本发明属于化学材料
技术领域：
，尤其是涉及密度板阻燃防霉剂及其制备方法与用途。
背景技术：
：企业中因配电柜腐烂、线路老化、设备短路、用电设备操作不当等原因造成的火灾最为普遍。其主要原因是，电源保护设备没有起到良好的防护作用，不能在发生电气短路的时候有效保护设备并控制因此引起的火源。一般金属电源配电柜在电器设备老化后很容易短路造成火灾的根源，密封设施不好也会使电源柜内部进灰，进水等一些腐蚀气体造成内部元件加速老化。非金属防水、防尘、防火、防腐蚀配电箱对线路及电器设备起到良好的保护作用。在各种灾害中，火灾是最经常、最普遍地威胁公众安全和社会发展的主要灾害之一。人类能够对火进行利用和控制，是文明进步的一个重要标志。所以说人类使用火的历史与同火灾作斗争的历史是相伴相生的，人们在用火的同时，不断总结火灾发生的规律，尽可能地减少火灾及其对人类造成的危害。在遇到火灾时人们需要安全、尽快的逃生。阻燃密度板是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂。在喷胶段，如同施胶一样，将阻燃剂添加到生产线中制成密度在500～880kg/m3范围的板材。阻燃密度板具有良好的物理力学性能和加工性能，可以制成不同厚度的板材，因此广泛用于家具制造业、建筑业、室内装修业、造船、汽车灯行业。难燃中密度纤维板是匀质多孔材料，其声学性能很好，是制作音箱、电视机外壳、乐器的好材料。此外还可用于船舶、车辆、体育器材、地板、墙板、隔板等代替天然木材使用，具有成本低廉、加工简单，利用率高，比天然木材更为经济的特点。难燃密度板的生产技术含量高，是属于资金和技术较为密集型的现代化产业，生产线自动化程度较高，该产品也是人造板产品中较为优良的产品之一，产品合格率较高，但目前仍存在一些问题，这些问题既是我国传统难燃密度板生产中存在的问题，也是过去十几年中我国与国外先进水平的差距所在。特别是难燃密度板的甲醛释放量不合格时，用其制造的家具或以其作为室内装修材料就成为室内污染源，影响人身健康。此外我国难燃密度板板面的均匀性，光洁性，板材的结构，厚度偏差，耐水性能等质量与国外产品存在差别。其主要原因是：设备精度不够，生产线自动化程度、技术水平、管理水平和质量控制等方面与国外产品尚存差距，这就要求我国中密度行业要不断提高技术水平，管理水平，标准水平，赶超世界先进水平。技术实现要素：针对上述问题，本发明提供了密度板阻燃防霉剂及其制备方法与用途，应用本发明阻燃防霉剂组合物所制得的阻燃防霉密度板燃烧氧指数均超过40.0％，符合消防法要求。为解决上述问题，本发明采用的技术方案如下所述。密度板阻燃防霉剂组合物，原料组分如下，均为质量份数：三聚氰胺氰尿酸盐20-100份；氢氧化镁40-90份；硼酸锌30-100份；芳樟醇30-60份；甘草酸钾5-30份。所述氢氧化镁的聚合度＞200，进一步优选的，所述氢氧化镁的聚合度为600～800。优选的，所述硼酸锌为无规则粉末，粒径为2～8μm。进一步优选的粒径为2～3μm。优选的，所述芳樟醇粒径0.3～1μm。所述甘草酸钾可按现有技术制备，也可通过市场购买，配制成质量比40％的乙醇溶液加入。根据本发明以上方案，进一步优选的，所述密度板阻燃防霉剂组合物，原料组分如下，均为质量份数：三聚氰胺氰尿酸盐60份；氢氧化镁80份；硼酸锌70份；芳樟醇37份；甘草酸钾21份。根据本发明，所述密度板阻燃防霉剂组合物的制备方法，步骤如下：将三聚氰胺氰尿酸盐在60～70℃之间烘干5～6小时，然后与甘草酸钾的40％乙醇溶液混合，搅拌10～20min，使之混合均匀，放置10～15小时；再依次加入氢氧化镁、硼酸锌和三氧化二锑，搅拌25～30min，即得。根据本发明，所述密度板阻燃防霉剂组合物在制备阻燃防霉密度板中的应用，方法如下：以密度板原料绝干木材质量为基准计，将本发明的密度板阻燃防霉剂组合物4～6wt％加入到经水洗热磨得到的纤维中，搅拌使纤维和阻燃防霉剂混合均匀，然后经喷胶、铺装、热压、截断、冷却工序，得到阻燃防霉密度板。进一步优选的，所述阻燃防霉剂组合物加量为密度板原料绝干木材质量的5.6wt％。进一步优选的，后续热压工序中，所述密度板的热压温度150～300℃。密度板主要原料绝干木材经水洗、热磨等工序后，由于含水率变化、生产线不易计量等问题，因此以最初原料绝干木材的质量为基准计算配比。所述喷胶、铺装、热压、截断、冷却工序按现有技术进行。本发明的特点是通过选择多种无机阻燃剂，利用其不同含水率、失水吸热、分解吸热、产生不燃气体等作用达到阻燃目的，以实现密度板集阻燃和抗菌防霉功能，满足在各种条件下的密度板防霉和消防阻燃要求。阻燃剂的选择原则是：阻燃效果好、对环境友好、与木质本体材料相容不冲突、不影响最终产品的贮存和使用、价格便宜。防霉抗菌剂的选择原则是：高效广谱、低刺激性、高安全性、与本体料相容不冲突、不影响最终产品的贮存和使用。具体实施方式下面根据实施例对本发明作出更进一步的说明。实施例1密度板阻燃防霉剂组合物，原料组分如下，均为质量份数：三聚氰胺氰尿酸盐60份、氢氧化镁80份、硼酸锌70份、芳樟醇37份、甘草酸钾21份。芳樟醇和甘草酸钾能使防霉剂的效果更持久。所述密度板阻燃防霉剂组合物的制备方法，步骤如下：将三聚氰胺氰尿酸盐在60～70℃之间烘干5～6小时，然后与甘草酸钾的40％乙醇溶液混合，搅拌10～20min，使之混合均匀，放置10～15小时；再依次加入氢氧化镁、硼酸锌和三氧化二锑，搅拌25～30min，即得。实施例2密度板阻燃防霉剂组合物，原料组分如下，均为质量份数：三聚氰胺氰尿酸盐50份、氢氧化镁72份、硼酸锌71份、芳樟醇36份、甘草酸钾17份。所述密度板阻燃防霉剂组合物的制备方法，步骤如下：将三聚氰胺氰尿酸盐在60～70℃之间烘干5～6小时，然后与甘草酸钾的40％乙醇溶液混合，搅拌10～20min，使之混合均匀，放置10～15小时；再依次加入氢氧化镁、硼酸锌和三氧化二锑，搅拌25～30min，即得。实施例3密度板阻燃防霉剂组合物，原料组分如下，均为质量份数：三聚氰胺氰尿酸盐50份、氢氧化镁72份、硼酸锌71份、芳樟醇36份、甘草酸钾17份。所述密度板阻燃防霉剂组合物的制备方法，步骤如下：将三聚氰胺氰尿酸盐在60～70℃之间烘干5～6小时，然后与甘草酸钾的40％乙醇溶液混合，搅拌10～20min，使之混合均匀，放置10～15小时；再依次加入氢氧化镁、硼酸锌和三氧化二锑，搅拌25～30min，即得。利用实施例3的密度板阻燃防霉剂组合物制备阻燃防霉密度板1A、1B、1C，步骤如下：将实施例3制备的200千克密度板阻燃防霉剂组合物分别加入到用3100千克、3800千克、4800千克绝干木材经水洗热磨得到的合格纤维中，搅拌30min，使纤维和阻燃防霉剂混合均匀后再送往喷胶系统，然后进行铺装、200℃热压、截断、冷却，分别得到三种阻燃防霉密度板1A、1B、1C。密度板生产工艺可参考《潘淑清周玉申高密度纤维板连续平压生产线工艺设计[J]木材加工机械2003.(4).1-8》。该工艺需要在原有生产线的胶黏剂喷枪之前增加阻燃防霉剂喷洒口，并附带计量装置。普通对比板的制备：除不添加阻燃防霉剂，其他方法与以上所述阻燃防霉密度板生产步骤和工艺条件完全相同。所得阻燃防霉密度板和对比板同时按照国标GB/T2406-1993测试氧指数(LOI)，氧指数均＞39.0％。抗菌防霉实验、抗冲击强度实验和锥形量热仪(CONE)法实验均表明：阻燃防霉密度板阻燃防霉性能大大提高。阻燃防霉密度板达到建筑装修材料燃烧性能B1级标准。密度板氧指数实验结果列于下表：密度板对比板阻燃防霉板1A阻燃防霉板1B阻燃防霉板1CLOI（%）22.747.944.742.6实施例4密度板阻燃防霉剂组合物，原料组分如下，均为质量份数：三聚氰胺氰尿酸盐50份、氢氧化镁72份、硼酸锌71份、芳樟醇36份、甘草酸钾17份。所述密度板阻燃防霉剂组合物的制备方法，步骤如下：将三聚氰胺氰尿酸盐在60～70℃之间烘干5～6小时，然后与甘草酸钾的40％乙醇溶液混合，搅拌10～20min，使之混合均匀，放置10～15小时；再依次加入氢氧化镁、硼酸锌和三氧化二锑，搅拌25～30min，即得。利用实施例4密度板阻燃防霉剂组合物制备阻燃防霉密度板2A、2B、2C。阻燃防霉密度板的制备方法如实施例4所述，不同之处在于，将200千克实施例3制得的阻燃防霉剂分别加入到3100千克、3800千克、4800千克绝干木材经水洗热磨得到的合格纤维中，经上述工艺加工，分别制得到阻燃防霉密度板2A、2B、2C。普通对比板的制备：除不添加阻燃防霉剂，其他方法与本例上述阻燃防霉密度板生产步骤和工艺条件完全相同。所得阻燃防霉密度板和对比板同时按照国标GB/T2406-1993测试氧指数(LOI)，燃烧氧指数均＞39.0％。抗菌防霉实验、抗冲击强度实验和锥形量热仪(CONE)法实验均表明：阻燃防霉密度板阻燃防霉性能大大提高。阻燃防霉密度板达到建筑装修材料燃烧性能B1级标准。密度板氧指数实验结果：密度板对比板阻燃防霉板2A阻燃防霉板2B阻燃防霉板2CLOI（%）21.945.641.940.7上述说明并非对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例。本
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的普通技术人员在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。当前第1页1 2 3