本发明涉及功能性聚合物技术领域，具体而言，涉及一种双酚a聚醚及其制备方法。
背景技术：
双酚a聚醚多元醇在合成树脂领域有重要应用，不仅可作为合成树脂的单体，还可作为高分子聚合链的修饰剂。由于分子中含有芳环，因此它能使合成的树脂结构更稳定、性能更优良，可制成抗震材料、光敏材料、黏合材料等。双酚a聚醚多元醇的主要应用分述如下：
1、与二元酸缩合合成各种树脂：
由二元醇、二元酸酯化形成的树脂的性能直接取决于醇、酸的分子结构，而二元醇的分子结构显得尤为重要。工业上用得较多的二元醇是乙二醇，但乙二醇分子结构简单，合成的树脂其结构也较单一。而ba聚醚多元醇由于其分子中含有芳环，很好地改善了合成树脂的结构与性能。
hirakouchi等人发现，双酚a聚醚多元醇与芳香族二元羧酸缩合后合成的弹性树脂广泛用于机械、建筑、汽车制造等领域，可隔绝噪音，减少有害震动。
2、与不饱和酸的酯化物作为合成树脂单体：
双酚a聚醚多元醇与丙烯酸、甲基丙烯酸等不饱和酸酯化，可制成多种功能性高分子聚合单体。其中，ba聚醚多元醇的双甲基丙烯酸酯的聚合物因具有良好的折射率、透光性，适中的固化温度和固化时间，因此可作为光纤的包层材料；它还可以做成光敏材料，用于制造光学元件；它还是制备厌氧胶的主要单体，合成的厌氧胶在隔绝空气的情况下，于室温时能快速固化，无溶剂，无毒，耐热，耐酸碱和药片腐蚀耐振动、冲击，广泛用作机械、汽车、电气、飞机等等配工序上的粘合剂；它还可制成可固化液体树脂组合物，作为打底涂料、二次涂料、光学纤维的条带基体材料；另外，由于它的生物相容性较好，还可用作传统的牙科修补釉质胶粘剂。
3、作为高分子聚合物链的修饰剂和添加剂：
双酚a聚醚多元醇按一定比例键合到高分子聚合物链中，可使聚合物具有更好的强度、弹性、粘合力和加工性。例如，ba聚醚多元醇以不同的摩尔比与对苯二酸聚合，双酚a基团插入到聚酯链中，可降低聚丁烯对苯二酸酯的结晶速率，使聚合物具有良好的机械性能，电学性能和物理化学性能，制成的工程塑料广泛用于汽车制造、电气电子领域。
然而相关技术中的双酚a聚醚产品粘度过大，不适于在后续使用时与其他物料的混合，而且制备工艺复杂，反应副反应多，导致所得双酚a聚醚产品羟值大，色度高，影响后续使用效果。此外，相关技术中双酚a聚醚产品易老化变性，有效期短，不能长期稳定保持性能。
有鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
本发明的第一目的在于提供一种双酚a聚醚的制备方法，该方法工艺简单，能够得到羟值低，粘度低，色度低的均匀双酚a聚醚产品。
本发明的第二目的在于提供一种采用上述的双酚a聚醚的制备方法制备得到的双酚a聚醚产品，所述的双酚a聚醚产品，羟值低，粘度低，色度低，能够长时间保持均匀稳定，能够更好的进行后续应用，更利于与其他物料混合。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
一种双酚a聚醚的制备方法，在真空下，向双酚a中加入碱，充分搅拌，加入环氧烷烃，熟化，脱气，加入抗氧剂，得到一种双酚a聚醚产品。
本发明双酚a聚醚的制备方法工艺简单，采用双酚a和环氧烷烃反应，经过熟化、脱气，加入抗氧剂得到双酚a聚醚产品，本发明方法采用特定工艺能够得到羟值低，粘度低，色度低的均匀双酚a聚醚产品。
可选地，所述双酚a和环氧烷烃的质量比为30-50：40-60，优选为35-45：45-55，进一步优选为42：50。
可选地，所述真空的真空度达到-0.098mpa以上，优选达到-0.099mpa以上。
可选地，所述碱包括有机碱和无机碱中的一种或多种，优选包括无机强碱中的一种或多种，进一步优选为koh。
可选地，所述碱的用量为双酚a和环氧烷烃的总投料质量的1％以下，优选为0.5％。
可选地，所述搅拌的时间为30min以上，优选为40min。
可选地，所述环氧烷烃包括c2-c6环氧烷烃中的一种或多种，优选包括c2-c4环氧烷烃中的一种或多种，进一步优选为环氧乙烷。
可选地，所述加入环氧烷烃的体系压强控制在0.2mpa以下。
可选地，先加入部分环氧烷烃，之后升温，再加入剩余环氧烷烃。
优选地，所述部分环氧烷烃为环氧烷烃总用量的30％以下，优选为10％-20％以下，进一步优选为10％。
优选地，所述升温的温度为120℃以上，优选为120-150℃，进一步优选为130-140℃。
可选地，所述熟化的体系温度控制在120℃以上，优选控制在120-150℃，进一步优选控制在130-140℃。
可选地，所述熟化时间为1h以上，优选为1h。
可选地，所述熟化时控制体系压强为0.5mpa以下。
可选地，所述脱气的温度控制在120℃以上，优选控制在120-150℃，进一步优选控制在130-140℃。
可选地，所述脱气的时间为1h以上，优选为1h。
可选地，所述抗氧剂包括芳香胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂和辅助抗氧剂中的一种或多种，优选包括无bht抗氧剂、复配抗氧剂和无胺环保型复配抗氧剂中的一种或多种；
可选地，所述抗氧剂的用量为双酚a和环氧烷烃的总投料质量的0.5％以下，优选为0.2％。
可选地，将体系降温后再加入抗氧剂。
优选地，将体系温度降温至70-80℃，再加入抗氧剂。
可选地，加入碱后进行体系真空检查。
可选地，加入抗氧剂后，搅拌至抗氧剂充分融化，得到一种双酚a聚醚产品。
采用上述的一种双酚a聚醚的制备方法制备得到的双酚a聚醚产品。
本发明双酚a聚醚产品，羟值低，粘度低，色度低，均匀稳定，能够更好的进行后续应用，更利于与其他物料混合。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明双酚a聚醚的制备方法工艺简单，采用双酚a和环氧烷烃反应，经过熟化、脱气，加入抗氧剂得到双酚a聚醚产品，本发明方法采用特定工艺能够得到羟值低，粘度低，色度低的均匀双酚a聚醚产品。本发明双酚a聚醚产品，羟值低，粘度低，色度低，均匀稳定，能够更好的进行后续应用，更利于与其他物料混合。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明具体实施方式提供了一种双酚a聚醚的制备方法，在真空下，向双酚a中加入碱，充分搅拌，加入环氧烷烃，熟化，脱气，加入抗氧剂，得到一种双酚a聚醚产品。
本发明双酚a聚醚的制备方法工艺简单，采用双酚a和环氧烷烃反应，经过熟化、脱气，加入抗氧剂得到双酚a聚醚产品，本发明方法采用特定工艺能够得到羟值低，粘度低，色度低的均匀双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述双酚a和环氧烷烃的质量比为30-50：40-60，优选为35-45：45-55，进一步优选为42：50。
采用特定用量的环氧烷烃，有助于提高其与双酚a的反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述真空的真空度达到-0.098mpa以上，优选达到-0.099mpa以上。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述碱包括有机碱和无机碱中的一种或多种，优选包括无机强碱中的一种或多种，进一步优选为koh。
采用碱作为催化剂，有助于促进双酚a和环氧烷烃充分反应，提高反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述碱的用量为双酚a和环氧烷烃的总投料质量的1％以下，优选为0.5％。
采用特定用量的碱，有助于促进双酚a和环氧烷烃充分反应，提高反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述搅拌的时间为30min以上，优选为40min。
采用特定搅拌时间，有助于使双酚a和碱充分混合均匀，进一步提高反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述环氧烷烃包括c2-c6环氧烷烃中的一种或多种，优选包括c2-c4环氧烷烃中的一种或多种，进一步优选为环氧乙烷。
采用特定环氧烷烃，有助于提高其与双酚a的反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述加入环氧烷烃的体系压强控制在0.2mpa以下。
本发明一种优选的具体实施方式中，先加入部分环氧烷烃，之后升温，再加入剩余环氧烷烃。
优选地，所述部分环氧烷烃为环氧烷烃总用量的30％以下，优选为10％-20％以下，进一步优选为10％。
优选地，所述升温的温度为120℃以上，优选为120-150℃，进一步优选为130-140℃。
采用特定环氧烷烃进料工艺，有助于促进双酚a和环氧烷烃充分反应，提高反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述熟化的体系温度控制在120℃以上，优选控制在120-150℃，进一步优选控制在130-140℃。
降低熟化温度，有助于得到粘度更低的双酚a聚醚产品，但同时也将导致反应不充分，未反应原料及副产物增多，影响所得双酚a聚醚产品的性能。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述熟化时间为1h以上，优选为1h。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述熟化时控制体系压强为0.5mpa以下。
采用特定熟化温度、熟化时间和压强，在环氧烷烃加入后进行熟化，有助于促进双酚a和环氧烷烃充分反应，提高反应效率，减少副产物，得到低羟值、低粘度和低色度的双酚a聚醚产品。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述脱气的温度控制在120℃以上，优选控制在120-150℃，进一步优选控制在130-140℃。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述脱气的时间为1h以上，优选为1h。
采用特定脱气温度和时间，有助于除去未反应原料及副产物，能够提高所得双酚a聚醚纯度。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述抗氧剂包括芳香胺类抗氧剂、受阻酚类抗氧剂和辅助抗氧剂中的一种或多种，优选包括第三代无bht抗氧剂、复配抗氧剂和第四代无胺环保型复配抗氧剂中的一种或多种，比如本发明具体实施方式中采用的复配抗氧剂由抗氧剂5057和抗氧剂1135复配制备得到，生产商为盘锦运佳化工有限公司。
采用特定抗氧剂，能够与所得双酚a聚醚产品充分混溶，能够有效提高双酚a聚醚产品的耐温能力，提高初始氧化温度，同时可有效防止发生色泽变化问题。
本发明一种优选的具体实施方式中，所述抗氧剂的用量为双酚a和环氧烷烃的总投料质量的0.5％以下，优选为0.2％。
采用特定抗氧剂用量，不会影响所得双酚a聚醚的性质，能够有效提高双酚a聚醚产品的耐温能力，提高初始氧化温度，同时可有效防止发生色泽变化问题。
本发明一种优选的具体实施方式中，将体系降温后再加入抗氧剂。
优选地，将体系温度降温至70-80℃，再加入抗氧剂。
降温后再加入抗氧剂，有助于减少抗氧剂变性损失，同时保证抗氧剂充分与双酚a聚醚互溶。
本发明一种优选的具体实施方式中，加入碱后进行体系真空检查。
所述体系真空检查包括反应容器、外循环泵及系统所有阀门、管路无泄漏，真空泵运行正常，真空度达到设定要求。
本发明一种优选的具体实施方式中，加入抗氧剂后，搅拌至抗氧剂充分融化，得到一种双酚a聚醚产品。
采用上述的一种双酚a聚醚的制备方法制备得到的双酚a聚醚产品。
本发明双酚a聚醚产品，羟值低，粘度低，色度低，均匀稳定，能够更好的进行后续应用，更利于与其他物料混合。
实施例1
一种双酚a聚醚的制备方法，包括：
一、各原料用量如表1所示：
表1本发明实施例1双酚a聚醚制备方法各原料用量
二、工艺流程：
1、检查：
釜干净、反应釜、外循环泵及系统所有阀门、管路无泄漏，真空泵运行正常，真空度达到-0.098mpa以上，如-0.099mpa，越低越好。反应釜、管线内无上批生产的纯料。
2、投料：
投入bpa。
3、加koh：
按投料量加入koh，可抽入也可直接倒入，加完koh后上好盲板，负压置换2遍，如反应釜密封性良好则负压进料。加koh搅拌30min后开始进料。
注：置换时要慢开真空阀，同时观察视镜，极易带料，外循环管线置换后要关闭阀门，保持管线内为正压。
4、进eo：
控制体系压强为0.2mpa以下，先加入eo总用量的30％，将体系温度升温至120℃，保持体系温度，再加入剩余eo。
5、熟化、脱气：
保持体系温度为120℃，熟化1h，熟化时保持釜压为0.05mpa以下，然后控制温度为120℃，保持釜压为0.05mpa以下，真空脱气1h。
6、降温加抗氧剂：
降温至70-80℃，加入bht，搅拌至bht完全融化，放料得到一种双酚a聚醚产品。
本实施例所得双酚a聚醚产品的指标如下：
外观为透明微黄色液体，色度为24apha，ph为6.8，羟值为164mgkoh/g，25℃下粘度为1550cps，含水量为0.031％。
实施例2
一种双酚a聚醚的制备方法，包括：
一、各原料用量如表2所示：
表2本发明实施例2双酚a聚醚制备方法各原料用量
二、工艺流程：
1、检查：
釜干净、反应釜、外循环泵及系统所有阀门、管路无泄漏，真空泵运行正常，真空度达到-0.098mpa以上，如-0.099mpa，越低越好。反应釜、管线内无上批生产的纯料。
2、投料：
投入bpa。
3、加koh：
按投料量加入koh，可抽入也可直接倒入，加完koh后上好盲板，负压置换2遍，如反应釜密封性良好则负压进料。加koh搅拌40min后开始进料。
注：置换时要慢开真空阀，同时观察视镜，极易带料，外循环管线置换后要关闭阀门，保持管线内为正压。
4、进eo：
控制体系压强为0.2mpa以下，先加入eo总用量的20％，将体系温度升温至150℃，保持体系温度，再加入剩余eo。
5、熟化、脱气：
保持体系温度为150℃，熟化1h，熟化时保持釜压为0.05mpa以下，然后控制温度为150℃，保持釜压为0.05mpa以下，真空脱气1h。
6、降温加抗氧剂：
降温至70-80℃，加入抗氧剂t501，搅拌至抗氧剂t501完全融化，放料得到一种双酚a聚醚产品。
本实施例所得双酚a聚醚产品的指标如下：
外观为透明微黄色液体，色度为21apha，ph为6.3，羟值为174mgkoh/g，25℃下粘度为1300cps，含水量为0.017％。
实施例3
一种双酚a聚醚的制备方法，包括：
一、各原料用量如表3所示：
表3本发明实施例3双酚a聚醚制备方法各原料用量
二、工艺流程：
1、检查：
釜干净、反应釜、外循环泵及系统所有阀门、管路无泄漏，真空泵运行正常，真空度达到-0.098mpa以上，如-0.099mpa，越低越好。反应釜、管线内无上批生产的纯料。
2、投料：
投入bpa。
3、加koh：
按投料量加入koh，可抽入也可直接倒入，加完koh后上好盲板，负压置换2遍，如反应釜密封性良好则负压进料。加koh搅拌30min后开始进料。
注：置换时要慢开真空阀，同时观察视镜，极易带料，外循环管线置换后要关闭阀门，保持管线内为正压。
4、进eo：
控制体系压强为0.2mpa以下，先加入eo总用量的10％，将体系温度升温至130℃，保持体系温度，再加入剩余eo。
5、熟化、脱气：
保持体系温度为130℃，熟化1h，熟化时保持釜压为0.05mpa以下，然后控制温度为130℃，保持釜压为0.05mpa以下，真空脱气1h。
6、降温加抗氧剂：
降温至70-80℃，加入bht，搅拌至bht完全融化，放料得到一种双酚a聚醚产品。
本实施例所得双酚a聚醚产品的指标如下：
外观为透明微黄色液体，色度为18apha，ph为6.0，羟值为166mgkoh/g，25℃下粘度为1500cps，含水量为0.032％。
实施例4
一种双酚a聚醚的制备方法，包括：
一、各原料用量如表4所示：
表4本发明实施例4双酚a聚醚制备方法各原料用量
二、工艺流程：
1、检查：
釜干净、反应釜、外循环泵及系统所有阀门、管路无泄漏，真空泵运行正常，真空度达到-0.098mpa以上，如-0.099mpa，越低越好。反应釜、管线内无上批生产的纯料。
2、投料：
投入bpa。
3、加koh：
按投料量加入koh，可抽入也可直接倒入，加完koh后上好盲板，负压置换2遍，如反应釜密封性良好则负压进料。加koh搅拌30min后开始进料。
注：置换时要慢开真空阀，同时观察视镜，极易带料，外循环管线置换后要关闭阀门，保持管线内为正压。
4、进eo：
控制体系压强为0.2mpa以下，先加入eo总用量的10％，将体系温度升温至140℃，保持体系温度，再加入剩余eo。
5、熟化、脱气：
保持体系温度为140℃，熟化1h，熟化时保持釜压为0.05mpa以下，然后控制温度为140℃，保持釜压为0.05mpa以下，真空脱气1h。
6、降温加抗氧剂：
降温至70-80℃，加入抗氧剂t501，搅拌至抗氧剂t501完全融化，放料得到一种双酚a聚醚产品。
本实施例所得双酚a聚醚产品的指标如下：
外观为透明微黄色液体，色度为16apha，ph为5.6，羟值为171mgkoh/g，25℃下粘度为1400cps，含水量为0.026％。
实施例5
一种双酚a聚醚的制备方法，包括：
一、各原料用量如表5所示：
表5本发明实施例5双酚a聚醚制备方法各原料用量
二、工艺流程：
1、检查：
釜干净、反应釜、外循环泵及系统所有阀门、管路无泄漏，真空泵运行正常，真空度达到-0.098mpa以上，如-0.099mpa，越低越好。反应釜、管线内无上批生产的纯料。
2、投料：
投入bpa。
3、加koh：
按投料量加入koh，可抽入也可直接倒入，加完koh后上好盲板，负压置换2遍，如反应釜密封性良好则负压进料。加koh搅拌30min后开始进料。
注：置换时要慢开真空阀，同时观察视镜，极易带料，外循环管线置换后要关闭阀门，保持管线内为正压。
4、进eo：
控制体系压强为0.2mpa以下，先加入eo总用量的10％，将体系温度升温至135℃，保持体系温度，再加入剩余eo。
5、熟化、脱气：
保持体系温度为135℃，熟化1h，熟化时保持釜压为0.05mpa以下，然后控制温度为135℃，保持釜压为0.05mpa以下，真空脱气1h。
6、降温加抗氧剂：
降温至70-80℃，加入bht，搅拌至bht完全融化，放料得到一种双酚a聚醚产品。
本实施例所得双酚a聚醚产品的指标如下：
外观为透明微黄色液体，色度为14apha，ph为5.3，羟值为177mgkoh/g，25℃下粘度为1250cps，含水量为0.029％。
按照本发明方法，在预设指标下，调整所使用的各原料用量比，可得到不同的双酚a聚醚产品，所得双酚a聚醚指标如下：
外观为透明微黄色液体，色度为30apha以下，ph为5-7，羟值为160-180mgkoh/g，25℃下粘度为1200-1600cps，含水量为0.5wt％以下。
此外，现有双酚a聚醚产品必须贮存于阴凉干燥的环境中，在密闭包装的条件下的保质期不超过6个月，而本发明双酚a聚醚产品在相同条件下的保质期能够达到1年以上，本发明有效提高了所得双酚a聚醚产品的保质期，能够充分保证所得双酚a聚醚产品能够长期稳定保持性质，减少在后续应用时，因生产周期长，导致所得产品性能下降的情况。
尽管已用具体实施例来说明和描述了本发明，然而应意识到，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：在不背离本发明的精神和范围的情况下，可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围；因此，这意味着在所附权利要求中包括属于本发明范围内的所有这些替换和修改。