本发明涉及一种鞋底材料制备方法，尤其涉及一种耐磨鞋底材料的制备方法。
背景技术：
鞋子是我们日常生活中常常用到的物品，而鞋底是制作鞋子必不可少的部分。目前市场上部分鞋底由于其使用配方的不足，导致生产出的鞋底过重，若生产出的鞋底质量较轻，则相关的性能，例如：耐磨性能、抗压性能等会降低，不能满足人们的需要。随着科技的发展和社会的进步，人们的生活水平不断提高，提高各类鞋子的质量和性能，让穿着者更加安全舒适是整个制鞋行业的最终目标和方向。目前用于制作鞋底的材料有橡胶、热塑性弹性体、塑料等。其中采用橡胶材料制备的鞋底主要有橡胶发泡鞋底和普通实体橡胶鞋底，橡胶发泡鞋底是用天然或人造橡胶制造的橡胶闭孔或开孔发泡材料制造的铺底面料，它具有弹性优良、抗撕裂性能好、耐老化、耐腐蚀、电绝缘等性能，橡胶发泡鞋底虽然一般比重轻， 但是其耐磨强度差，与普通实体橡胶相比有较大差距，造成在实际穿着中鞋底容易磨损， 严重影响鞋子的使用寿命。而普通实体橡胶鞋底虽然耐磨性好，但因为比重大，制成的鞋子质量较重，不适合作为运动鞋底使用。热塑性弹性体具有加工方便、工艺简单等优点，但是其耐磨性能一般，有时难以满足特定条件下的耐磨需求；聚氨酯材料具有优异的弹性和良好的耐磨性，其不足之处就是其价格相对较高，工艺控制要求严格。
现有配方的鞋底材料在制备鞋底过程中，胶料在模具内热流动性差，产品涨厚抬模，使得产品毛边重量增加，导致浪费材料，也使得产品的良品率降低。
技术实现要素：
为解决现有鞋底配方材料存在胶料在模具内热流动性差，产品涨厚抬模，使得产品毛边重量增加，导致浪费材料，也使得产品的良品率降低的问题，本发明提供了一种耐磨鞋底材料。
本发明的技术方案如下：
本发明所公开的耐磨鞋底材料由标胶、丁苯胶、顺丁胶、白炭黑、二甘醇、黄油、轮胎黑皮粉、HP-669、氧化锌、硬脂酸、防雾剂、分散剂、促进剂、防老剂、RX-80和高苯乙烯树脂组成。
本发明所公开的耐磨鞋底材料的重量份组成为：标胶 1~10；丁—苯胶 4~15；顺丁胶 1~10；白炭黑 10~30；二甘醇 0.1~2；黄油 5~20；轮胎黑皮粉 5~25；HP---669 0.1~1；氧化锌 0.5~5；硬脂酸 0.1~1；防雾剂 0.1~0.5分散剂 0.5~0.15；促进剂 0.~0.8；防老剂 RX—8 0.5~1.5；高苯乙烯树脂 8~15.
优选 ：标胶 2~6；丁—苯胶 5~10；顺丁胶 4~8；白炭黑 12~20；二甘醇 0.5~1.5；黄油 8~15；轮胎黑皮粉 10~20；HP---669 0.1~1；氧化锌 0.5~5；硬脂酸 0.1~1；防雾剂 0.1~0.2，分散剂 0.5~0.15；促进剂 0.2~0.8；防老剂 RX—8 0.5~1.5；高苯乙烯树脂 8~15.
本发明所公开的耐磨鞋底材料，其中，防雾剂为防雾剂 1956.
本发明所公开的耐磨鞋底材料，其中，分散剂为 PEG。
本发明所公开的耐磨鞋底材料，其中，促进剂为促进剂 M 和促进剂 DM。
本发明所公开的耐磨鞋底材料，其中，防老剂为防老剂 RD。
本发明所公开的耐磨鞋底材料，其中，促进剂 M 和促进剂 DM 的重量比为1∶4。
本发明所公开的耐磨鞋底材料的制备方法包括以下步骤：(1) 将标胶、丁苯胶、顺丁胶、白炭黑、二甘醇、黄油、轮胎黑皮粉、HP-669、氧化锌、硬脂酸、防雾剂、分散剂、促进剂、防老剂、RX-80 和高苯乙烯树脂按照一定重量份混合搅拌均匀得到混合物；(2) 将混合物加入到密炼机中，在 145℃～ 150℃下密炼 12 ～ 15min，得到密炼混合物；(3) 将密炼混合物加入到螺杆挤出机中，在 110℃～ 150℃下进行熔融共混、造粒；(4) 将颗粒加入到开炼机中混合，然后模压，制得耐磨鞋底材料。
本发明所公开的耐磨鞋底材料具有以下优点：1、增强胶料在模具内的热流动性。2、避免产品涨厚抬模，减少产品的毛边重量，从而节约成本。3、提高产品良品率。4、提高产品的耐磨性能，回弹性能，并使产品具有优异的耐屈挠龟裂性能。
制备方法：(1) 将标胶、丁苯胶、顺丁胶、白炭黑、二甘醇、黄油、轮胎黑皮粉、HP-669、氧化锌、硬脂酸、防雾剂、分散剂、促进剂、防老剂、RX-80 和高苯乙烯树脂按照一定重量份混合搅拌均匀得到混合物，(2) 将混合物加入到密炼机中，在 145℃～ 150℃下密炼 12 ～ 15min，得到密炼混合物，(3) 将密炼混合物加入到螺杆挤出机中，在 110℃～ 150℃下进行熔融共混、造粒，(4) 将颗粒加入到开炼机中混合，然后模压，制得耐磨鞋底材料。
耐磨鞋底材料的性能：1、产品的良品率良品率为 95％以上。2、耐磨鞋底材料在室温 22.0℃条件下放置 24 小时后按 GB/T3903.2-1994 标准测试其耐磨性，其磨痕长度为 8.4mm。3、经硫化橡胶冲击回弹性能测试仪检测，耐磨鞋底材料的回弹性能良好。