本发明涉及醋酸生产技术领域，具体涉及一种醋酸废液的提纯回收系统。
背景技术：
目前我国醋酸生产中甲醇低压液相工艺是最常见的工艺，80%以上的醋酸采用该工艺。该工艺使用锗/碘催化剂体系，精馏系统成品塔的废液中醋酸和丙酸的含量之和在95%以上，具有很高的回收价值。生产企业多配套精馏装置来进行回收，但是实践证明，由于该废液中含有大量的金属离子（主要是钾离子），精馏过程中生成重组分，导致精馏提纯装置效率较低，精馏副产品醋酸和丙酸回收率低于50%，不利于醋酸产品的产量控制和成本控制，造成很大的浪费。剩余的重组分难以处置形成危废，需要大量的处置资金。严重时重组分堵塞管道，经常导致精馏系统停车。目前多数醋酸企业的精馏装置处于闲置状态，废酸廉价外售。
为了提高精馏效率，减少金属离子对管道的堵塞，人们对精馏系统进行了研究和改造，提出了多种精馏工艺，具体如下：张文峰在“醋酸废液中丙酸的回收”（天然气化工2013，38（2）:63-65）中提出了一种从甲醇羰基化合成醋酸装置精馏系统废液中丙酸回收的技术方案，方案如下：工艺采用两塔流程，第一塔由塔顶脱除醋酸及少量水，塔釜液进入第二塔。第二塔顶分离出达到产品质量标准的丙酸，塔釜排出含有醋酸盐的丙酸溶液。
公开号cn100546968c公开了一种从甲醇低压羰基法产生的废醋酸分离提取醋酸与丙酸的方法，包括以下步骤：首先将含有醋酸、丙酸、碘化物、乙醛、醋酸甲酯、有机和无机盐类等杂质的废醋酸投入精馏塔；然后，通过多步精馏工艺回收高纯度和高浓度的醋酸和丙酸，所述的精馏工艺采用一般的精馏工艺。
公开号cn104672078b公开了一种废醋酸处理的工艺，将羰基合成醋酸副产物即废醋酸经一步蒸馏工艺和一步精馏工艺提纯制丙酸，具体为：(1)蒸馏工艺：去除废醋酸中沸点高于150℃的废渣并控制蒸馏塔釜塔顶温度为120-138℃,在塔顶蒸馏出混酸,经混酸冷凝器冷凝后至混酸槽；(2)精馏工艺：将混酸槽中的混酸送入精馏工艺中,控制精馏塔塔顶温度为100-109℃精馏采出乙酸,在精馏塔侧线温度为134-137℃处气相采出丙酸。
公开号cn100551895c公开了一种从含醋酸废水中回收醋酸的方法，采用多效精馏系统回收醋酸，将前一个塔的塔顶蒸汽作为后一个塔再沸器的热源，或将后一个塔的塔顶蒸汽作为前一个塔再沸器的热源，可降低精馏过程的能耗，提高醋酸回收率。
上述这些方法，多数都是针对精馏工艺的改造，欲通过调节操作条件降低金属离子的析出量，减轻管道的堵塞，提高醋酸和丙酸的回收率，但是不能从根本上解决问题。
因此，如何改进现有的醋酸废液的提纯回收系统，是一个值得研究的问题。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术中的不足，本发明提供了一种可以有效降低醋酸废液中金属离子含量，降低废酸粘度和色度，从而使精馏系统高负荷平稳运行，进而提高醋酸和丙酸的回收率，且不会堵塞精馏设备管道的一种醋酸废液的提纯回收系统。
本发明的目的是这样实现的：
一种醋酸废液的提纯回收系统，设置在精馏系统之前，包括过滤器1，过滤器1通过过滤后物料输送管道w2分别与第一吸附罐2和第二吸附罐3的上部进口连接；所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3下部设置有第三废酸物料排除管道w3；所述的醋酸废酸物料排出管道w3连接精馏系统；
所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3并联设置，顶部分别连接有酸溶液输送管道w4和脱盐水输送管道w5；
所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3内设置有树脂，同时顶部设置有吸附树脂再生液进口，底部设置有吸附树脂再生液出口；
所述的过滤器1上部设置有醋酸废液进口，连接醋酸废液物料输送管道w1；
所述的一种醋酸废液的提纯回收系统的工艺流程为：醋酸废液通过醋酸废液物料输送管道w1连接过滤器1的上部进入过滤器，50微米以下的颗粒杂质被过滤去除后，过滤后的醋酸废液从过滤器1的下部出来，然后通过过滤后物料输送管道w2分别输送至第一吸附罐2和第二吸附罐3的上部进口，97%以上的金属离子被第一吸附罐2和第二吸附罐3内的树脂吸附拦截后，金属离子浓度小于1g/l废液在第一吸附罐2和第二吸附罐3的下部出口并联汇合后通过第三废酸物料排除管道w3输送至至精馏系统；第一吸附罐2和第二吸附罐3顶部和底部设有吸附树脂再生液进口和出口，再生液经过吸附树脂后进入企业的水处理系统；
所述的再生液为质量分数小于10%的酸和除盐水；树脂再生时，首先通入质量分数小于10%的酸进行再生，质量分数小于10%的酸经过吸附树脂后进入企业的水处理系统；当出口处酸的酸度稳定在一定值时停止通入酸；然后，通入脱盐水进行冲洗；当出口处脱盐水的酸度稳定在一定值时停止通入脱盐水；经过吸附树脂后的脱盐水进入企业的水处理系统。
积极有益效果：本发明在进行精馏之前有效降低金属离子含量，从根本上解决后续精馏系统的堵塞，一方面使精馏系统平稳运行，另一方面大大提高醋酸和丙酸的回收率；本发明的环保效益显著：首先减少废酸储存/库存期间发生逃逸造成的现场刺鼻、恶臭气味，阴雨天气尤其显著；其次，废酸低价外售后，多被企业用于调节化工企业水系统的ph，废酸中的金属离子随之进入水系统，最后随企业的污水系统一起排放而造成二次污染。
附图说明
图1为本发明的系统图；
图中为：过滤器1、第一吸附罐2、第二吸附罐3、醋酸废液物料输送管道w1、过滤后物料输送管道w2、醋酸废酸物料排出管道w3、酸溶液输送管道w4、脱盐水输送管道w5、废水排出管道w6。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明做进一步的说明：
如图1所述，一种醋酸废液的提纯回收系统，设置在精馏系统之前，包括过滤器1，过滤器1通过过滤后物料输送管道w2分别与第一吸附罐2和第二吸附罐3的上部进口连接；所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3下部设置有第三废酸物料排除管道w3；所述的醋酸废酸物料排出管道w3连接精馏系统；
所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3并联设置，顶部分别连接有酸溶液输送管道w4和脱盐水输送管道w5；
所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3内设置有树脂，同时顶部设置有吸附树脂再生液进口，底部设置有吸附树脂再生液出口；
所述的过滤器1上部设置有醋酸废液进口，连接醋酸废液物料输送管道w1；
所述的一种醋酸废液的提纯回收系统的工艺流程为：醋酸废液通过醋酸废液物料输送管道w1连接过滤器1的上部进入过滤器去除固定杂质，50微米以下的颗粒杂质被过滤去除后，固体颗粒要求在10微米以下，防止树脂堵塞；过滤后的醋酸废液从过滤器1的下部出来，然后通过过滤后物料输送管道w2交替进入第一吸附罐v1或第二吸附罐v2去除金属离子，降低废酸粘度和色度等，两台吸附罐交替运行，吸附罐内的树脂吸附饱和后，用酸溶液进行再生，再用脱盐水进行冲洗后备用，97%以上的金属离子被第一吸附罐2和第二吸附罐3内的树脂吸附拦截后，金属离子浓度小于1g/l废液在第一吸附罐2和第二吸附罐3的下部出口并联汇合后通过第三废酸物料排除管道w3输送至至精馏系统进行回收醋酸和丙酸；第一吸附罐2和第二吸附罐3顶部和底部设有吸附树脂再生液进口和出口，再生液经过吸附树脂后产生的少量再生和冲洗废水通过废水排出管道w6进入全厂污水处理系统；
所述的再生液为质量分数小于10%的酸和除盐水；树脂再生时，首先通入质量分数小于10%的酸进行再生，质量分数小于10%的酸经过吸附树脂后进入企业的水处理系统；当出口处酸的酸度稳定在一定值时停止通入酸；然后，通入脱盐水进行冲洗；当出口处脱盐水的酸度稳定在一定值时停止通入脱盐水；经过吸附树脂后的脱盐水进入企业的水处理系统。
所述的第一吸附罐2和第二吸附罐3的操作为常规操作，温度≤120℃。
关键物料组分含量（v%）：w1：醋酸30%，丙酸70%，钾含量：40g/l；w3：醋酸30%，丙酸70%，钾含量：1g/l；w4：酸5%，水95%。
实施例1
河南某化工企业，在醋酸生产过程中产生的醋酸废液，由以下重量百分比构成：醋酸22.2%、丙酸77.2%，钾离子浓度40g/l。将醋酸废液通入过滤器进行过滤处理，之后以0.5bv/h的流速通入填充有阳离子型树脂的吸附罐内，由吸附罐出来的废液中钾离子浓度为0.8g/l，将废液送入精馏系统，醋酸回收率达到92.3%，丙酸回收率达到93.8%，精馏系统运行平稳，没有出现管道堵塞情况。
实施例2
河南某醋酸生产企业，在醋酸生产过程中产生的醋酸废液，其中醋酸和丙酸的质量百分数分别为30.7%和68.8%，钾离子浓度30g/l。将醋酸废液通入过滤器进行过滤处理，之后以0.4bv/h的流速通入填充有阳离子型树脂的吸附罐内，吸附罐出口废液钾离子浓度0.5g/l，废液被送入精馏系统，精馏系统运行平稳，没有发现重组分结晶情况，醋酸回收率达到93.6%，丙酸回收率达到94.1%。
实施例3
河南某石化公司，在醋酸生产过程中产生的醋酸废液，其中醋酸和丙酸的质量百分数分别为33.7%和65.5%，钾离子浓度36g/l。将醋酸废液通入过滤器进行过滤处理，之后以0.5bv/h的流速通入填充有螯合型树脂的吸附罐内，由吸附罐出来的废液中钾离子浓度为0.6g/l，废液被继续送入精馏系统，精馏系统运行平稳，没有出现管道堵塞情况，醋酸回收率达到93.7%，丙酸回收率达到93.9%。
本发明在进行精馏之前有效降低金属离子含量，从根本上解决后续精馏系统的堵塞，一方面使精馏系统平稳运行，另一方面大大提高醋酸和丙酸的回收率；本发明的环保效益显著：首先减少废酸储存/库存期间发生逃逸造成的现场刺鼻、恶臭气味，阴雨天气尤其显著；其次，废酸低价外售后，多被企业用于调节化工企业水系统的ph，废酸中的金属离子随之进入水系统，最后随企业的污水系统一起排放而造成二次污染。目前醋酸企业的废酸精馏装置多数由于金属离子的堵塞而停产，废酸低价外售，约500-800元/吨；粗略估算，20万吨/年的醋酸装置，年产废酸约3000吨，其中醋酸30%，约900吨，丙酸70%，约2100吨。采用本发明后，至少90%的醋酸被回收，价值162万元，90%的丙酸被回收，价值1890万，总计2052万元，远远高于废酸直接外售的价值（约150万-240万）。
以上实施案例仅用于说明本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在所述领域普通技术人员所具备的知识范围内，本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替代及改进等，均应视为本申请的保护范围。