本发明涉及制革技术领域，具体涉及的是一种超纤复合皮革的制作工艺。
背景技术：
市场上流行的皮革制品主要有真皮和人造皮革两大类，牛皮等天然皮革较厚，通常剖成两层甚至更多层，带有天然粒面(制革原料皮带毛的这一面，经过脱毛后会露出的表面)的这一层经过表面涂饰后加工成头层天然皮革，大多用于高档天然皮革品的加工。第二层及其以下的剖层革(又称二层坯革)没有天然的粒面，且表面不平整，有血筋，其美观性和实用性较差。
超纤人造革是一种用极细的纤维做成的新型高档的人造革，可用做鞋、箱包、家具、汽车内饰等领域，具有天然皮革固有的吸湿、透湿性，在耐化学、防水、防霉等方面也具有良好的性能。但由于超纤人造革的弹性、耐性、耐磨性及耐寒等性能无法满足一些高档次产品的制作要求，还容易产生龟裂、破裂等现象，使其大范围推广受到限制。
本申请人考虑将牛二层皮和超纤皮革的劣势互补，通过将具有平整清洁表面的超纤皮坯复合在二层皮革的表面，形成超纤复合皮革，但关于超纤人造革复合二层坯革存在以下问题：为了保证皮革的性能，超纤人造革的厚度需控制在0.8mm左右，二层坯革的厚度需控制在1mm左右，但是常用的皮革厚度在1.4mm左右，这便需要减少二层坯革的厚度，但这直接削弱二层坯革的的抗撕拉能力和耐性，有鉴于此，本申请人深入研究超纤复合皮革的制作工艺，以期解决上述矛盾。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种超纤复合皮革的制作工艺，制作得到的超纤复合皮革性能优良，档次优于合成革及人造革，且价格低于头层天然皮革，可广泛用于生产高档沙发、箱包、鞋类等皮革制品，市场前景十分广阔。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种超纤复合皮革的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：以厚度在0.6～0.8mm的二层革坯为原料，称重，将二层革坯投入转鼓中，以二层革坯为100质量份计算其他物质的加入量，转鼓的转速为5～10rad/min；
(2)回水：在转鼓中加入200～300重量份的30～40℃的水、0.5～0.7重量份甲酸，转动50～70min，排水；
(3)复鞣：经回水后的二层革坯加入140～160重量份的30～40℃的水以及1～2重量份的染料，转动15～30min，之后加入1～3重量份的三聚氰胺类复鞣剂或者双氢胺类复鞣剂，继续转动20～40min，再加入6～10重量份的丙烯酸树脂鞣剂，转动20～25min；然后加入0.5～2重量份的防水油，转动20～25min；再加入铬粉、铬单宁以及多金属复鞣剂各1～3重量份，转动40～45min；
(4)中和：向转鼓中加入小苏打调节ph为3.0～4.0，转动20～30min后静置120～180min，然后转动10～20min，排水；加入140～160重量份30～40℃的水、1～2重量份的中和型复鞣剂以及0.5～0.8重量份的甲酸钠，转动10～30min；然后加入1～3重量份的三聚氰胺，调节ph至4.5～5.0，转动100～120min；排水干净后用280～300重量份的25～35℃的水水洗，排水；
(5)填充、染色：向转鼓中加入2～4重量份的丙烯酸树脂鞣剂以及0.5～2重量份的防水油，转动120～150min；加入2～4重量份的染料，继续转动90～120min，然后补充加入80～100重量份的45～55℃的水，转动10～15min；然后分两次共加入0.5～1.5重量份的甲酸，每次加入甲酸转动8～10min，排水；
(6)加脂：向转鼓中加入200～300重量份的40～60℃的水以及0.2～0.5重量份的质量浓度为30％的氨水，转动10～15min，然后加入2～4重量份的防水油，转动60min；
(7)固定：向转鼓中加入0.8～1.5重量份甲酸，甲酸均分成三份、分三次加入，每次加入甲酸分别转动8～10min，排水；
(8)出鼓、搭马，静置12～24h，得到二层皮革；
(9)准备表面层：以厚度在0.6～0.8mm的超纤皮坯为表面层的原料，在超纤皮坯的一面涂覆粘接树脂，所述粘接树脂的涂布量为40～50g/m2；
(10)准备底层：在作为底层的二层皮革的一面涂覆粘接树脂，所述粘接树脂的涂布量为70～80g/m2；
(11)复合：将所述超纤皮坯涂覆有粘接树脂的一面贴在所述二层皮革涂覆有粘接树脂的一面，低温、真空条件下压合形成超纤复合皮坯，经过修边、检验、打包后，即得所述超纤复合皮革成品。
步骤(3)中，所述三聚氰胺类复鞣剂为md-1三聚氰胺复鞣剂，所述双氢胺类复鞣剂为r7双聚氰胺，所述丙烯酸树脂鞣剂为rvl树脂复鞣剂，所述多金属复鞣剂为alb铝单宁。
步骤(3)中，所述铬粉、铬单宁和多金属复鞣剂的质量比例优选为1：1：1。
步骤(4)中，所述中和型复鞣剂为pnk中和复鞣剂。
步骤(9)和步骤(10)中，所述粘接树脂均为浙江华峰合成树脂有限公司购买得到的2165树脂。
步骤(11)中，所述低温的温度为30～40℃，所述真空的真空度为0.9～1.0mpa。
采用上述技术方案后，本发明一种超纤复合皮革的制作工艺，以厚度在0.6～0.8mm的二层革坯为原料，通过复鞣工艺参数的改进，得到的二层皮革的物性(如抗撕拉能力、耐磨性以及弹性等性能)依然良好，同时能够将牛二层皮和超纤皮革的劣势互补，通过将具有平整清洁表面的超纤皮坯复合在二层皮革的表面，克服了二层皮革表面不平整，有血筋的美观性缺陷，而且具有仿真皮、成本低的优势，作为底层的二层皮革弥补了超纤皮革弹性差以及耐寒性差的问题，提高了产品的质量和档次。因此，本发明一种超纤复合皮革的制作工艺，制作得到的超纤复合皮革档次优于合成革及人造革，且价格低于头层天然皮革，可广泛用于生产高档沙发、箱包、鞋类等皮革制品，市场前景十分广阔。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
以下实施例中涉及到的染料(brownesr)购自上海伊曼纺织化工有限公司、三聚氰胺类复鞣剂(md-1三聚氰胺复鞣剂)购自山东黎宁新材料有限公司、双氢胺类复鞣剂(r7双聚氰胺)购自中汇化工有限公司、丙烯酸树脂鞣剂(rvl树脂复鞣剂)购自山东黎宁新材料有限公司、防水油(防水油原液)购自泉州邦胜化工有限公司、铬粉(9811c铬粉)购自成都新和平科技有限公司、铬单宁(jn铬单宁)购自浙江盛汇化工有限公司、多金属复鞣剂(alb铝单宁)购自中汇化工有限公司、中和型复鞣剂(pnk中和复鞣剂)购自山东黎宁新科技有限公司、粘接树脂(2165树脂)购自浙江华峰合成树脂有限公司。
实施例一
一种超纤复合皮革的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：以厚度在0.8mm的二层革坯为原料，称重，将二层革坯投入转鼓中，以二层革坯为100质量份计算其他物质的加入量，转鼓的转速为5rad/min；
(2)回水：在转鼓中加入200重量份的30℃的水、0.5重量份甲酸，转动50min，排水；
(3)复鞣：经回水后的二层革坯加入140重量份的30℃的水以及1重量份的染料，转动15min，之后加入1重量份的三聚氰胺类复鞣剂，继续转动20min，再加入6重量份的丙烯酸树脂鞣剂，转动20min；然后加入0.5重量份的防水油，转动20min；再加入铬粉、铬单宁以及多金属复鞣剂各1重量份，转动40min；
(4)中和：向转鼓中加入小苏打调节ph为4.0，转动20min后静置120min，然后转动10min，排水；加入140重量份30℃的水、1重量份的中和型复鞣剂以及0.5重量份的甲酸钠，转动10min；然后加入1重量份的三聚氰胺，调节ph至4.5，转动100min；排水干净后用200重量份的25℃的水水洗，排水；
(5)填充、染色：向转鼓中加入2重量份的丙烯酸树脂鞣剂以及0.5重量份的防水油，转动120min；加入2重量份的染料，继续转动90min，然后补充加入80重量份的45℃的水，转动10min；然后分两次共加入0.5重量份的甲酸，每次加入甲酸转动8min，排水；
(6)加脂：向转鼓中加入200重量份的40℃的水以及0.2重量份的质量浓度为30％的氨水，转动10min，然后加入2重量份的防水油，转动60min；
(7)固定：向转鼓中加入0.8重量份甲酸，甲酸均分成三份、分三次加入，每次加入甲酸分别转动8min，排水；
(8)出鼓、搭马，静置12h，得到二层皮革；
(9)准备表面层：以厚度在0.8mm的超纤皮坯为表面层的原料，在超纤皮坯的一面涂覆粘接树脂，涂布量为42.6g/m2；
(10)准备底层：在作为底层的二层皮革的一面涂覆粘接树脂，涂布量为73.4g/m2；
(11)复合：将超纤皮坯涂覆有粘接树脂的一面贴在二层皮革涂覆有粘接树脂的一面，在温度30℃、真空度为1.0mpa的真空条件下压合形成超纤复合皮坯，经过修边、检验、打包后，即得超纤复合皮革成品。
步骤(3)中，三聚氰胺类复鞣剂为md-1三聚氰胺复鞣剂，双氢胺类复鞣剂为r7双聚氰胺，丙烯酸树脂鞣剂为rvl树脂复鞣剂，多金属复鞣剂为alb铝单宁。
步骤(4)中，中和型复鞣剂为pnk中和复鞣剂。
步骤(9)和步骤(10)中，粘接树脂均为浙江华峰合成树脂有限公司购买得到的2165树脂。
实施例二
一种超纤复合皮革的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：以厚度在0.8mm的二层革坯为原料，称重，将二层革坯投入转鼓中，以二层革坯为100质量份计算其他物质的加入量，转鼓的转速为8rad/min；
(2)回水：在转鼓中加入250重量份的35℃的水、0.6重量份甲酸，转动60min，排水；
(3)复鞣：经回水后的二层革坯加入150重量份的35℃的水以及1.5重量份的染料，转动25min，之后加入2重量份的双氢胺类复鞣剂，继续转动30min，再加入8重量份的丙烯酸树脂鞣剂，转动20min；然后加入1.2重量份的防水油，转动20min；再加入铬粉、铬单宁以及多金属复鞣剂各2重量份，转动40min；
(4)中和：向转鼓中加入小苏打调节ph为3.0，转动25min后静置150min，然后转动15min，排水；加入150重量份35℃的水、1.5重量份的中和型复鞣剂以及0.6重量份的甲酸钠，转动20min；然后加入2重量份的三聚氰胺，调节ph至5.0，转动110min；排水干净后用250重量份的28℃的水水洗，排水；
(5)填充、染色：向转鼓中加入3重量份的丙烯酸树脂鞣剂以及1.2重量份的防水油，转动130min；加入3重量份的染料，继续转动110min，然后补充加入90重量份的50℃的水，转动12min；然后分两次共加入1.0重量份的甲酸，每次加入甲酸转动9min，排水；
(6)加脂：向转鼓中加入250重量份的50℃的水以及0.3重量份的质量浓度为30％的氨水，转动12min，然后加入3重量份的防水油，转动60min；
(7)固定：向转鼓中加入1.2重量份甲酸，甲酸均分成三份、分三次加入，每次加入甲酸分别转动9min，排水；
(8)出鼓、搭马，静置18h，得到二层皮革；
(9)准备表面层：以厚度在0.8mm的超纤皮坯为表面层的原料，在超纤皮坯的一面涂覆粘接树脂，涂布量为42.6g/m2；
(10)准备底层：在作为底层的二层皮革的一面涂覆粘接树脂，涂布量为73.4g/m2；
(11)复合：将超纤皮坯涂覆有粘接树脂的一面贴在二层皮革涂覆有粘接树脂的一面，在温度35℃、真空度为1.0mpa的真空条件下压合形成超纤复合皮坯，经过修边、检验、打包后，即得超纤复合皮革成品。
步骤(3)中，三聚氰胺类复鞣剂为md-1三聚氰胺复鞣剂，双氢胺类复鞣剂为r7双聚氰胺，丙烯酸树脂鞣剂为rvl树脂复鞣剂，多金属复鞣剂为alb铝单宁。
步骤(4)中，中和型复鞣剂为pnk中和复鞣剂。
步骤(9)和步骤(10)中，粘接树脂均为浙江华峰合成树脂有限公司购买得到的2165树脂。
实施例三
一种超纤复合皮革的制作工艺，包括以下步骤：
(1)选料：以厚度在0.8mm的二层革坯为原料，称重，将二层革坯投入转鼓中，以二层革坯为100质量份计算其他物质的加入量，转鼓的转速为5～10rad/min；
(2)回水：在转鼓中加入300重量份的40℃的水、0.7重量份甲酸，转动70min，排水；
(3)复鞣：经回水后的二层革坯加入160重量份的40℃的水以及2重量份的染料，转动30min，之后加入3重量份的三聚氰胺类复鞣剂，继续转动40min，再加入10重量份的丙烯酸树脂鞣剂，转动25min；然后加入2重量份的防水油，转动25min；再加入铬粉、铬单宁以及多金属复鞣剂各3重量份，转动45min；
(4)中和：向转鼓中加入小苏打调节ph为4.0，转动30min后静置180min，然后转动20min，排水；加入160重量份40℃的水、2重量份的中和型复鞣剂以及0.8重量份的甲酸钠，转动30min；然后加入3重量份的三聚氰胺，调节ph至5.0，转动120min；排水干净后用300重量份的35℃的水水洗，排水；
(5)填充、染色：向转鼓中加入4重量份的丙烯酸树脂鞣剂以及2重量份的防水油，转动150min；加入4重量份的染料，继续转动120min，然后补充加入100重量份的55℃的水，转动15min；然后分两次共加入1.5重量份的甲酸，每次加入甲酸转动10min，排水；
(6)加脂：向转鼓中加入300重量份的60℃的水以及0.5重量份的质量浓度为30％的氨水，转动15min，然后加入4重量份的防水油，转动60min；
(7)固定：向转鼓中加入1.5重量份甲酸，甲酸均分成三份、分三次加入，每次加入甲酸分别转动10min，排水；
(8)出鼓、搭马，静置24h，得到二层皮革；
(9)准备表面层：以厚度在0.8mm的超纤皮坯为表面层的原料，在超纤皮坯的一面涂覆粘接树脂，涂布量为42.6g/m2；
(10)准备底层：在作为底层的二层皮革的一面涂覆粘接树脂，涂布量为73.4g/m2；
(11)复合：将超纤皮坯涂覆有粘接树脂的一面贴在二层皮革涂覆有粘接树脂的一面，在温度40℃、真空度为1.0mpa的真空条件下压合形成超纤复合皮坯，经过修边、检验、打包后，即得超纤复合皮革成品。
步骤(3)中，三聚氰胺类复鞣剂为md-1三聚氰胺复鞣剂，双氢胺类复鞣剂为r7双聚氰胺，丙烯酸树脂鞣剂为rvl树脂复鞣剂，多金属复鞣剂为alb铝单宁。
步骤(4)中，中和型复鞣剂为pnk中和复鞣剂。
步骤(9)和步骤(10)中，粘接树脂均为浙江华峰合成树脂有限公司购买得到的2165树脂。
上述实施例并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。