本发明属于热缩性高分子材料技术领域，特别是一种高流动性pvb树脂的制备方法。
背景技术：
pvb(聚乙烯醇缩丁醛)树脂在透明性、成膜性、耐寒性、抗冲击性、以及与玻璃、陶瓷等的粘结性方面具有优越性能。pvb树脂是制备夹层玻璃的必备材料，随着汽车行业、建筑业、光伏产业的发展，夹层安全玻璃的用量越来越大，我国市场对pvb树脂的需求量越来越大，但国内却没有厂家能够供给，绝大部分依赖进口，且主要被美国孟山都、杜邦和日本积水这三大公司所垄断，因此国内pvb树脂的合成成功，打破了国外的技术垄断，突破了pvb膜片长期依赖进品的被动局面。
pvb树脂的合成方法是以聚乙烯醇和正丁醛为原料，以盐酸为催化剂经低温连续缩合和再次缩合反应得到的pvb树脂。在此方法中，首先是低温连续缩合，将聚乙烯醇与适量物料比的正丁醛、盐酸于低温开始投入，反应相变后逐渐升温、保温，经后处理得到缩醛度>78％的pvb树脂。但是上述方法易导致产品大分子链断裂从而影响产品强度和稳定性，导致加工成pvb膜时需提高加工温度或增塑剂的使用量，加工成本高而且成品率低。
技术实现要素：
本发明的目的是针对现有技术的不足，而提出一种高流动性pvb树脂的制备方法。
本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：
一种高流动性pvb树脂的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)缩合反应：将a型聚乙烯醇和b型聚乙烯醇加入到去离子水中，搅拌升温到90℃以上，配制成浓度为8-10％的溶液，其中，所述a型聚乙烯醇的质量占聚乙烯醇总量的1％-10％，将该溶液降温到5-15度，在催化剂盐酸的作用下慢慢加入正丁醛使之进行缩合反应，其中，盐酸与总聚乙烯醇的质量比为12-15:100，盐酸质量浓度为31％-40％，正丁醛与总聚乙烯醇的质量比为50-58:100，反应发生后，在2-3小时之内逐渐升温至60-70℃，维持该温度1-3小时，然后冷却至室温；
(2)水洗：将所述冷却后的反应液输送至水洗釜，用35-55℃水洗5-6次，加入液碱溶液调节ph值至10-13；
(3)脱水、干燥：中和后的反应液，经离心机脱水后至含水率小于30％，随后通过气流干燥脱去余下水分，即制得所述pvb树脂成品。
而且，所述步骤(1)中，在升温至60-70℃，并维持该温度1-3小时后，加入碱液以彻底终止反应。
而且，在步骤(1)中，所述a型聚乙烯醇是分子量在20000-30000之间的聚乙烯醇；所述b型聚乙烯醇是分子量在70000-80000之间的聚乙烯醇。
而且，所述步骤(2)中，为确保水洗彻底，在用35-55℃水洗后，保持0.5-1h，再用冷水洗3-8次。
本发明的优点和积极效果是：
1、本发明制备方法中反应物料聚乙烯醇和正丁醛混合的温度为5-15℃，正丁醛是一次性全部投入聚乙烯醇溶液中，混合过程中分散效果好，物料混合均匀，可以极大的减少生成树脂结块，很好的提高树脂粉的均匀程度，产品密实程度高，可以得到堆集密度1.3-1.8g/cm3的pvb树脂。
2、本发明制备方法中所涉及的常温连续缩合与已有技术相比，初始反应温度由低温5-15℃提高温度到20-25℃后，反应速度加快，同时聚乙烯醇分子链易展开，官能团暴露、活性高，易发生缩合反应，产品极易达到较高缩醛度含量，再通过多步的升温缩合，熟化稳定，极易得到缩醛度＞80％的pvb树脂。
3、本发明制备方法中所涉及的常温连续缩合与已有技术相比，初始反应温度由低温度5-15℃提高温度到20-25℃后，可以保证产品分子链更大的展开，缩合更多的丁醛基团，在更高温度下缩醛化完后不会蜷曲，合成的产品丁醛基更易暴露，极易与增塑剂发生更好的增塑作用，流动性好，保温1-3小时后，升温缩合不仅可以更好的防止树脂粘结，同时可以使产品大分子链反应均匀，使产品的稳定性更好。
4、本发明制备方法配方中使用了极高比例的催化剂盐酸，可以保证大型反应釜中溶液酸的浓度和均匀性，保证反应产品均一性，有利于提高pvb树脂的流动性，合成过程结束后可得到熔融指数1.2-1.8g/10min的pvb树脂。
5、本发明制备方法中，反应结束后于40-50℃下进行中和处理，生成pvb树脂分子链易展开，粘附在分子链表面的盐酸小分子极易被碱中和，降低了产品水洗的次数，可以得到稳定的pvb树脂。
6、本发明提高了pvb树脂的流动性，对产品的稳定性也有较大提高，制得的产品能极好的应用于汽车行业、建筑行业和光伏产业，利润空间大。
具体实施方式
以下对本发明实施例做进一步详述：需要强调的是，本发明所述的实施例是说明性的，而不是限定性的，因此本发明并不限于具体实施方式中所述的实施例，凡是由本领域技术人员根据本发明的技术方案得出的其它实施方式，同样属于本发明保护的范围。
实施例1
将a型和b型聚乙烯醇共125g加入1340ml去离子水中，a型聚乙烯醇的质量是聚乙烯醇总量的1-5％，持续搅拌并升温至90-98℃，并保温30-100min，将溶液降温至5-10℃，加入盐酸、投入正丁醛，盐酸与总聚乙烯醇的质量比为12-15:100，盐酸质量浓度35％，正丁醛与总聚乙烯醇的质量比为50-58:100，反应发生后，在2-3小时之内，升温至60-70℃，之后保温，加入氢氧化钠终止反应，之后进行水洗，先用35-45℃的热水洗5-6次，再加入少量氢氧化钠调节ph至10-13，保持0.5-1h，再用冷水洗3-8次，水洗后的聚乙烯醇缩丁醛树脂经脱水干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂成品。
其中，所述a型聚乙烯醇是分子量在20000-30000之间的聚乙烯醇；所述b型聚乙烯醇是分子量在70000-80000之间的聚乙烯醇。
实施例2
将a型和b型聚乙烯醇共105g加入1340ml去离子水中，a型聚乙烯醇的量是聚乙烯醇总量的5-10％，持续搅拌并升温至90℃以上，并保温30-100min，将溶液降温至5-10℃，加入盐酸、投入正丁醛，盐酸与总聚乙烯醇的质量比为12-15:100，盐酸质量浓度31％，正丁醛与总聚乙烯醇的质量比为50-58:100，反应发生后，在2-3小时之内，升温至60-70℃，之后保温，加入氢氧化钠终止反应，之后进行水洗，先用35-45℃的热水洗5-6次，再加入少量氢氧化钠调节ph至10-13，保持0.5-1h，再用冷水洗3-8次，水洗后的聚乙烯醇缩丁醛树脂经立信脱水干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂成品。
比较例1
将a型和b型聚乙烯醇共132g加入1340ml去离子水中，a型聚乙烯醇的量是聚乙烯醇总量的1-5％，持续搅拌并升温至90-98℃，并保温30-100min，将溶液降温至12-15℃，加入盐酸、投入正丁醛，盐酸与总聚乙烯醇的质量比为12-15:100，盐酸质量浓度40％，正丁醛与总聚乙烯醇的质量比为50-58:100，反应发生后，在2-3小时之内，升温至60-70℃，之后保温，加入适量的氢氧化钠终止反应，之后进行水洗，先用35-55℃的热水洗5-6次，再加入少量氢氧化钠，调节ph至10-13，保持0.5-1h，再用冷水洗3-8次，水洗后的聚乙烯醇缩丁醛树脂经脱水干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂成品。
比较例2
将a型和b型聚乙烯醇共125g加入1340ml去离子水中，a型聚乙烯醇的量是聚乙烯醇总量的5-10％，持续搅拌并升温至95℃以上，并保温60min。将溶液降温至12-15℃，加入盐酸、投入正丁醛，盐酸与总聚乙烯醇的质量比为12-15:100，盐酸质量浓度35％，正丁醛与总聚乙烯醇的质量比为50-58:100，反应发生后，在2-3小时之内，升温至60-70℃，之后保温，加入适量的氢氧化钠终止反应，之后进行水洗，先用35-45℃的热水洗5-6次，再加入少量氢氧化钠，调节ph至10-13，保持0.5-1h，再用冷水洗3-8次，水洗后的聚乙烯醇缩丁醛树脂经脱水干燥，得到聚乙烯醇缩丁醛树脂成品。
根据上表，可以看出本发明在工业上的可利用性
本发明的聚乙烯醇缩丁醛树脂堆积密度适中、缩醛度高、流动性好，合成方法简单容易控制，后续处理难度小成本低，生产的产品可以满足汽车挡风玻璃、建筑安全玻璃及太阳能电池等领域对聚乙烯醇缩丁醛树脂的要求，因此本方法可以用作汽车挡风玻璃、建筑安全玻璃、及太阳能电池等领域的聚乙烯醇缩丁醛树脂生产。