苯衍生物乙苯(“EB”)或枯烯的商业生产包括使用乙烯或丙烯作为烷基化试剂的苯的烷基化；参见例如Hwang和Chen(2010)CumeneKirk-OthmerEncyclopediaofChemicalTechnology1–10。混合的C6烃进料物流的直接烷基化是不可行的生产高纯度乙苯或枯烯的方法，因为在这样的方法中，产生了许多不期望的副产物，它们难以与期望的芳族烷基化产物分离；参见例如US6,177,600。因此，混合的烃进料物流如重整物或C6级分通常需要经历芳族提取如液体提取或提取蒸馏，从而除去苯共沸物以便提供足够纯化的苯物流。这样的生产苯的方法的缺点在于芳族提取方法昂贵且耗时。本发明的目的是提供从混合的烃进料生产高纯度烷基化芳族烃的改进的方法。上述问题的解决方案通过提供如下文描述且如权利要求表述的实施方案来实现。因此，本发明提供用于生产烷基化芳族烃的方法，所述方法包括：(a)使混合的烃进料物流经历分离以提供C6级分；(b)使C6级分经历加氢裂化以提供苯；(c)使苯经历烷基化以提供富含烷基化芳族烃的产物物流。在本发明的上下文中，令人惊奇地发现，通过使用本发明方法，当相比于主要生产不太期望的C6链烷烃的常规芳族烷基化方法时，可以显著增加高度期望的芳族化合物如苯和枯烯的产率。此外，可以从烷基化物生产纯度大于99wt％的苯而不需要提取。此外，发现了相比于其中用其它烃稀释的含苯进料经历烷基化的方法，在本发明方法中，烷基化反应器可以更小且更有效。术语“芳族烃”或“芳族化合物”在本领域中是非常公知的。因此，术语“芳族烃”涉及具有比假想定域结构(例如Kekulé结构)的稳定性显著更大的稳定性(由于离域)的环状共轭烃。用于确定指定烃的芳香性的最常见方法为在1HNMR谱中观察抗磁性(diatropicity)，例如存在对于苯环质子的7.2-7.3ppm的化学位移。如本文所用的，术语“C#烃”或“C#”意在描述具有#个碳原子的烃，其中“#”为正数。此外，术语“C#+烃”意在描述具有#个或更多个碳原子的所有烃分子。因此，术语“C9+烃”意在描述具有9个或更多个碳原子的烃的混合物。因此，术语“C9+烷烃”涉及具有9个或更多个碳原子的烷烃。因此，术语“C2-3烷烃”涉及具有2个或3个碳原子的烷烃。因此，术语“C2-3烯烃”涉及具有2个或3个碳原子的烯烃。在本发明方法中，包括C6烃且适合于经历加氢裂化以提供苯物流的任何混合的烃组合物可以用作进料物流。这样的适合的进料物流可选自重整物，C6级分，直馏石脑油，加氢裂化汽油，轻质焦化石脑油，焦炉轻质油和FCC汽油，或其混合物。本发明的优点在于经历加氢裂化的进料物流可包含相对高量的硫。例如，用于本发明方法的进料物流可包含至多300wppm的硫(即相对于进料总重量存在于任何化合物的硫原子重量)。本发明方法的优点在于不需要在烃进料物流经历加氢裂化处理之前使所述烃进料物流经历脱硫处理。优选地，进料物流包含10-300wppm的硫，其中通过加氢裂化生产的苯产物物流包含0.1-5wppm的硫。用于测定烃物流中的硫含量的方法是公知的。优选地，使用IP490标准测定硫含量；也参见ISO20846:2011。因此，将样品引入热解炉中，其中样品在高温下在氧气气氛中被氧化。样品中所有的硫被氧化为SO2。SO2暴露于紫外线，引起其发荧光。荧光发射的光被光电倍增管检测，和所得信号与样品的硫含量成比例。优选地，进料物流包括重整物。本发明方法包括使混合的烃进料物流经历分离以提供C6级分。如本文所用的，术语“C6级分”涉及包含至少60wt％的C6烃，优选至少70wt％的C6烃，更优选至少80wt％的C6烃，特别优选至少90wt％的C6烃，更特别优选至少95wt％的C6烃，和最优选至少99wt％的C6烃的烃馏分。优选地，提供C6级分的分离不包括芳族提取，例如液体提取或提取蒸馏。优选地，提供C6级分的分离包括蒸馏。本领域技术人员能够选择适合的蒸馏条件以提供如本文定义的C6级分。优选地，蒸馏条件适合于提供沸点为45-95℃，更优选47-90℃，特别优选48-85℃和最优选49-81℃的C6级分。包含在混合的烃进料物流中且不包含在C6级分中的烃如C7+级分可经历进一步化学处理或分离或可以原样使用。优选地，将C7+级分加入汽油共混池中。因此，本发明方法可包括加氢裂化，其包括在加氢裂化条件下使富含苯的芳族物流在氢气存在下与加氢裂化催化剂接触。用于加氢裂化的工艺条件，在本文也描述为“加氢裂化条件”，可以由本领域技术人员容易确定；参见例如(2007)OilRefining,Ullmann'sEncyclopediaofIndustrialChemistry。术语“加氢裂化”在本文以其普遍接受的含义被使用和因此可定义为由升高的氢气分压的存在协助的催化裂化方法；参见例如Alfke等人(2007)，(引用该文)。加氢裂化工艺步骤的产物为LPG和苯。用于加氢裂化的工艺条件通常包括200-600℃的工艺温度，0.2-20MPa的升高的压力，0.1-20h-1的空速。加氢裂化反应通过双功能机理进行，所述双功能机理要求酸功能和加氢功能，所述酸功能提供裂化和异构化和提供进料包含的烃化合物中含有的碳碳键的断裂和/或重排。用于加氢裂化方法的多种催化剂通过组合各种过渡金属或金属硫化物与固体载体如氧化铝、二氧化硅、氧化铝-二氧化硅、氧化镁和沸石来形成。优选从富含苯的芳族物流通过使所述富含苯的芳族物流经历汽油加氢裂化来回收苯。如本文所用的，术语“汽油加氢裂化”或“GHC”指的是特别适合于将相对富含芳族烃化合物的复杂烃进料如本发明方法中获得的富含苯的芳族物流转化为LPG和苯的加氢裂化方法，其中将所述方法进行优化以使GHC进料物流中所含的芳族化合物的一个芳环保持完整，但从所述芳环除去大部分的侧链。因此，通过汽油加氢裂化生产的主要产物是苯和可对所述方法进行优化以提供化学级苯。优选地，汽油加氢裂化条件包括300-580℃，更优选400-580℃和甚至更优选430-530℃的温度。必须避免更低的温度，因为芳环加氢变得有利，除非使用具体适合的加氢裂化催化剂。例如，在催化剂包含降低催化剂加氢活性的另外元素如锡、铅或铋的情况下，可选择更低的温度用于汽油加氢裂化；参见例如WO02/44306A1和WO2007/055488。在反应温度太高的情况下，LPG(尤其是丙烷和丁烷)的产率降低和甲烷产率增加。当催化剂活性可随着催化剂寿命而降低时，随催化剂的寿命而逐渐增加反应器温度以维持加氢裂化转化率是有利的。这指的是操作周期开始时的最佳温度处于加氢裂化温度范围的下端。最佳反应器温度随着催化剂失活而升高，因此在周期结束时(在催化剂替换或再生之前不久)，优选选择温度处于加氢裂化温度范围的上端。优选地，富含苯的芳族物流的汽油加氢裂化在0.3-5MPa表压的压力，更优选在0.6-3MPa表压的压力，特别优选在1-2MPa表压的压力和最优选在1.2-1.6MPa表压的压力进行。通过增加反应器压力，可以提高C5+非芳族化合物的转化，但这也提高了甲烷产率和芳环至环己烷物质的加氢，环己烷物质可以裂化为LPG物质。由于压力增加，这导致苯产率降低，和由于一些环己烷和其异构体甲基环戊烷不能完全加氢裂化，在1.2-1.6MPa的压力存在所得苯的最佳纯度。优选地，烃进料物流的汽油加氢裂化在0.1-20h-1的重时空速(WHSV)，更优选在0.2-15h-1的重时空速和最优选在0.4-10h-1的重时空速进行。当空速太高时，不是所有的苯共沸链烷烃组分加氢裂化，因此通过简单蒸馏反应器产物不可能实现苯规格。在太低的空速下，甲烷的产率以丙烷和丁烷为代价而提高。通过选择最佳重时空速，令人惊奇地发现实现了苯共沸物的充分完全反应，从而按规格产生苯而不需要液体循环。优选地，加氢裂化包括在加氢裂化条件下使富含苯的芳族物流在氢气存在下与加氢裂化催化剂接触，其中加氢裂化催化剂包含相对于总催化剂重量0.1-1wt％的加氢金属和孔径为且二氧化硅(SiO2)与氧化铝(Al2O3)的摩尔比例为5-200的沸石并且其中加氢裂化条件包括400-580℃的温度，300-5000kPa表压的压力和0.1-20h-1的重时空速(WHSV)。加氢金属优选选自元素周期表第10族的至少一种元素，最优选Pt。沸石优选为MFI。优选使用420-550℃的温度，600-3000kPa表压的压力和0.2-15h-1的重时空速和更优选430-530℃的温度，1000-2000kPa表压的压力和0.4-10h-1的重时空速。因此，优选汽油加氢裂化条件由此包括400-580℃的温度，0.3-5MPa表压的压力和0.1-20h-1的重时空速。更优选汽油加氢裂化条件包括420-550℃的温度，0.6-3MPa表压的压力和0.2-15h-1的重时空速。特别优选汽油加氢裂化条件包括430-530℃的温度，1-2MPa表压的压力和0.4-10h-1的重时空速。因此，加氢裂化优选包括在加氢裂化条件下使富含苯的芳族物流在氢气存在下与加氢裂化催化剂接触。加氢裂化催化剂优选包含相对于总催化剂重量0.1-1wt％的加氢金属和孔径为且二氧化硅(SiO2)与氧化铝(Al2O3)的摩尔比例为5-200的沸石。加氢裂化条件优选包括450-580℃的温度，300-5000kPa表压的压力和0.1-20h-1的重时空速(WHSV)。在本发明方法中，因此，加氢裂化生产包含苯和C1-C4烃产物物流。优选地，通过加氢裂化生产的产物物流生产小于5wt％的苯的共沸物，更优选小于2wt％的苯的共沸物，特别优选小于1wt％的苯的共沸物和最优选小于0.2wt％的苯的共沸物。通过本发明方法中包括的加氢裂化步骤获得的苯物流优选包含至少95wt％的苯，更优选至少98wt％的苯，特别优选至少99wt％的苯和最优选至少99.8wt％的苯。优选地，其中优选通过蒸气-液体分离将苯与C1-C4烃分离。优选地，提供苯的分离不包括芳族提取，例如液体提取或提取蒸馏。优选使用闪蒸器将苯与加氢裂化产物中包含的其它化合物分离。因此，本发明方法包括烷基化，其包括在烷基化条件下使苯与烷基化试剂在烷基化催化剂存在下接触。用于烷基化的工艺条件，在本文也描述为“烷基化条件”，可以由本领域技术人员容易确定；参见例如Vora等人(2003)AlkylationKirk-OthmerEncyclopediaofChemicalTechnologyandHwangandChen(2010)，(引用该文)。用于烷基化额工艺条件通常包括100-300℃的工艺温度，0.5-10MPa的压力，0.5-20h-1的重时空速和3-10的苯/烷基化试剂摩尔比例。苯烷基化工艺步骤使用可为固体磷酸催化剂(负载在氧化铝上的磷酸)的酸性催化剂或氯化铝复合物作为催化剂或基于酸性沸石的催化剂。优选地，烷基化催化剂中包含的沸石具有的孔径。最佳工艺条件取决于烷基化试剂。例如，当选择丙烯作为烷基化试剂，与选择乙烯作为烷基化试剂相比，工艺条件稍微温和些。烷基化优选包括在烷基化条件下使苯在乙烯存在下与烷基化催化剂接触以生产乙苯，其中所述烷基化催化剂包括β沸石、沸石Y、ZSM-12、MCM-22和丝光沸石并且其中所述烷基化条件包括120-250℃、优选150-230℃的温度，1000-5000kPa、优选2500-3500kPa的压力，0.5-20h-1、优选1-10h-1的重时空速(WHSV)和3-10、优选5-8的苯/乙烯摩尔比例。替代地，烷基化优选包括在烷基化条件下使苯在丙烯存在下与烷基化催化剂接触以生产枯烯，其中所述烷基化催化剂包括选自β沸石、沸石Y、ZSM-12、MCM-22和丝光沸石的沸石并且其中所述烷基化条件包括120-250℃、优选150-230℃的温度，1000-5000kPa、优选2500-3500kPa的压力，0.5-20h-1、优选1-10h-1的重时空速(WHSV)和3-10、优选5-8的苯/丙烯的摩尔比例。优选地，富含烷基化芳族烃的物流经历分离以提供单烷基化芳族产物物流和包含多烷基化芳族产物物流的物流并且其中所述循环至加氢裂化。优选地，加氢裂化进一步生产C2-3烷烃，所述C2-3烷烃经历烯烃合成以提供C2-3烯烃，所述C2-3烯烃作为烷基化试剂经历烷基化。如本文所用的，术语“烯烃合成”涉及将烷烃转化为烯烃的方法。该术语包括将烃转化为烯烃的任何方法，包括但不限于非催化方法如热解或蒸汽裂化，催化方法如丙烷脱氢以及这两种的组合如催化蒸汽裂化。用于烯烃合成的非常常见的方法包括“蒸汽裂化”。如本文所用的，术语“蒸汽裂化”涉及石油化学方法，其中饱和烃分解为较小、通常不饱和的烃，例如乙烯和丙烯。在蒸汽裂化中，气态烃进料如乙烷和丙烷或其混合物(气体裂化)用蒸汽稀释和在没有氧气存在的情况下在炉中被短暂加热。通常，反应温度为750-900℃和反应仅允许非常短暂地进行，通常使用50-1000毫秒的停留时间。优选地，选择从大气压至175kPa表压的相对低的工艺压力。优选地，烃化合物乙烷、丙烷和丁烷因此分别在专用炉中裂化以确保在最佳条件下裂化。在达到裂化温度后，使用急冷油在输送管线换热器中或在急冷集管内使气体迅速急冷以停止反应。蒸汽裂化导致在反应器壁上缓慢沉积焦炭(碳的形式)。脱焦要求从过程中隔离该炉和然后使蒸汽流或蒸汽/空气混合物通过该炉盘管。这将硬质固体碳层转化为一氧化碳和二氧化碳。一旦完成该反应，使该炉返回使用。通过蒸汽裂化生产的产物取决于进料的组成，烃与蒸汽的比例以及取决于裂化温度和炉停留时间。轻质烃进料如乙烷、丙烷、丁烷或轻质石脑油提供富含较轻聚合物级烯烃(包括乙烯、丙烯和丁二烯)的产物物流。为了分离通过蒸汽裂化生产的不同的烃化合物，裂化气体经历分馏单元。裂化气体可经历多压缩级，其中可在压缩级之间分离轻质馏出物与气体。还可在压缩级之间除去酸气体(CO2和H2S)。在下面的步骤中，通过热解生产的气体可经级联制冷系统的级部分冷凝至约在仅氢气保持气态相的情况下。不同的烃化合物可随后通过简单蒸馏进行分离，其中乙烯、丙烯和C4烯烃为通过蒸汽裂化生产的最重要的高价值化学品。通过蒸汽裂化生产的甲烷通常用作燃料气体，氢气可分离和循环至消耗氢气的方法，例如加氢裂化方法。通过蒸汽裂化生产的乙炔优选选择性加氢为乙烯。裂化气体中包含的烷烃可循环至用于烯烃合成的方法。在C2-3烷烃为乙烷的情况下，烯烃合成优选为乙烷裂化以提供C2-3烯烃乙烯。在C2-3烷烃为丙烷的情况下，烯烃合成优选为丙烷脱氢以提供C2-3烯烃丙烯。通过将LPG中包含的丙烷转化为丙烯可以经历丙烷脱氢以生产丙烯和氢气，这是与热解相比更加碳有效的生产烯烃的方法，因为在丙烷脱氢方法中，基本上不产生甲烷。通过选择包括丙烷脱氢的烯烃合成，可以改进集成方法的总体氢平衡。将脱氢方法集成至本发明方法的另外的优点在于生产高纯度氢气物流，氢气物流可以用作在没有昂贵纯化的条件下至加氢裂化的进料。如本文所用的术语“丙烷脱氢”涉及石油化学方法，其中将丙烷进料物流转化成包含丙烯和氢气的产物。用于丙烷脱氢的方法在本领域是公知的和包括氧化性脱氢方法和非氧化性脱氢方法。在氧化性脱氢方法中，通过部分氧化进料中的丙烷提供工艺热。在非氧化性脱氢方法(其在本发明上下文中是优选的)中，用于吸热脱氢反应的工艺热通过外部热源如通过燃烧燃料气体或蒸汽获得的热烟道气来提供。在非氧化性脱氢方法中，工艺条件通常包括540-700℃的温度和25-500kPa的绝对压力。例如，UOPOleflex方法允许在包含负载在氧化铝上的铂的催化剂存在下在移动床反应器中丙烷脱氢以形成丙烯；参见例如US4,827,072。UhdeSTAR方法允许在负载在锌-氧化铝尖晶石上的铂促进催化剂存在下丙烷脱氢以形成丙烯或丁烷脱氢以形成丁烯；参见例如US4,926,005。STAR方法最近通过氧化脱氢的原则来改进。在反应器的次级绝热区中，将来自中间产物的氢气与添加的氧气选择性转化以形成水。这将热力学平衡移向更高转化率和实现更高的产率。吸热脱氢反应所需的外部热也可通过放热氢气转化来部分供应。LummusCatofin方法使用在循环基础上操作的数个固定床反应器。催化剂为浸渍有18-20wt％铬的经活化氧化铝；参见例如EP0192059A1和GB2162082A。Catofin方法的优点在于它为稳健的和能够处理使铂催化剂中毒的杂质。因此，脱氢优选包括在脱氢条件下使丙烷与脱氢催化剂接触以生产丙烯。脱氢催化剂优选包括含有相对于总催化剂重量0.1-1wt％的加氢金属的催化剂载体。脱氢条件优选包括450-800℃、优选540-700℃的温度和环境压力至1000kPa表压、优选25-500kPa表压的压力。要注意的是，本发明涉及本文所描述的特征的所有可能组合，特别是权利要求中所述的特征。另外注意的是，术语“包含”或“包括”不排除其它要素的存在。但还要理解的是，对包含某些组分的产品的描述还公开了由这些组分组成的产品。类似地，还要理解的是，对包括某些步骤的方法的描述还公开了由这些步骤组成的方法。现在，本发明通过以下的非限制性实施例进行更加全面地描述。实施例1使用本发明方法中加氢裂化工艺步骤的主要优点在于从混合的C6烃物流生产高纯度苯，所述苯随后送入烷基化单元用于EB/枯烯生产。通过组合实验室实验和流程图建模获得下文所示的结果。经由基于广泛性实验数据的产率评估器模拟GHC产物组成。基于发表在Laredo等人(2009)AppliedCatalysisA:General363,11-18和Laredo等人(2009)AppliedCatalysisA:General363,19-26的文献数据将烷基化工艺步骤建模。重整物C6级分的组成可以显著改变，但是基本上由C6链烷烃、异链烷烃、苯和少量的环烷烃组成。表1给出了重整物C6级分含量的例子：表1：重整物C6中心级分组合物的实例:在实施例1中，将RC6-2送入在475℃的温度、3的氢与烃的比例和1379kPa(200psig)的压力下使用加氢裂化催化剂操作的GHC单元，所述加氢裂化催化剂包含Pt/Al2O3和ZSM-5沸石的1:1重量比例物理混合物，如在WO/2013/182534A1的实施例1中所述。加氢裂化单元的产物分为液体芳族化合物(苯和甲苯)和轻质气体(氢气、甲烷、乙烷和丙烷)。先前开发的简单反应器模型用于预测GHC单元的产物组成。反应器模型使用从宽范围条件的实验概率上获得的相关性，参见表2。该模型能够评估对于限定的反应器进料组合物和一组操作条件而言的反应产物。表2温度(℃)450500525550压力(psig)100200300400WHSV(hr-1)2344表3给出了在GHC单元之后的产物分布。通过GHC生产的高纯度苯随后送入负载有沸石β的烷基化单元(220℃，3100-4800kPa和苯与烯烃比例为1)，其中以大约50％的转化率生产EB和枯烯(Laredo等人(2009)，(引用该文))。表3：使用重整物C6中心级分作为进料的GHC单元的流出物:作为实施例1，烷基化的流出物由99.7％的芳族化合物组成。可以通过该简单蒸馏获得苯循环物流。实施例2(对比)实施例2与实施例1相同，除了重整物C6级分直接送入烷基化单元而不用在GHC单元中进行预处理。在相同的烷基化条件(220℃，3.1-4.8MPa和苯与烯烃比例为1)下，对于两种情况而言，预测了以下的产物分布。表4：实施例1和2中烷基化流出物的比较：对于实施例2，烷基化的流出物由15.3％的芳族化合物组成。由于流出物中未转化的C6环烷烃、异链烷烃和正链烷烃，需要通过提取蒸馏或液-液提取来回收苯。当前第1页1 2 3