冷却全部在一个炉子里完成，不仅时间过长而且使得炉体内的热量被大量散发到炉体外直接进入生产车间，浪费了热能，还因在汽车大巴玻璃深加工领域中以往均采用人工控制的单室烘弯炉，其一次只能烘弯一夹，质量难以得到保证。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中的不足而提供一种把加热和冷却的各个温度段给分离开来，提高生产效率，且生产过程通过操作台统一控制，可以有效保证产品质量，同时其还降低了大巴玻璃深加工过程中的安全风险系数、可为企业节约生产成本的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉。
[0004]本发明的目的是这样实现的:
一种全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，它包括左、右侧呈口字型循环的组合炉体、在组合炉体内循环移动的装料台车、台车轨道、装卸区以及设置在炉体一侧的操作台，所述的台车轨道设置在组合炉体的底部，所述的装卸区设置在组合炉体的外部前端，所述的组合炉体左侧从前至后依次为第一预热区、第二预热区、上下两层的成型区、待中转区、中转区，所述的炉体右侧从后至前依次为第一退火区、第二退火区、冷却区、待出料区，所述的成型区设置有用于放置装料台车的升降台，所述的升降台顶部设置有变频制动电机，所述的装料台车侧面均设置有可移动透明观察窗。
[0005]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的装料台车由下层车架和卡装在下层车架上部的箱体组成，所述的箱体侧面均设置有凹块。
[0006]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的装料台车内部设置有具有升降功能的玻璃辅助支撑架以及辅助加热器，所述的玻璃辅助支撑架设置在装料台车中部，所述的辅助加热器分别设置在玻璃辅助支撑架两端。
[0007]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的成型区外部设置有保温层，所述的保温层采用进口芬兰UNIFAX硅酸铝纤维板。
[0008]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的第一预热区、第二预热区和成型区顶部均设置有加热炉丝，所述的成型区顶部还设置有自由升降的纵向加热器。
[0009]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的纵向加热器设计为12组，分别设置在成型区两侧，每6组放置一侧。
[0010]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的装卸区设置有可以作竖直运动的吊架，所述的吊架与装料台车箱体侧面的凹块配合使用。
[0011]上述的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，所述的装料台车一端设置有用于推送装料台车进行前后左右运动的输送推车。
[0012]一种全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉成型工艺，上述装料台车依次进入炉体的第一预热区、第二预热区、成型区、待中转区、中转区、第一退火区、第二退火区、冷却区、待出料区、装卸区，完成大巴玻璃烘弯的全部过程，装料台车首先由装卸区进入第一预热区，在第一预热区停留时间为450秒，温度范围控制在240 °C —260°C;进入第二预热区，在第二预热区停留时间为450秒，温度范围控制在380°C —400°C;进入成型区，在成型区上层加热停留时间为450-550秒，温度范围控制在550 °C —620 °C;装料台车在成型区上层加热之后出来之后进入成型区下层，在成型区下层停留时间450秒，直接进入第一退火区，在第一退火区停留时间为450秒，温度范围控制在380°C —400°C ;进入第二退火区，在第二退火区停留时间为450秒，温度控制在2400C —260°C ；进入冷却区，在冷却区的停留时间为450秒，采用强风冷却，冷却之后装料台车进入待出料区，在待出料区等待装卸区的前一个装料台车移动到下一个工位的时候进入装卸区进行取料装料，再次进入第一预热区开始新的加热循环。
[0013]本发明具有如下优点:本发明的全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，采用多工位连续生产模式，有效降低了能耗、提高了生产效率，该大巴玻璃连续烘弯炉结构设计合理简约，在保障操作安全的同时可减轻工人劳动强度，采用操作台进行加热及传动控制，并可通过观察窗观察玻璃成型，可为产品质量提供保证，为企业带来收益。
【附图说明】
[0014]图1为本发明的主视图；
图2为本发明的左视图；
图3为本发明的俯视图；
图4为本发明的成型区炉丝分布图；
图5为本发明的装料台车主视图；
图6为本发明的装料台车左视图；
图7为本发明的装料台车俯视图；
图8为本发明的玻璃辅助支撑架结构图；
图9为本发明的装卸区侧面图；
图10为本发明的中转区俯视图。
[0015]图中:1-炉体，2-装料台车，3-台车轨道，4-装卸区，5-操作台，6_第一预热区，7_第二预热区，8-成型区，9-待中转区，10-中转区，11-第一退火区，12-第二退火区，13-冷却区，14-待出料区，15-升降台，16-变频制动电机，17-可移动透明观察窗，18-输送推车，19-车架，20-箱体，21-凹块，22-玻璃辅助支撑架，23-辅助加热器，24-加热炉丝，25-纵向加热器，26-吊架，27-伺服电机。
【具体实施方式】
[0016]如图1、2、3、4所示，一种全自动八工位大巴玻璃连续烘弯炉，它包括左、右侧采用口字型循环工作模式的组合炉体1、在组合炉体I内循环移动的装料台车2，上述装料台车2外部设置80_厚的优质高纯进口芬兰UNIFAX硅酸铝纤维板作外保温层、台车轨道3、装卸区4以及设置在炉体一侧的操作台5，所述的操作台5为带有PLC控制程序的电脑，所述的台车轨道3设置在组合炉体I的底部，所述的装卸区4设置在组合炉体I的外部前端，所述的组合炉体I左侧从前至后依次为第一预热区6、第二预热区7、上下两层的成型区8，成型区8设置为两层便于在加热的过程中进行观察，大巴玻璃在上层进行烘弯成形、待中转区9、中转区10，所述的炉体I右侧从后至前依次为第一退火区11、第二退火区12、冷却区13、待出料区14，所述的成型区8设置有用于放置装料台车2的升降台15，所述的升降台15顶部设置有变频制动电机16，所述的装料台车2侧面均设置有可移动透明观察窗17，工作时，装卸区4有装料台车2，当装卸区4的装料台车2进入到第一预热区6时，左侧炉体I内部的装料台车2依次往下一个工位移动，然后下一个装料台车2被移动到装卸区4等待进入工作，采用这种多位连续生产模式，有效降低了能耗、提高了生产效率。
[0017]如图5所示，所述的装料台车2由下层车架19和卡装在下层车架19上部的箱体20组成，所述的箱体20侧面均设置有凹块21，所述的装料台车2为规则的正方形，可移动透明玻璃观察窗17设置为两个，分别对称设置在装料台车2的两侧，凹块21也为两个，分别对称设置在装料台车2的另外两侧，方便装料和取料。
[0018]如图6、7、8所示，所述的装料台车2内部设置有具有升降功能的玻璃辅助支撑架22用于玻璃成型前防止自重断裂以及辅助加热器23，所述的玻璃辅助支撑架22设置在装料台车2中部，所述的辅助加热器23分别设置在玻璃辅助支撑架22两端，上述装料台车2内部设置玻璃辅助支撑架22，只需把装有玻璃的玻璃水平支架运到玻璃辅助支撑架22上方，慢慢升高支撑起玻璃，再拉走玻璃水平支架，出料时玻璃辅助支撑机慢慢升高顶起大巴玻璃，再把玻璃水平支架放在大巴玻璃下面，降低玻璃辅助支撑架22至玻璃水平支架上，再小心移走玻璃水平支架，可有效避免将玻璃人工抬来抬出安全隐患，更加方便省力，在装料台车2上设置辅助加热器23，上述辅助加热器23由电热丝、高温陶瓷管组成，放在玻璃左右两侧下边，可以帮助高难度玻璃侧面成形过程中容易成形以及保证过度顺畅。
[0019]如图4所示，所述的成型区8外部设置有保温层，所述的保温层采用